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Hintergrund der Erfindung
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Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Kugelgelenk, das an einem
schwingenden Teil einer Aufhängung
eines Automobils verwendet wird, und insbesondere auf eine Verbesserung
bei einem Kugelgelenk, umfassend einen Kugelzapfen, eine Kugelpfanne
zum schwenkbaren Halten eines kugelförmigen Kopfes des Kugelzapfens
mit einem dazwischen eingefügten
Lager, einen Haltering mit einem zylindrischen Teil, der an einer äußeren Umfangsfläche eines
Schaftes angebracht ist, und einen Flansch, der von einem axialen äußeren Ende
des zylindrischen Teiles vorsteht, sowie eine Muffe mit ersten und
zweiten ringförmigen
Wülsten,
die an dem Haltering bzw. an der Kugelpfanne angebracht sind und
eine Öffnung
des Kugelzapfens abdichten, wobei der erste Befestigungswulst mit
einem Endflächen-Dichtungsteil
und einem Innenumfangs-Dichtungsteil gebildet ist und wobei diese
Dichtungsteile imstande sind, mit dem zylindrischen Teil bzw. mit dem
Flansch des Halterings in engen Kontakt zu gelangen.
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Beschreibung
der verwandten Technik
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Ein
derartiges Kugelgelenk ist bereits bekannt; es ist beispielsweise
in der japanischen offengelegten Anmeldung Nr. 11-63245 (dortige 4) angegeben.
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Um
eine Dichtung zwischen dem Schaft des Kugelzapfens und dem an dem
Schaft angebrachten Haltering bei dem konventionellen Kugelgelenk
zu schaffen, sind die folgenden beiden Maßnahmen bekannt:
- (1) Der Haltering wird im Presssitz an der Außenumfangsfläche des
Schaftes befestigt.
- (2) Ein Dichtungsteil wird an einer Innenumfangsfläche des
Halterings gesintert, um mit der äußeren Umfangsfläche des
Schaftes in engen Kontakt zu gelangen.
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Die
Maßnahme
(1) weist jedoch einen Nachteil auf, dass, sofern nicht die Größe und die
Oberflächenrauhigkeit
der Presssitzteile und die Presssitzkraft genau gesteuert werden,
ein guter abgedichteter Zustand der Presssitzteile nicht gewährleistet werden
kann, was zu einem Mangel an Zuverlässigkeit führt. Die Maßnahme (2) weist einen Nachteil
insofern auf, als eine Steigerung in den Kosten aufgrund des Sinterns
des Dichtungsteiles an der inneren Umfangsfläche des Halterings nicht vermieden werden
kann. Gemäß
DE 3705847 A1 kann
eine Beschichtung aus einem elastischen Werkstoff am Haltering,
ggfs. diesen voll umschließend,
vorgesehen sein, um die Dichtungswirkung zu erhöhen, was ebenfalls kostspielig
ist.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Demgemäß besteht
die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Kugelgelenk bereitzustellen,
bei dem ein Teil bzw. Bereich, in welchem der Haltering an dem Schaft
des Kugelzapfens angebracht ist, ohne weiteres in einen hoch zuverlässig abgedichteten
Zustand gebracht werden kann und bei dem eine Kostenverringerung
erzielt werden kann.
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Um
das obige Ziel zu erreichen bzw. um die obige Aufgabe zu lösen, ist
gemäß einer
ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ein Kugelgelenk geschaffen, umfassend
einen Kugelzapfen, eine Kugelpfanne zum schwenkbaren Halten eines kugelförmigen Kopfes
des Kugelzapfens mit einem dazwischen eingefügten Lager, einen Haltering
mit einem zylindrischen Teil, der an einer Außenumfangsfläche eines
Schaftes angebracht ist, und mit einem Flansch, der von einem axial äußeren Ende
des zylindrischen Teiles absteht, sowie eine Muffe mit ersten und
zweiten ringförmigen
Wülsten,
die an dem Haltering bzw. der Kugelpfan ne angebracht sind, wobei
der erste Befestigungswulst mit einem Endflächen-Dichtungsteil und einem
Innenumfangs-Dichtungsteil ausgebildet ist und wobei die betreffenden Dichtungsteile
imstande sind, in engen Kontakt mit dem zylindrischen Teil bzw.
dem Flansch des Halterings zu gelangen. Dabei wird bzw. ist der
zylindrische Teil im Presssitz an der äußeren Umfangsfläche des
Schaftes befestigt und ein zwischen den Presssitzteilen des zylindrischen
Teiles und des Schaftes zurückgebliebener
Zwischenraum wird bzw. ist mit einem Dichtungsmittel gefüllt.
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Der
Endflächen-Dichtungsteil,
der Innenumfangs-Dichtungsteil und der Flansch entsprechen einer
Endflächen-Dichtungslippe 26,
einer Innenumfangs-Dichtungslippe 27 bzw. einem großen Flansch 19b bei
einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung, die nachstehend beschrieben wird.
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Mit
der ersten Ausführungsform
sogar dann, wenn ein sehr kleiner Zwischenraum zwischen den Presssitzteilen
des zylindrischen Teiles des Halterings und des Schaftes des Kugelzapfens
verblieben ist, der Zwischenraum mit dem Dichtungsmittel gefüllt werden,
wodurch die Presssitzteile bzw. -bereiche in einen guten abgedichteten
Zustand gebracht werden können.
Deshalb ist ermöglicht,
den sehr kleinen Zwischenraum zwischen den Presssitzteilen zurückzulassen,
und die Zuverlässigkeit
der Abdichtbarkeit der Presssitzteile kann verbessert werden, während Steigerungen
in akzeptablen Bereichen bezüglich der
Größe und der
Oberflächenrauhigkeit
der Presssitzteile und einer Presssitzkraft ermöglicht sind; darüber hinaus ist eine Erhöhung der Kosten aufgrund der
Verwendung des Dichtungsmittels extrem gering.
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Gemäß einer
zweiten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird ein Kugelgelenk bereitgestellt,
umfassend einen Kugelzapfen, eine Kugelpfanne zum schwenkbaren Halten
eines kugelförmigen
Kopfes des Kugelzapfens mit einem dazwischen eingefügten Lager,
einen Haltering mit einem zylindrischen Teil, der an ei ner Außenumfangsfläche eines Schaftes
angebracht ist, und mit einem Flansch, der von einem axial äußeren Ende
des zylindrischen Teiles absteht, sowie eine Muffe mit ersten und
zweiten ringförmigen
Wülsten,
die an dem Haltering bzw. der Kugelpfanne angebracht sind, wobei
der erste Befestigungswulst mit einem Endflächen-Dichtungsteil und einem
Innenumfangs-Dichtungsteil gebildet ist und wobei diese Dichtungsteile
imstande sind, mit dem zylindrischen Teil bzw. mit dem Flansch des
Halterings in engen Kontakt zu gelangen. Dabei ist der zylindrische
Teil im Presssitz an der Außenumfangsfläche bzw. äußeren Umfangsfläche des
Schaftes befestigt, und eine sehr kleine ringförmige Ausnehmung ist zwischen
einer Innenumfangsfläche
des Flansches und der Außenumfangsfläche des
Schaftes festgelegt und mit einem Dichtungsmittel gefüllt.
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Mit
der zweiten Ausführungsform
können
sogar dann, wenn ein sehr klei- ner Zwischenraum zwischen des Presssitzteilen
des zylindri- schen Teiles des Halterings und des Schaftes des Kugelzapfens zurückgeblieben
ist, die Presssitzteile in einen guten abgedichteten Zustand dadurch
gebracht werden, dass die kleine ringförmige Ausnehmung mit dem Dichtungsmittel
gefüllt
wird. Deshalb ist auch in diesem Fall das Verbleiben des sehr kleinen
Zwischenraums zwischen den Presssitzteilen zugelassen, und die Zuverlässigkeit
der Abdichtbarkeit der Presssitzteile kann verbessert werden, während Steigerungen in
akzeptablen Bereichen bezüglich
der Größe und der
Oberflächenrauhigkeit
der Presssitzteile und einer Presssitzkraft ermöglicht sind, und überdies
ist eine Kostensteigerung aufgrund der Verwendung des Dichtungsmittels
extrem gering.
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Gemäß einer
dritten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird zusätzlich zu dem zweiten Merkmal
ein Teil des Dichtungsmit- tels veranlasst, aus der kleinen ringförmigen Ausnehmung
in einen Zwischenraum einzudringen, der zwischen den Presssitzteilen
des zylindrischen Teiles und des Schaftes verblieben ist.
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Mit
der dritten Ausführungsform
kann die Zuverlässigkeit
der Abdicht- barkeit der Presssitzteile weiter gesteigert bzw. verbessert
werden.
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Gemäß einer
vierten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist zu- sätzlich zu dem zweiten oder
dritten Merkmal die kleine ring förmige Ausnehmung zwischen der äußeren Umfangsfläche des Schaftes
und einer kleinen gekrümmten
Fläche,
die auf der Außenseite
eines gefalteten bzw. umgeklappten Bereiches zwischen dem zylindrischen
Teil und dem Flansch gebildet ist, festgelegt, wenn der Haltering
durch Pressen gebildet bzw. geformt wird.
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Mit
der vierten Ausführungsform
ist es unnötig,
eine spezielle Arbeit oder Verarbeitung bezüglich des Schaftes und des
Halterings zur Formung der kleinen gekrümmten Fläche durchzuführen, was
zu einer Kostenverringerung beitragen kann.
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Gemäß einer
fünften
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird zusätzlich zu dem zweiten oder
dritten Merkmal eine ringförmige
Stufe zwischen dem Presssitzteil des Schaftes, an den der zylindrische
Teil im Presssitz befestigt wird bzw. ist, und einem einen geringeren
Durchmesser aufweisenden Bereich, der an einen derartigen Presssitzteil
angrenzt, von dem Flansch zu dem zylindrischen Teil hin vorgesehen,
wodurch die kleine ringförmige
Ausnehmung zwischen der inneren Umfangsfläche des Flansches und der äußeren Umfangsfläche des Schaftes
festgelegt ist bzw. wird.
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Auch
mit der fünften
Ausführungsform
ist es unnötig,
eine spezielle Arbeit oder Verarbeitung bezüglich des Schaftes und des
Halte- rings zur Bildung der kleinen gekrümmten Fläche durchzuführen, was zu
einer Kostenverringerung beitragen kann.
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Die
obige Aufgabe und Vorteile der Erfindung werden aus der nachfolgenden
Beschreibung der bevor zugten Ausführungsform in Verbindung mit
den beigefügten
Zeichnungen ersichtlich werden.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1A und 1B zeigen
Seitenansichten eines Ausschnittes einer Aufhängung eines Automobils, die
mit einem Kugelgelenk der vorliegenden Erfindung ausgestattet ist.
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2 zeigt
eine Vertikal-Schnittansicht des in 1 dargestellten
Kugelgelenks.
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3 zeigt
in einer vergrößerten Ansicht
einen in 2 mit 3 bezeichneten
Teil bzw. Bereich.
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4 zeigt
eine ähnliche
Ansicht wie 3 zur Erläuterung der Arbeitsweise.
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Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsform
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird nunmehr unter Bezugnahme auf die
beigefügten
Zeichnungen beschrieben.
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Zunächst wird
auf die 1A und 1B Bezug
genommen; ein Verbindungsglied bzw. Gelenk L und ein Gelenkarm N
einer Aufhängung
eines Automobils sind durch ein Kugelgelenk J gemäß dieser
Ausführungsform
derart miteinander verbunden, dass sie relativ zueinander in Bezug
auf eine vertikale Bewegung oder Drehung eines Rades, wie in 1A und 1B veranschaulicht,
geschwenkt werden können.
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Wie
in 2 und 3 gezeigt, enthält das Kugelgelenk
J einen Kugelzapfen 1 mit einem kugelförmigen Kopf 4, der
an einem Ende eines Schaftes 3 mit diesem zusammenhängend gebildet
ist, sowie eine Kugelpfanne 2 zum Festhalten des kugelförmigen Kopfes 4 mit
einem dazwischen eingefügten
Lagerring 5. Sodann ist der Kugelzapfen 1 in einer
Verbindungsbohrung 6 angebracht, die einen Schlitz 7 in dem
Gelenkarm N aufweist, und er ist mit dem Gelenkarm N durch Zusammenziehen
des Schlitzes 7 mittels eines Bolzens 8 verbunden.
In diesem Falle dient eine Seite des Bolzens 8 als Arretierungs-
bzw. Sperrteil für
den Schaft 3 durch Anlage in einer in einer Seite des Schaftes 3 festgelegten
Nut 9.
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Die
Kugelpfanne 2 weist einen Pfannen- bzw. Lagerkörper 10,
der mit einem Gehäuse 11 ausgebildet
ist, welches den kugelförmigen
Kopf 4 des Kugelzapfens 1 zusammen mit dem Lager 5 aufnimmt,
einen von einer Seite des Lagerkörpers 10 abstehenden
Verbindungsarm 12 und eine Kappe 13 zum Verschließen einer Öffnung 11b in
dem Gehäuse 11 gegenüber einer Öffnung 11a auf,
von der der Schaft 3 der Kugelpfanne 2 absteht.
Der Verbindungsarm 12 ist mit dem Gelenk bzw. Verbindungsglied
L verbunden.
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Eine
Muffe 14 erstreckt sich zwischen dem Schaft 3 und
dem Lager- bzw. Pfannenkörper 10,
um die Öffnung 11a im
Gehäuse 11 abzudichten,
und eine geeignete Menge an Fett 15 zum Schmieren des Umfangs
des kugelförmigen
Kopfs ist in die Muffe 14 eingefüllt.
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Die
Muffe 14 besteht aus einem elastischen Material, wie aus
Gummi, und enthält
einen beutel- bzw. taschenförmigen
Muffenkörper 16 sowie
erste und zweite ringförmige
Befestigungswulste 17 und 18, die an gegenüberliegenden
Enden des Muffenkörpers 16 mit
diesen zusammenhängend
gebildet sind. Der zweite Befestigungs- bzw. Anbringungswulst 18 weist
einen größeren Durchmesser
auf als der erste Befestigungswulst 17. Der erste Befestigungswulst 17 ist
an einem Haltering 19 angebracht, der im Presssitz am Schaft 3 des
Kugelzapfens 1 befestigt und mit diesem verbunden ist,
und der zweite Befestigungswulst 18, wie beim Stand der
Technik üblich,
in einer ringförmigen
Nut 20 untergebracht, die im Außenumfang des Seitenendes der Öffnung 11a im
Lagerkörper 10 festgelegt
ist, und durch einen Passring 21 zusammengezogen.
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Der
Haltering 19 besteht aus einer Stahlplatte und weist einen
zylindrischen Teil 19a sowie ein Paar von großen und
kleinen Flanschen 19b und 19c auf, die von axial
gegenüberliegenden
Enden des zylindrischen Teiles 19a radial abstehen. Der
zylindrische Teil 19a ist im Presssitz an einem Presssitzteil 3a des
Schaftes 3 des Kugelzapfens 1 befestigt und mit
diesem verbunden; der Presssitzteil 3a ist von dem Gelenkarm
N zu dem kugelförmigen
Kopf 4 hin freigelegt und weist einen Durchmesser auf,
der etwas größer ist
als jener eines anderen Teiles bzw. Bereiches, während der große Flansch 19b sich
gegenüber
einer Seite des Gelenkarms N befindet. In diesem Falle ist eine
kleine ringförmige
Ausnehmung 23 zwischen dem großen Flansch 19b und
dem Schaft 3 festgelegt.
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Genauer
gesagt ist die kleine ringförmige Ausnehmung 23 zwischen
einer äußeren Umfangsfläche des
Schaftes 3 und einer kleinen gekrümmten Fläche 22 festgelegt,
die auf der Außenseite
eines umgeklappten Teiles bzw. Bereiches zwischen dem zylindrischen
Teil 19a und dem großen
Flansch 19b gebildet ist, wenn der Haltering 19 durch
Pressen gebildet wird. Die kleine ringförmige Ausnehmung 23 wird
zwischen einer inneren Umfangsfläche
des großen
Flansches 19b und der äußeren Umfangsfläche des
Schaftes 3 außerdem
dadurch festgelegt, dass eine ringförmige Stufe 3b zwischen
dem Presssitzteil 3a des Schaftes 3 und einem
einen geringen Durchmesser aufweisenden Bereich bzw. Teil geschaffen wird,
der oberhalb des Presssitzteiles 3a von dem großen Flansch 19b zu
dem zylindrischen Teil 19a hin vorgesehen ist.
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Ein
Flüssigkeits-Dichtungsmittel 24 wird
an die kleine ringförmige
Ausnehmung 23 abgegeben. Damit füllt das Dichtungsmittel 24 die
kleine ringförmige
Ausnehmung 23 und dringt durch Kapillarwirkung in einen
sehr kleinen Zwischenraum ein, der zwischen Presssitz bzw. Presspassungsflächen des Schaftes 3 und
des zylindrischen Teiles 19a verblieben ist, und wird sodann
verfestigt.
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Andererseits
ist ein ringförmiger
Verstärkungsring 25 in
dem ersten Befestigungswulst 17 eingebettet, wie dies in 3 gezeigt
ist. Ein Paar von großen
und kleinen Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 ist
konzentrisch in einer axial äußeren Endfläche des
ersten Befestigungswulstes 17 gebildet, und ein Paar von
inneren Umfangsdichtungslippen 27, 27 ist axial
in einer inneren Umfangsfläche
des ersten Befestigungswulstes 17 gebildet. Der erste Befestigungswulst 17 ist
an dem Haltering 19 in einer solchen Weise angebracht,
dass die Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 in
engem Kontakt mit einer Innenseitenfläche des großen Flansches 19b sind
und dass die Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 mit einer äußeren Umfangsfläche des
zylindrischen Teiles 19a in engem Kontakt sind. Die enge
Kontaktkraft der Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 mit
dem großen
Flansch 19b hängt
von einer axialen Streckkraft des Muffenkörpers 16 ab, und die
enge Kontaktkraft der Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 mit
dem zylindrischen Teil 19a hängt von einem radialen Eingriff
ab, der bezüglich
des ersten Befestigungswulstes 17 vorgesehen ist.
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Zwischen
dem kleinen Flansch 19c und der inneren Endfläche 17a des
ersten Befestigungswulstes 17 gegenüber dem kleinen Flansch 19c ist
ein bestimmter Zwischenraum 28 vorgesehen, der imstande
ist, die Bewegung des ersten Befestigungswulstes 17 zu
dem kleinen Flansch 19c zu ermöglichen, wenn die Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 in
engem Kontakt mit dem großen
Flansch 19b sind. In diesem Falle sind der kleine Flansch 19c und
die innere Endfläche 17a des
ersten Befestigungswulstes 17 gegenüber dem kleinen Flansch 19c in
zugespitzt verlaufenden Formen derart ausgebildet, dass sie zu dem
kugelförmigen
Kopf 4 in einer radialen nach außen verlaufenden Richtung hin
geneigt sind.
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Um
den kleinen Flansch 19c des Halterings 19 zu bilden,
wird bei der Ausführungsform
der erste Befestigungswulst 17 an dem zylindrischen Teil 19a angebracht,
und ein offenes Ende eines bestimmten zylindrischen Teiles 19a,
welches zuvor an einem vorderen bzw. spitzen Ende des zylindrischen
Teiles 19a festgelegt ist, wird dann von der Seite des
zweiten Befestigungswulstes 18 durch ein Dehnungswerkzeug
derart einem Druck ausgesetzt, dass das offene Ende sich aufweitet.
Auf diese Weise wird der kleine Flansch 19c gebildet.
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Nachstehend
wird die Arbeitsweise dieser Ausführungsform beschrieben.
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In
der Muffe 14 des Kugelgelenks J werden die Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 des
ersten Befestigungswulstes 17 üblicherweise in engem Kontakt
mit dem großen
Flansch 19b des Halterings 19 durch die axiale
Streckkraft des Muffenkörpers 16 selbst
gehalten, und sogar dann, wenn der Kugelzapfen 1 und die
Kugelpfanne 2 relativ zueinander geschwenkt werden, wie
dies in 1A und 1B veranschaulicht
ist, wird der Muffenkörper 16 lediglich
elastisch verformt, und der enge Kontakt der Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 des
ersten Befestigungswulstes 17 mit dem großen Flansch 19b wird
beibehalten. Daher ist es möglich,
den Eintritt von Wasser, Schmutz und Sand in die Muffe 14 durch eine
Abdichtungsfunktion der Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 gegenüber dem
großen
Flansch 19b und durch eine Abdichtungsfunktion der Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 gegenüber dem
zylindrischen Teil 19a zu verhindern.
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Die
kleine ringförmige
Ausnehmung 23, die zwischen dem inneren Umfang des großen Flansches 19b des
Halterings 19 und dem Schaft 3 des Kugelzapfens 1 festgelegt
ist, wird mit dem Dichtungsmittel 24 gefüllt, das
in diese Ausnehmung abgegeben wird, und ein Teil des Dichtungsmittels dringt
außerdem
in den sehr kleinen Zwischenraum ein, der zwischen den Presssitzteilen
des zylindrischen Teiles 19a des Halterings 19 und
des Schaftes 3 des Kugelzapfens 1 verblieben ist,
um den betreffenden sehr kleinen Zwischenraum auszufüllen. Daher
ist es möglich,
den Eintritt von Wasser, Schmutz und Sand von den Presssitzteilen
in die Muffe 14 zuverlässig
zu verhindern. Deshalb ist dem sehr kleinen Zwischenraum ermöglicht,
zwischen den Presssitzteilen des Schaftes 3 und des Halterings 19 zu
verbleiben, und damit kann die Zuverlässigkeit der Abdichtbarkeit
der Presssitzteile verbessert werden, während Zunahmen in akzeptablen
Bereichen bezüglich
der Größe und der
Oberflächenrauhigkeit
der Presssitzteile und einer Presssitzlast bzw. -kraft ermöglicht sind.
Darüber
hinaus ist eine Kostensteigerung aufgrund der Verwendung des Dichtungsmittels äußerst gering.
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Die
kleine ringförmige
Ausnehmung 23 ist zwischen der äußeren Umfangsfläche des
Schaftes 3 und der kleinen gekrümmten Fläche 22 festgelegt, die
außerhalb
des gefalteten Bereiches zwischen dem zylindrischen Teil 19a und
dem großen
Flansch 19b gebildet ist, wenn der Haltering 19 durch
Druckausübung
bzw. Pressen geformt wird. Damit ist es unnötig, eine spezielle Arbeit
oder Verarbeitung bezüglich
des Schaftes 3 und des Halterings 19 zur Bildung
der kleinen gekrümmten
Fläche 22 durchzuführen, was
zu einer Kostenverringerung beitragen kann.
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Die
kleine ringförmige
Ausnehmung 23 ist zwischen der inneren Umfangsfläche des
großen Flansches 19b und
der äußeren Umfangsfläche des Schaftes 3 dadurch
festgelegt, dass die ringförmige Stufe 3b zwischen
dem Presssitzteil 3a des Schaftes 3 und dem oberhalb
des Presssitzteiles 3a von dem großen Flansch 19b aus
vorgesehene Bereich geringeren Durchmessers zu dem zylindrischen
Teil 19a vorgesehen wird, weshalb es auch in diesem Falle unnötig ist,
eine spezielle Arbeit oder Verarbeitung bezüglich des Schaftes 3 und
des Halterings 19 zur Bildung der kleinen gekrümmten Fläche 22 durchzuführen, was
zu einer Kostenreduzierung beitragen kann.
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Falls
Schmutz oder Schnee, die sich auf der äußeren Umfangsfläche der
Muffe 14 niedergeschlagen haben, während des Parkens des Automobils
in einem kalten Gebiet gefrieren, wird die Muffe 14 hart bzw.
sich verhärten.
Falls das Automobil in einem derartigen Zustand gestartet und der
Kugelzapfen 1 sowie die Kugelpfanne 2 relativ
zueinander beim Start des Automobils geschwenkt werden, wird der erste
Befestigungswulst 17 zu dem kugelförmigen Kopf 4 auf
einer Seite hingezogen, auf der die Spannkraft der Muffe wirkt bzw.
angewandt ist. Da der Zwischenraum 28 zwischen der inneren
Endfläche 17a des
ersten Befestigungswulstes 17 und dem kleinen Flansch 19c des
Halterings 19 vorgesehen ist, wird der erster Befestigungswulst 17 jedoch
zu dem kleinen Flansch 19c hin bewegt, während die
Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 an dem zylindrischen Teil 19a des
Halterings 19 gleiten. Deshalb ist es möglich, die Erzeugung einer übermäßigen Beanspruchung
auf den ersten Befestigungswulst 17 und den Muffenkörper 16 zu
vermeiden, um die Beständigkeit
der Muffe 14 zu gewährleisten.
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Falls
sich der Schmutz oder Schnee im gefrorenen Zustand von der Muffe 14 durch
die leichte Ausbiegung des Muffenkörpers 16 während einer derartigen
Bewegung des ersten Befestigungswulstes 17 ablösen, zeigt
die Muffe 14 eine eigene Streckkraft, um den ersten Befestigungswulst 17 zu
dem großen
Flansch 19b zurückzudrücken, wodurch
die Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 in
engem Kontakt mit dem großen
Flansch 19b verbleiben können.
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Falls
die Bewegung des ersten Befestigungswulstes 17 zu dem kleinen
Flansch 19c übermäßig wäre, wird
die Trennung des ersten Befestigungswulstes 17 von dem
Haltering 19 durch Anlage der inneren Endfläche 17a des
ersten Befestigungswulstes 17 an dem kleinen Flansch 19c unterbunden, wie
dies in 4 gezeigt ist. Da in diesem
Falle die innere Endfläche 17a und
der kleine Flansch 19c, die aneinander anliegen, solche
abgeschrägten
Formen aufweisen, dass sie zu dem kugelförmigen Kopf 4 in der
radial nach außen
verlaufenden Richtung hin geneigt sind, wie dies oben beschrieben
worden ist, kann ein Stoß auf
die Anlage hin radial nach außen verteilt
werden, wodurch die Beschädigung
des ersten Befestigungswulstes 17 aufgrund des Anlagestoßes verhindert
werden kann. Die Formung der inneren Endfläche 17a und des kleinen
Flansches 19c in zugespitzt verlaufende Formen, derart,
dass diese zu dem kugelförmigen
Kopf 4 in der radial nach außen verlaufenden Richtung hin
geneigt sind, stellt sicher, dass der bestimmte Zwischenraum 28 zwischen
der inneren Endfläche 17a und
dem kleinen Flansch 19c bereitgestellt werden kann, ohne
dass die axiale Abmessung des zylindrischen Teiles 19a des
Halterings 19 auf einen speziell großen Wert festgelegt ist, wodurch
eine Zunahme in der Größe des Kugelgelenks J
vermieden ist.
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Obwohl
die Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung im Detail beschrieben worden sind, dürfte einzusehen
sein, dass verschiedene Modifikationen im Design ohne Abweichung
vom Erfindungsgedanken vorgenommen werden können, wie er in den Patentansprüchen erfasst
ist. So kann beispielsweise zur Abdichtung der Presssitzteile des Schaftes 3 des
Kugelzapfens 1 und des zylindrischen Teiles 19a des
Halterings 19 anstelle der Abgabe des Dichtungsmittels 24 der
gesamte Umfang des zylindrischen Teiles 19a an dem Schaft 3 mittels
eines Laserstrahls angeschweißt
sein.