-
Hintergrund der Erfindung
-
Gebiet der Erfindung
-
Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Kugelgelenk, das in bzw.
an einem schwingenden Teil einer Aufhängung eines Automobils verwendet wird,
und insbesondere auf eine Verbesserung bei einem Kugelgelenk, umfassend
einen Kugelzapfen, eine Kugelpfanne zum schwenkbaren Halten eines kugelförmigen Kopfes
des Kugelzapfens mit einem dazwischen eingefügten Lager, einen Haltering
mit einem zylindrischen Teil, der in einem Presssitz an einer Außenumfangsfläche eines
Schaftes angebracht ist, und ein Paar von großen und kleinen Flanschen, die
von axialen äußeren bzw.
inneren Enden des zylindrischen Teiles vorstehen, sowie eine Muffe
mit ersten und zweiten ringförmigen
Wulsten, die an dem Haltering bzw. an der Kugelpfanne angebracht
sind, wobei der erste Befestigungswulst mit einem inneren Umfangs-Dichtungsteil und
einem Endseiten-Dichtungsteil gebildet ist und wobei diese Teile
imstande sind, mit dem zylindrischen Teil bzw. dem großen Flansch
in engen Kontakt zu gelangen.
-
Beschreibung
der verwandten Technik
-
Ein
derartiges Kugelgelenk ist bereits bekannt; es ist beispielsweise
in der japanischen offengelegten Anmeldung Nr. 11-63245 angegeben.
-
Um
den Haltering bei einem derartigen konventionellen Kugelgelenk zu
bilden, wird der erste Befestigungswulst der Muffe zunächst an
dem zylindrischen Teil des Halterings befestigt, dessen kleiner Flansch
noch nicht gebildet ist, das heißt, dass der Haltering lediglich
den großen
Flansch aufweist, der an einem Ende des zylindrischen Teiles gebildet
ist; der kleine Flansch wird dann dadurch gebildet, dass ein bestimmter
zylindrischer Teil, der an einem vorderen bzw. spitzen Ende des
zylindrischen Teiles des Halterings von der Seite des zweiten Befestigungswulstes
aus festgelegt ist, mittels einer Dehnungsvorrichtung zur Bildung
des kleinen Flansches aufgeweitet wird. Danach wird der Schaft des
Kugelzapfens in einem Presssitz in den zylindrischen Teil des Halterings
eingesetzt.
-
Die
Bildung des kleinen Flansches des Halterings durch die Spezial-Dehnungsvorrichtung
nach Befestigung des ersten Befestigungswulstes der Muffe an dem
zylindrischen Teil des Halterings, wie bei dem konventionellen Kugelgelenk,
führt jedoch zu
einer Vergrößerung in
der Anzahl der Montageschritte beim Zusammenbau des Kugelgelenks,
was ein Hindernis für
eine Kostenverringerung darstellt.
-
-
Der
dem Kugelzapfen zugewandte Wulst der Muffe wird lediglich in konventioneller
Weise durch eine in besagtem Kugelzapfen eingedrehte Vertiefung
durch die Spannkraft der Muffe und einen an deren Außenseite
angeordneten Passring fixiert. Diese Vorgehensweise hat den Nachteil,
dass die für
die Dichtungsfunktion der Muffe wichtigen thermischen Eigenschaften
des Muffenmaterials nicht berücksichtigt
werden können.
Hierin ist ein Hindernis für
die Langlebigkeit des Kugelgelenks zu sehen.
-
Zusammenfassung
der Erfindung
-
Demgemäß besteht
die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Kugelgelenk des
oben beschriebenen Typs zu schaffen, bei dem dann, wenn der Haltering
im Presssitz an dem Schaft des Kugelzapfens vor der Bildung des
kleinen Flansches in dem Haltering befestigt bzw. angebracht wird,
der kleine Flansch unter Ausnutzung einer derartigen Presssitzkraft
gleichzeitig gebildet werden kann, wodurch eine Verringerung in
der Anzahl der Montage- bzw. Zusammenbauschritte und damit eine
Kostenverringerung erzielt werden.
-
Zur
Lösung
der obigen Aufgabe ist gemäß einem
ersten Merkmal der vorliegenden Erfindung ein Kugelgelenk geschaffen
umfassend einen Kugelzapfen, eine Kugelpfanne zum schwenkbaren Festhalten eines
kugelförmigen
Kopfes des Kugelzapfens mit einem dazwischen eingefügten Lager,
wobei der Haltering einen zylindrischen Teil, der im Presssitz an
einer äußeren Umfangs fläche eines
Schaftes angebracht ist, und ein Paar von großen und kleinen Flanschen aufweist,
die von axialen äußeren und
inneren Enden des zylindrischen Teiles vorstehen, und eine Muffe mit
ersten und zweiten ringförmigen
Wulsten, die an dem Haltering bzw. der Kugelpfanne befestigt sind, wobei
der erste Befestigungswulst mit einem Innenumfangs-Dichtungsteil
und einem Endseiten-Dichtungsteil gebildet ist und wobei diese Teile
mit dem zylindrischen Teil bzw. dem großen Flansch in engen Kontakt
zu gelangen vermögen,
wobei der Schaft mit einem Presssitzteil gebildet ist, an dem der
zylindrische Teil im Presssitz befestigt ist, und wobei ein ringförmiger Vorsprung
eine abgeschrägte
Formungsfläche
aufweist, die von einem Presssitz-Abschlussende des Presssitzteiles
sich mit einer Steigung erhebt und wobei dann, wenn der bzw. das
zylindrische Teil im Presssitz an dem Presssitzteil befestigt ist,
ein bestimmter zylindrischer Teil, der an einem vorderen Ende des
zylindrischen Teiles festgelegt ist, durch Pressen des bestimmten
zylindrischen Teiles gegen die abgeschrägte Formungsfläche zur Bildung
des kleinen Flansches erweitert wird.
-
Der
Innenumfangs-Dichtungsteil und der Endflächen-Dichtungsteil entsprechen
einer Innenumfangs-Dichtungslippe 27 bzw. einer Endflächen-Dichtungslippe 26 bei
einer Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung, die nachstehend beschrieben wird.
-
Entsprechend
dem ersten Merkmal wird dann, wenn der zylindrische Teil des Halterings,
dessen kleiner Flansch noch nicht gebildet ist, im Presssitz an
dem Presssitzteil des Schaftes des Kugelzapfens befestigt wird,
der bestimmte zylindrische Teil, der an dem vorderen Ende des zylindrischen
Teiles festgelegt ist, in Übereinstimmung
mit der abgeschrägten
Formungsfläche
des ringförmigen
Vorsprungs des Schaftes in einem derartigen Presspassungsvorgang
erweitert bzw. gedehnt, wodurch der kleine Flansch gebildet wird.
Durch gleichzeitiges Formen bzw. Bilden des kleinen Flansches unter Ausnutzung
der Presspassungskraft des zylindrischen Teiles auf den Schaft in
der oben erwähnten Weise
ist ein spezieller, den kleinen Flansch bildender Schritt eliminiert,
was zu einer Verringerung in der Anzahl der Zusammenbauschritt beim
Zusammenbau des Kugelgelenks führt,
wodurch eine Verringerung in den Kosten erzielt werden kann.
-
Gemäß einem
zweiten Merkmal der vorliegenden Erfindung wird zusätzlich zu
dem ersten Merkmal der bestimmte zylindrische Teil so gebildet, dass
er eine Wanddicke aufweist, die geringer ist als jene des zylindrischen
Teiles.
-
Mit
dem zweiten Merkmal kann der kleine Flansch relativ leicht gebildet
werden, wobei jedoch auch auf die Beendigung der Bildung des kleinen Flansches
hin der Presssitz bzw. Presspassungswiderstand aufgrund der Anlage
des dickeren zylindrischen Teiles an dem bzw. gegen den ringförmigen Vorsprung
des Schaftes erhöht
ist, und ein derartiger Zustand kann genau ermittelt werden.
-
Die
obige Aufgabe und Vorteile der Erfindung werden aus der nachfolgenden
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform in Verbindung mit
den beigefügten
Zeichnungen ersichtlich werden.
-
Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
-
1 zeigt eine Seitenansicht eines Ausschnittes
einer Aufhängung
eines Automobils, die mit einem Kugelgelenk der vorliegenden Erfindung
ausgestattet ist.
-
2 zeigt
eine Vertikal-Schnittansicht des in 1 dargestellten
Kugelgelenks.
-
3 zeigt
in einer vergrößerten Ansicht
einen in 2 mit 3 bezeichneten Teil bzw.
Bereich.
-
4 zeigt
eine ähnliche
Ansicht wie 3 zur Erläuterung der Arbeitsweise.
-
5 zeigt
eine Ansicht zur Erläuterung
eines Prozesses einer Presspassung eines Halterings an einem Kugelzapfen
zur Bildung eines kleinen Flansches.
-
Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsform
-
Die
vorliegende Erfindung wird nunmehr unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen anhand
einer bevorzugten Ausführungsform
beschrieben.
-
Zunächst wird
auf die 1A und 1B Bezug
genommen; ein Verbindungsglied bzw. Gelenk L und ein Gelenkarm N
einer Aufhängung
eines Automobils sind durch ein Kugelgelenk J gemäß dieser
Ausführungsform
derart miteinander verbunden, dass sie relativ zueinander in Bezug
auf eine vertikale Bewegung oder Drehung eines Rades, wie in 1A und 1B veranschaulicht,
geschwenkt werden können.
-
Wie
in 2 und 3 gezeigt, enthält das Kugelgelenk
J einen Kugelzapfen 1 mit einem kugelförmigen Kopf 4, der
an einem Ende eines Schaftes 3 mit diesem zusammenhängend gebildet
ist, sowie eine Kugelpfanne 2 zum Festhalten des kugelförmigen Kopfes 4 mit
einem dazwischen eingefügten
Lagerring 5. Sodann ist der Kugelzapfen 1 in einer
Verbindungsbohrung 6 angebracht, die einen Schlitz 7 in dem
Gelenkarm N aufweist, und er ist mit dem Gelenkarm N durch Zusammenziehen
des Schlitzes 7 mittels eines Bolzens 8 verbunden.
In diesem Falle dient eine Seite des Bolzens 8 als Arretierungs-
bzw. Sperrteil für
den Schaft 3 durch Anlage in einer in einer Seite des Schaftes 3 festgelegten
Nut 9.
-
Die
Kugelpfanne 2 weist einen Pfannen- bzw. Lagerkörper 10,
der mit einem Gehäuse 11 ausgebildet
ist, welches den kugelförmigen
Kopf 4 des Kugelzapfens 1 zusammen mit dem Lager 5 aufnimmt,
einen von einer Seite des Lagerkörpers 10 abstehenden
Verbindungsarm 12 und eine Kappe 13 zum Verschließen einer Öffnung 11b in
dem Gehäuse 11 gegenüber einer Öffnung 11a auf,
von der der Schaft 3 der Kugelpfanne 2 absteht.
Der Verbindungsarm 12 ist mit dem Gelenk bzw. Verbindungsglied
L verbunden.
-
Eine
Muffe 14 erstreckt sich zwischen dem Schaft 3 und
dem Lager- bzw. Pfannenkörper 10,
um die Öffnung 11a im
Gehäuse 11 abzudichten,
und eine geeignete Menge an Fett 15 zum Schmieren des Umfangs
des kugelförmigen
Kopfs ist in die Muffe 14 eingefüllt.
-
Die
Muffe 14 besteht aus einem elastischen Material, wie aus
Gummi, und enthält
einen beutel- bzw. taschenförmigen
Muffenkörper 16 sowie
erste und zweite ringförmige
Befestigungswulste 17 und 18, die an gegenüberliegenden
Enden des Muffenkörpers 16 mit
diesen zusammenhängend
gebildet sind. Der zweite Befestigungs- bzw. Anbringungswulst 18 weist
einen größeren Durchmesser
auf als der erste Befestigungswulst 17. Der erste Befestigungswulst 17 ist
an einem Haltering 19 angebracht, der im Presssitz am Schaft 3 des
Kugelzapfens 1 befestigt und mit diesem verbunden ist,
und der zweite Befestigungswulst 18, wie beim Stand der
Technik üblich,
in einer ringförmigen
Nut 20 untergebracht, die im Außenumfang des Seitenendes der Öffnung 11a im
Lagerkörper 10 festgelegt
ist, und durch einen Passring 21 zusammengezogen.
-
Der
Haltering 19 besteht aus einem Stahlrohr und weist einen
zylindrischen Teil 19a sowie ein Paar von großen und
kleinen Flanschen 19b und 19c auf, die von axial
gegenüberliegenden
Enden des zylindrischen Teiles 19a radial abstehen. Der
zylindrische Teil 19a ist im Presssitz an einem Presssitzteil 3a des Schaftes 3 des
Kugelzapfens 1 befestigt und mit diesem verbunden; der
Presssitzteil 3a ist von dem Gelenkarm N zu dem kugelförmigen Kopf 4 hin
freigelegt und weist einen Durchmesser auf, der etwas größer ist
als jener eines anderen Teiles bzw. Bereiches, während der große Flansch 19b sich
gegenüber
einer Seite des Gelenkarms N befindet. In diesem Falle ist eine
kleine ringförmige
Ausnehmung 23 zwischen dem großen Flansch 19b und
dem Schaft 3 festgelegt.
-
Genauer
gesagt ist die kleine ringförmige Ausnehmung 23 zwischen
einer äußeren Umfangsfläche des
Schaftes 3 und einer kleinen gekrümmten Fläche 22 festgelegt,
die auf der Außenseite
eines umgeklappten Teiles bzw. Bereiches zwischen dem zylindrischen
Teil 19a und dem großen
Flansch 19b gebildet ist, wenn der Haltering 19 durch
Pressen gebildet wird. Die kleine ringförmige Ausnehmung 23 wird
zwischen einer inneren Umfangsfläche
des großen
Flansches 19b und der äußeren Umfangsfläche des
Schaftes 3 außerdem
dadurch festgelegt, dass eine ringförmige Stufe 3b zwischen
dem Presssitzteil 3a des Schaftes 3 und einem
einen geringen Durchmesser aufweisenden Bereich bzw. Teil hervorgebracht
bzw. geschaffen wird, der oberhalb des Presssitzteiles 3a von
dem großen
Flansch 19b zu dem zylindrischen Teil 19a hin
vorgesehen ist.
-
Ein
Flüssigkeits-Dichtungsmittel 24 wird
an die kleine ringförmige
Ausnehmung 23 abgegeben. Damit füllt das Dichtungsmittel 24 die
kleine ringförmige
Ausnehmung 23 und dringt durch Kapillarwirkung in einen
sehr kleinen Zwischenraum ein, der zwischen Presssitz bzw. Presspassungsflächen des Schaftes 3 und
des zylindrischen Teiles 19a verblieben ist, und wird sodann
verfestigt.
-
Die
Bildung des kleinen Flansches 19c des Halterings 19 wird
nachstehend unter Bezugnahme auf 5 beschrieben.
-
Der
Schaft 3 des Kugelzapfens 1 ist mit einem ringförmigen Vorsprung 30 ausgebildet,
der eine abgeschrägte
bzw. zugespitzt verlaufende Formungsfläche 30a aufweist,
die sich von einem Presssitz-Abschlussende des Presssitzteiles 3a mit
einer Steigung erhebt. In diesem Falle ist es zur gleichmäßigen Bildung
bzw. Formung des kleinen Flansches 19c erwünscht, dass
ein Grundteil der abgeschrägt verlaufenden
Formungsfläche 30a so
ausgebildet ist, dass es eine konkav gekrümmte Fläche aufweist, die sich in einer äußeren Umfangsfläche des
Presssitzteiles 3a fortsetzt, wie dies in 5 veranschaulicht ist.
-
Andererseits
ist ein bestimmter zylindrischer Teil 019a mit dem zylindrischen
Teil 19a des Halterings 19 verbunden; er wird
zum kleinen Flansch 19c an einem vorderen Ende gegenüber von
dem großen Flansch 19b.
Der bestimmte zylindrische Teil 019a weist eine Wanddicke
auf, die geringer ist als jene des zylindrischen Teiles 19a.
-
Vor
der Presspassung des Halterings 19 an den Schaft 3 wird
zuerst der erste Befestigungswulst 17 der Muffe 14 an
dem zylindrischen Teil 19a des Halterings 19 angebracht.
Danach wird der zylindrische Teil 19a im Presssitz an dem
Presssitzteil 3a des Schaftes 3 derart angebracht,
dass der bestimmte zylindrische Teil 019a voraus führt. Daraufhin
wird der bestimmte zylindrische Teil 019a gegen die abgeschrägte Formungsfläche 30a des
ringförmigen
Vorsprungs 30 des Schaftes 3 in einem Presssitzvorgang
gepresst bzw. einem Druck ausgesetzt, wodurch sich der betreffende
Teil in Übereinstimmung mit
der abgeschrägten
Formungsfläche 30a ausdehnt,
um zu dem kleinen Flansch 19c zu werden. Speziell mit Rücksicht
darauf, dass der Durchmesser des bestimmten zylindrischen Teiles 019a kleiner
ist als jener des zylindrischen Teiles 19a, ist eine derartige
Dehnung relativ leicht, so dass der kleine Flansch 19c leicht
geformt wird.
-
Auf
den Abschluss des Presssitzes des zylindrischen Teiles 19a an
dem Presssitzteil 3a und der Ausbildung des kleinen Flansches 19c hin
ist der Presspassungswiderstand plötzlich durch die Anlage des
dickeren zylindrischen Teiles an dem ringförmigen Vorsprung 30 des
Schaftes 3 gesteigert, und damit kann ein derartiger Zustand
genau festgestellt werden.
-
Unter
erneuter Bezugnahme auf 3 sei angemerkt, dass ein ringförmiger Verstärkungsring 25 in
der ersten Befestigungswulst 17 eingebettet ist. Ein Paar
von größeren und
kleinen Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 ist
in einer konzentrischen Anordnung in einer axialen äußeren Endfläche des
ersten Befestigungswulstes 17 gebildet, und ein Paar von Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 ist
in einer axialen Anordnung in einer inneren Umfangsfläche des ersten
Befestigungswulstes 17 gebil det. Der erste Befestigungswulst 17 ist
an dem Haltering 19 in einer solchen Weise angebracht,
dass die Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 in
innigen bzw. engen Kontakt mit einer Innenseite des großen Flansches 19b gelangen,
und die Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 gelangen
in engen Kontakt mit einer äußeren Umfangsfläche des
zylindrischen Teiles 19a. Die Kraft des engen bzw. innigen
Kontakts der Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 mit
dem großen Flansch 19b hängt von
der axialen Streckkraft des Muffenkörpers 16 ab, und die
Kraft des engen bzw. innigen Kontakts der Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 mit
dem zylindrischen Teil 19a hängt von einem radialen Eingriff
ab, der bezüglich
des ersten Befestigungswulstes 17 vorgesehen ist.
-
Zwischen
dem kleinen Flansch 19c und der inneren Endfläche 17a des
ersten Befestigungswulstes 17 gegenüber dem kleinen Flansch 19c ist
ein bestimmter Zwischenraum 28 vorgesehen, der imstande
ist, die Bewegung des ersten Befestigungswulstes 17 zu
dem kleinen Flansch 19c zu ermöglichen, wenn die Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 in
engem Kontakt mit dem großen
Flansch 19b sind. In diesem Falle sind der kleine Flansch 19c und
die innere Endfläche 17a des
ersten Befestigungswulstes 17 gegenüber dem kleinen Flansch 19c in
zugespitzt verlaufenden Formen derart ausgebildet, dass sie zu dem
kugelförmigen
Kopf 4 in einer radialen nach außen verlaufenden Richtung hin
geneigt sind.
-
Nachstehend
wird die Arbeitsweise dieser Ausführungsform beschrieben.
-
In
der Muffe 14 des Kugelgelenks J werden die Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 des
ersten Befestigungswulstes 17 üblicherweise in engem Kontakt
mit dem großen
Flansch 19b des Halterings 19 durch die axiale
Streckkraft des Muffenkörpers 16 selbst
gehalten, und sogar dann, wenn der Kugelzapfen 1 und die
Kugelpfanne 2 relativ zueinander geschwenkt werden, wie
dies in 1A und 1B veranschaulicht
ist, wird der Muffen körper 16 lediglich
elastisch verformt, und der enge Kontakt der Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 des
ersten Befestigungswulstes 17 mit dem großen Flansch 19b wird
beibehalten. Daher ist es möglich,
den Eintritt von Wasser, Schmutz und Sand in die Muffe 14 durch eine
Abdichtungsfunktion der Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 gegenüber dem
großen
Flansch 19b und durch eine Abdichtungsfunktion der Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 gegenüber dem
zylindrischen Teil 19a zu verhindern.
-
Falls
Schmutz oder Schnee, die sich auf der äußeren Umfangsfläche der
Muffe 14 niedergeschlagen haben, während des Parkens des Automobils
in einem kalten Gebiet gefrieren, wird die Muffe 14 hart bzw.
sich verhärten.
Falls das Automobil in einem derartigen Zustand gestartet und der
Kugelzapfen 1 sowie die Kugelpfanne 2 relativ
zueinander beim Start des Automobils geschwenkt werden, wird der erste
Befestigungswulst 17 zu dem kugelförmigen Kopf 4 auf
einer Seite hingezogen, auf der die Spannkraft der Muffe wirkt bzw.
angewandt ist. Da der Zwischenraum 28 zwischen der inneren
Endfläche 17a des
ersten Befestigungswulstes 17 und dem kleinen Flansch 19c des
Halterings 19 vorgesehen ist, wird der erster Befestigungswulst 17 jedoch
zu dem kleinen Flansch 19c hin bewegt, während die
Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 an dem zylindrischen Teil 19a des
Halterings 19 gleiten. Deshalb ist es möglich, die Erzeugung einer übermäßigen Beanspruchung
auf den ersten Befestigungswulst 17 und den Muffenkörper 16 zu
vermeiden. Falls sich der Schmutz oder Schnee im gefrorenen Zustand
von der Muffe 14 durch die leichte Ausbiegung des Muffenkörpers 16 während einer
derartigen Bewegung des ersten Befestigungswulstes 17 ablösen, zeigt
die Muffe 14 eine eigene Streckkraft, um den ersten Befestigungswulst 17 zu
dem großen
Flansch 19b zurückzudrücken, wodurch
die Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 in
engem Kontakt mit dem großen Flansch 19b verbleiben
können.
-
Falls
die Bewegung des ersten Befestigungswulstes 17 zu dem kleinen
Flansch 19c übermäßig wäre, wird
die Trennung des ersten Befestigungswulstes 17 von dem
Haltering 19 durch Anlage der inneren Endfläche 17a an
dem kleinen Flansch 19c unterbunden. Da in diesem Falle
die innere Endfläche 17a und
der kleine Flansch 19c, die aneinander anliegen, solche
abgeschrägten
Formen aufweisen, dass sie zu dem kugelförmigen Kopf 4 in der
radial nach außen
verlaufenden Richtung hin geneigt sind, wie dies oben beschrieben
worden ist, kann ein Stoß auf
die Anlage hin radial nach außen
verteilt werden, wodurch die Beschädigung des ersten Befestigungswulstes 17 aufgrund
des Anlagestoßes verhindert
werden kann. Die Formung der inneren Endfläche 17a und des kleinen
Flansches 19c in zugespitzt verlaufende Formen, derart,
dass diese zu dem kugelförmigen
Kopf 4 in der radial nach außen verlaufenden Richtung hin
geneigt sind, stellt sicher, dass der bestimmte Zwischenraum 28 zwischen
der inneren Endfläche 17a und
dem kleinen Flansch 19c bereitgestellt werden kann, ohne
dass die axiale Abmessung des zylindrischen Teiles 19a des
Halterings 19 auf einen speziell großen Wert festgelegt ist, wodurch
eine Zunahme in der Größe des Kugelgelenks J
vermieden ist.
-
Wenn
der zylindrische Teil 19a im Presssitz an dem Schaft 3 angebracht
wird, wird gleichzeitig der kleine Flansch 19c des Halterings 19 geformt, und
zwar unter Ausnutzung einer Kraft einer derartigen Presspassung.
Deshalb ist ein spezieller, den kleinen Flansch formender Schritt
eliminiert, was zu einer Verringerung in der Anzahl der Zusammenbauschritte
beim Zusammenbau des Kugelgelenks führt, wodurch eine Kostenverringerung
erzielt werden kann.
-
Obwohl
die Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung im Detail beschrieben worden sind, dürfte einzusehen
sein, dass verschiedene Modifikationen im Design ohne Abweichung
vom Erfindungsgedanken vorgenommen werden können, wie er in den Patentansprüchen erfasst
ist. So kann beispielsweise zum Füllen des sehr kleinen Zwischenraums,
der zwischen dem Schaft 3 des Kugelzapfens 1 und
dem zylindrischen Teil 19a des Halterings 19 verblieben
ist, mit dem Dichtungsmittel 24 das Dich tungsmittel an
die Presssitzteile abgegeben werden, bevor der Presssitz vorgenommen
wird.