Hintergrund der Erfindung
Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Kugelgelenk,
das an einem schwingenden Teil einer Aufhängung eines
Automobils verwendet wird, und insbesondere auf eine Verbesserung
bei einem Kugelgelenk, umfassend einen Kugelzapfen, eine
Kugelpfanne zum schwenkbaren Halten eines kugelförmigen Kopfes
des Kugelzapfens mit einem dazwischen eingefügten Lager, einen
Haltering mit einem zylindrischen Teil, der an einer äußeren
Umfangsfläche eines Schaftes angebracht ist, und einen
Flansch, der von einem axialen äußeren Ende des zylindrischen
Teiles vorsteht, sowie eine Muffe mit ersten und zweiten
ringförmigen Wülsten, die an dem Haltering bzw. an der Kugelpfanne
angebracht sind und eine Öffnung des Kugelzapfens abdichten,
wobei der erste Befestigungswulst mit einem
Endflächen-Dichtungsteil und einem Innenumfangs-Dichtungsteil gebildet ist
und wobei diese Dichtungsteile imstande sind, mit dem
zylindrischen Teil bzw. mit dem Flansch des Halterings in engen
Kontakt zu gelangen.
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Beschreibung der verwandten Technik
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Ein derartiges Kugelgelenk ist bereits bekannt; es ist
beispielsweise in der japanischen offengelegten Anmeldung Nr.
11-63245 (Fig. 4) angegeben.
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Um eine Dichtung zwischen dem Schaft des Kugelzapfens und dem
an dem Schaft angebrachten Haltering bei dem konventionellen
Kugelgelenk zu schaffen, sind die folgenden beiden Maßnahmen
bekannt:
- 1. Der Haltering wird im Presssitz an der Außenumfangsfläche
des Schaftes befestigt.
- 2. Ein Dichtungsteil wird an einer Innenumfangsfläche des
Halterings gesintert, um mit der äußeren Umfangsfläche des
Schaftes in engen Kontakt zu gelangen.
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Die Maßnahme (1) weist jedoch einen Nachteil auf, dass, sofern
nicht die Größe und die Oberflächenrauhigkeit der
Presssitzteile und die Presssitzkraft genau gesteuert werden, ein guter
abgedichteter Zustand der Presssitzteile nicht gewährleistet
werden kann, was zu einem Mangel an Zuverlässigkeit führt. Die
Maßnahme (2) weist einen Nachteil insofern auf, als eine
Steigerung in den Kosten aufgrund des Sinterns des Dichtungsteiles
an der inneren Umfangsfläche des Halterings nicht vermieden
werden kann.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Demgemäß besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung
darin, ein Kugelgelenk bereitzustellen, bei dem ein Teil bzw.
Bereich, in welchem der Haltering an dem Schaft des Kugelzapfens
angebracht ist, ohne weiteres in einen hoch zuverlässig
abgedichteten Zustand gebracht werden kann und bei dem eine
Kostenverringerung erzielt werden kann.
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Um das obige Ziel zu erreichen bzw. um die obige Aufgabe zu
lösen, ist gemäß einem ersten Merkmal der vorliegenden
Erfindung ein Kugelgelenk geschaffen, umfassend einen Kugelzapfen,
eine Kugelpfanne zum schwenkbaren Halten eines kugelförmigen
Kopfes des Kugelzapfens mit einem dazwischen eingefügten
Lager, einen Haltering mit einem zylindrischen Teil, der an
einer Außenumfangsfläche eines Schaftes angebracht ist, und mit
einem Flansch, der von einem axial äußeren Ende des
zylindrischen Teiles absteht, sowie eine Muffe mit ersten und zweiten
ringförmigen Wülsten, die an dem Haltering bzw. der
Kugelpfanne angebracht sind, wobei der erste Befestigungswulst mit
einem Endflächen-Dichtungsteil und einem
Innenumfangs-Dichtungsteil ausgebildet ist und wobei die betreffenden
Dichtungsteile imstande sind, in engen Kontakt mit dem
zylindrischen Teil bzw. dem Flansch des Halterings zu gelangen. Dabei
wird bzw. ist der zylindrische Teil im Presssitz an der
äußeren Umfangsfläche des Schaftes befestigt und ein zwischen den
Presssitzteilen des zylindrischen Teiles und des Schaftes
zurückgebliebener Zwischenraum wird bzw. ist mit einem
Dichtungsmittel gefüllt.
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Der Endflächen-Dichtungsteil, der Innenumfangs-Dichtungsteil
und der Flansch entsprechen einer Endflächen-Dichtungslippe
26, einer Innenumfangs-Dichtungslippe 27 bzw. einem großen
Flansch 19b bei einer Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung, die nachstehend beschrieben wird.
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Mit dem ersten Merkmal kann sogar dann, wenn ein sehr kleiner
Zwischenraum zwischen den Presssitzteilen des zylindrischen
Teiles des Halterings und des Schaftes des Kugelzapfens
verblieben ist, der Zwischenraum mit dem Dichtungsmittel
gefüllt werden, wodurch die Presssitzteile bzw. -bereiche in
einen guten abgedichteten Zustand gebracht werden können.
Deshalb ist ermöglicht, den sehr kleinen Zwischenraum zwischen
den Presssitzteilen zurückzulassen, und die Zuverlässigkeit
der Abdichtbarkeit der Presssitzteile kann verbessert werden,
während Steigerungen in akzeptablen Bereichen bezüglich der
Größe und der Oberflächenrauhigkeit der Presssitzteile und
einer Presssitzkraft ermöglicht sind; darüber hinaus ist eine
Erhöhung der Kosten aufgrund der Verwendung des
Dichtungsmittels extrem gering.
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Gemäß einem zweiten Merkmale der vorliegenden Erfindung wird
ein Kugelgelenk bereitgestellt, umfassend einen Kugelzapfen,
eine Kugelpfanne zum schwenkbaren Halten eines kugelförmigen
Kopfes des Kugelzapfens mit einem dazwischen eingefügten
Lager, einen Haltering mit einem zylindrischen Teil, der an
einer Außenumfangsfläche eines Schaftes angebracht ist, und mit
einem Flansch, der von einem axial äußeren Ende des
zylindrischen Teiles absteht, sowie eine Muffe mit ersten und zweiten
ringförmigen Wülsten, die an dem Haltering bzw. der
Kugelpfanne angebracht sind, wobei der erste Befestigungswulst mit
einem Endflächen-Dichtungsteil und einem
Innenumfangs-Dichtungsteil gebildet ist und wobei diese Dichtungsteile imstande
sind, mit dem zylindrischen Teil bzw. mit dem Flansch des
Halterings in engen Kontakt zu gelangen. Dabei ist der
zylindrische Teil im Pressitz an der Außenumfangsfläche bzw. äußeren
Umfangsfläche des Schaftes befestigt, und eine sehr kleine
ringförmige Ausnehmung ist zwischen einer Innenumfangsfläche
des Flansches und der Außenumfangsfläche des Schaftes
festgelegt und mit einem Dichtungsmittel gefüllt.
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Mit dem zweiten Merkmal können sogar dann, wenn ein sehr
kleiner Zwischenraum zwischen des Presssitzteilen des
zylindrischen Teiles des Halterings und des Schaftes des Kugelzapfens
zurückgeblieben ist, die Presssitzteile in einen guten
abgedichteten Zustand dadurch gebracht werden, dass die kleine
ringförmige Ausnehmung mit dem Dichtungsmittel gefüllt wird.
Deshalb ist auch in diesem Fall das Verbleiben des sehr
kleinen Zwischenraums zwischen den Presssitzteilen zugelassen, und
die Zuverlässigkeit der Abdichtbarkeit der Presssitzteile kann
verbessert werden, während Steigerungen in akzeptablen
Bereichen bezüglich der Größe und der Oberflächenrauhigkeit der
Presssitzteile und einer Presssitzkraft ermöglicht sind, und
überdies ist eine Kostensteigerung aufgrund der Verwendung des
Dichtungsmittels extrem gering.
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Gemäß einem dritten Merkmal der vorliegenden Erfindung wird
zusätzlich zu dem zweiten Merkmal ein Teil des
Dichtungsmittels veranlasst, aus der kleinen ringförmigen Ausnehmung in
einen Zwischenraum einzudringen, der zwischen den
Presssitzteilen des zylindrischen Teiles und des Schaftes verblieben
ist.
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Mit dem dritten Merkmal kann die Zuverlässigkeit der
Abdichtbarkeit der Presssitzteile weiter gesteigert bzw. verbessert
werden.
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Gemäß einem vierten Merkmal der vorliegenden Erfindung ist
zusätzlich zu dem zweiten oder dritten Merkmal die kleine
ringförmige Ausnehmung zwischen der äußeren Umfangsfläche des
Schaftes und einer kleinen gekrümmten Fläche, die auf der
Außenseite eines gefalteten bzw. umgeklappten Bereiches zwischen
dem zylindrischen Teil und dem Flansch gebildet ist,
festgelegt, wenn der Haltering durch Pressen gebildet bzw. geformt
wird.
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Mit dem vierten Merkmal ist es unnötig, eine spezielle Arbeit
oder Verarbeitung bezüglich des Schaftes und des Halterings
zur Formung der kleinen gekrümmten Fläche durchzuführen, was
zu einer Kostenverringerung beitragen kann.
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Gemäß einem fünften Merkmal der vorliegenden Erfindung wird
zusätzlich zu dem zweiten oder dritten Merkmal eine
ringförmige Stufe zwischen dem Presssitzteil des Schaftes, an den der
zylindrische Teil im Presssitz befestigt wird bzw. ist, und
einem einen geringeren Durchmesser aufweisenden Bereich, der
an einen derartigen Presssitzteil angrenzt, von dem Flansch zu
dem zylindrischen Teil hin vorgesehen, wodurch die kleine
ringförmige Ausnehmung zwischen der inneren Umfangsfläche des
Flansches und der äußeren Umfangsfläche des Schaftes
festgelegt ist bzw. wird.
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Auch mit dem fünften Merkmal ist es unnötig, eine spezielle
Arbeit oder Verarbeitung bezüglich des Schaftes und des
Halterings zur Bildung der kleinen gekrümmten Fläche durchzuführen,
was zu einer Kostenverringerung beitragen kann.
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Die obigen und weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der
Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung der
bevorzugten Ausführungsform in Verbindung mit den beigefügten
Zeichnungen ersichtlich werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Fig. 1A und 1B zeigen Seitenansichten eines Ausschnittes einer
Aufhängung eines Automobils, die mit einem
Kugelgelenk der vorliegenden Erfindung ausgestattet ist.
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Fig. 2 zeigt eine Vertikal-Schnittansicht des in Fig. 1
dargestellten Kugelgelenks.
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Fig. 3 zeigt in einer vergrößerten Ansicht einen in Fig. 2
mit 3 bezeichneten Teil bzw. Bereich.
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Fig. 4 zeigt eine ähnliche Ansicht wie Fig. 3 zur
Erläuterung der Arbeitsweise.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
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Eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird nunmehr unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen
beschrieben.
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Zunächst wird auf die Fig. 1A und 1B Bezug genommen; ein
Verbindungsglied bzw. Gelenk L und ein Gelenkarm N einer
Aufhängung eines Automobils sind durch ein Kugelgelenk J gemäß
dieser Ausführungsform derart miteinander verbunden, dass sie
relativ zueinander in Bezug auf eine vertikale Bewegung oder
Drehung eines Rades, wie in Fig. 1A und 1B veranschaulicht,
geschwenkt werden können.
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Wie in Fig. 2 und 3 gezeigt, enthält das Kugelgelenk J einen
Kugelzapfen 1 mit einem kugelförmigen Kopf 4, der an einem
Ende eines Schaftes 3 mit diesem zusammenhängend gebildet ist,
sowie eine Kugelpfanne 2 zum Festhalten des kugelförmigen
Kopfes 4 mit einem dazwischen eingefügten Lagerring 5. Sodann ist
der Kugelzapfen 1 in einer Verbindungsbohrung 6 angebracht,
die einen Schlitz 7 in dem Gelenkarm N aufweist, und er ist
mit dem Gelenkarm N durch Zusammenziehen des Schlitzes 7
mittels eines Bolzens 8 verbunden. In diesem Falle dient eine
Seite des Bolzens 8 als Arretierungs- bzw. Sperrteil für den
Schaft 3 durch Anlage in einer in einer Seite des Schaftes 3
festgelegten Nut 9.
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Die Kugelpfanne 2 weist einen Pfannen- bzw. Lagerkörper 10,
der mit einem Gehäuse 11 ausgebildet ist, welches den
kugelförmigen Kopf 4 des Kugelzapfens 1 zusammen mit dem Lager 5
aufnimmt, einen von einer Seite des Lagerkörpers 10
abstehenden Verbindungsarm 12 und eine Kappe 13 zum Verschließen einer
Öffnung 11b in dem Gehäuse 11 gegenüber einer Öffnung 11a auf,
von der der Schaft 3 der Kugelpfanne 2 absteht. Der
Verbindungsarm 12 ist mit dem Gelenk bzw. Verbindungsglied L
verbunden.
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Eine Muffe 14 erstreckt sich zwischen dem Schaft 3 und dem
Lager- bzw. Pfannenkörper 10, um die Öffnung 11a im Gehäuse 11
abzudichten, und eine geeignete Menge an Fett 15 zum Schmieren
des Umfangs des kugelförmigen Kopfs ist in die Muffe 14
eingefüllt.
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Die Muffe 14 besteht aus einem elastischen Material, wie aus
Gummi, und enthält einen beutel- bzw. taschenförmigen
Muffenkörper 16 sowie erste und zweite ringförmige
Befestigungswulste 17 und 18, die an gegenüberliegenden Enden des
Muffenkörpers 16 mit diesen zusammenhängend gebildet sind. Der zweite
Befestigungs- bzw. Anbringungswulst 18 weist einen größeren
Durchmesser auf als der erste Befestigungswulst 17. Der erste
Befestigungswulst 17 ist an einem Haltering 19 angebracht, der
im Presssitz am Schaft 3 des Kugelzapfens 1 befestigt und mit
diesem verbünden ist, und der zweite Befestigungswulst 18, wie
beim Stand der Technik üblich, in einer ringförmigen Nut 20
untergebracht, die im Außenumfang des Seitenendes der Öffnung
11a im Lagerkörper 10 festgelegt ist, und durch einen Passring
21 zusammengezogen.
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Der Haltering 19 besteht aus einer Stahlplatte und weist einen
zylindrischen Teil 19a sowie ein Paar von großen und kleinen
Flanschen 19b und 19c auf, die von axial gegenüberliegenden
Enden des zylindrischen Teiles 19a radial abstehen. Der
zylindrische Teil 19a ist im Presssitz an einem Presssitzteil 3a
des Schaftes 3 des Kugelzapfens 1 befestigt und mit diesem
verbunden; der Presssitzteil 3a ist von dem Gelenkarm N zu dem
kugelförmigen Kopf 4 hin freigelegt und weist einen
Durchmesser auf, der etwas größer ist als jener eines anderen Teiles
bzw. Bereiches, während der große Flansch 19b sich gegenüber
einer Seite des Gelenkarms N befindet. In diesem Falle ist
eine kleine ringförmige Ausnehmung 23 zwischen dem großen
Flansch 19b und dem Schaft 3 festgelegt.
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Genauer gesagt ist die kleine ringförmige Ausnehmung 23
zwischen einer äußeren Umfangsfläche des Schaftes 3 und einer
kleinen gekrümmten Fläche 22 festgelegt, die auf der
Außenseite eines umgeklappten Teiles bzw. Bereiches zwischen dem
zylindrischen Teil 19a und dem großen Flansch 19b gebildet
ist, wenn der Haltering 19 durch Pressen gebildet wird. Die
kleine ringförmige Ausnehmung 23 wird zwischen einer inneren
Umfangsfläche des großen Flansches 19b und der äußeren
Umfangsfläche des Schaftes 3 außerdem dadurch festgelegt, dass
eine ringförmige Stufe 3b zwischen dem Presssitzteil 3a des
Schaftes 3 und einem einen geringen Durchmesser aufweisenden
Bereich bzw. Teil geschaffen wird, der oberhalb des
Presssitzteiles 3a von dem großen Flansch 1% zu dem zylindrischen Teil
19a hin vorgesehen ist.
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Ein Flüssigkeits-Dichtungsmittel 24 wird an die kleine
ringförmige Ausnehmung 23 abgegeben. Damit füllt das
Dichtungsmittel 24 die kleine ringförmige Ausnehmung 23 und dringt durch
Kapillarwirkung in einen sehr kleinen Zwischenraum ein, der
zwischen Presssitz bzw. Presspassungsflächen des Schaftes 3
und des zylindrischen Teiles 19a verblieben ist, und wird
sodann verfestigt.
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Andererseits ist ein ringförmiger Verstärkungsring 25 in dem
ersten Befestigungswulst 17 eingebettet, wie dies in Fig. 3
gezeigt ist. Ein Paar von großen und kleinen Endflächen-
Dichtungslippen 26, 26 ist konzentrisch in einer axial äußeren
Endfläche des ersten Befestigungswulstes 17 gebildet, und ein
Paar von inneren Umfangsdichtungslippen 27, 27 ist axial in
einer inneren Umfangsfläche des ersten Befestigungswulstes 17
gebildet. Der erste Befestigungswulst 17 ist an dem Haltering
19 in einer solchen Weise angebracht, dass die Endflächen-
Dichtungslippen 26, 26 in engem Kontakt mit einer
Innenseitenfläche des großen Flansches 19b sind und dass die
Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 mit einer äußeren Umfangsfläche
des zylindrischen Teiles 19a in engem Kontakt sind. Die enge
Kontaktkraft der Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 mit dem
großen Flansch 19b hängt von einer axialen Streckkraft des
Muffenkörpers 16 ab, und die enge Kontaktkraft der
Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 mit dem zylindrischen Teil 19a
hängt von einem radialen Eingriff ab, der bezüglich des ersten
Befestigungswulstes 17 vorgesehen ist.
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Zwischen dem kleinen Flansch 19c und der inneren Endfläche 17a
des ersten Befestigungswulstes 17 gegenüber dem kleinen
Flansch 19c ist ein bestimmter Zwischenraum 28 vorgesehen, der
imstande ist, die Bewegung des ersten Befestigungswulstes 17
zu dem kleinen Flansch 19c zu ermöglichen, wenn die
Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 in engem Kontakt mit dem großen
Flansch 1% sind. In diesem Falle sind der kleine Flansch 19c
und die innere Endfläche 17a des ersten Befestigungswulstes 17
gegenüber dem kleinen Flansch 19c in zugespitzt verlaufenden
Formen derart ausgebildet, dass sie zu dem kugelförmigen Kopf
4 in einer radialen nach außen verlaufenden Richtung hin
geneigt sind.
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Um den kleinen Flansch 19c des Halterings 19 zu bilden, wird
bei der Ausführungsform der erste Befestigungswulst 17 an dem
zylindrischen Teil 19a angebracht, und ein offenes Ende eines
bestimmten zylindrischen Teiles 19a, welches zuvor an einem
vorderen bzw. spitzen Ende des zylindrischen Teiles 19a
festgelegt ist, wird dann von der Seite des zweiten
Befestigungswulstes 18 durch ein Dehnungswerkzeug derart einem Druck
ausgesetzt, dass das offene Ende sich aufweitet. Auf diese Weise
wird der kleine Flansch 19c gebildet.
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Nachstehend wird die Arbeitsweise dieser Ausführungsform
beschrieben.
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In der Muffe 14 des Kugelgelenks J werden die
Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 des ersten Befestigungswulstes 17
üblicherweise in engem Kontakt mit dem großen Flansch 19b des
Halterings 19 durch die axiale Streckkraft des Muffenkörpers 16
selbst gehalten, und sogar dann, wenn der Kugelzapfen 1 und
die Kugelpfanne 2 relativ zueinander geschwenkt werden, wie
dies in Fig. 1A und 1B veranschaulicht ist, wird der
Muffenkörper 16 lediglich elastisch verformt, und der enge Kontakt
der Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 des ersten
Befestigungswulstes 17 mit dem großen Flansch 1% wird beibehalten. Daher
ist es möglich, den Eintritt von Wasser, Schmutz und Sand in
die Muffe 14 durch eine Abdichtungsfunktion der Endflächen-
Dichtungslippen 26, 26 gegenüber dem großen Flansch 19b und
durch eine Abdichtungsfunktion der
Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 gegenüber dem zylindrischen Teil 19a zu verhindern.
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Die kleine ringförmige Ausnehmung 23, die zwischen dem inneren
Umfang des großen Flansches 19b des Halterings 19 und dem
Schaft 3 des Kugelzapfens 1 festgelegt ist, wird mit dem
Dichtungsmittel 24 gefüllt, das in diese Ausnehmung abgegeben
wird, und ein Teil des Dichtungsmittels dringt außerdem in den
sehr kleinen Zwischenraum ein, der zwischen den
Presssitzteilen des zylindrischen Teiles 19a des Halterings 19 und des
Schaftes 3 des Kugelzapfens 1 verblieben ist, um den
betreffenden sehr kleinen Zwischenraum auszufüllen. Daher ist es
möglich, den Eintritt von Wasser, Schmutz und Sand von den
Presssitzteilen in die Muffe 14 zuverlässig zu verhindern.
Deshalb ist dem sehr kleinen Zwischenraum ermöglicht, zwischen
den Presssitzteilen des Schaftes 3 und des Halterings 19 zu
verbleiben, und damit kann die Zuverlässigkeit der
Abdichtbarkeit der Presssitzteile verbessert werden, während Zunahmen in
akzeptablen Bereichen bezüglich der Größe und der
Oberflächenrauhigkeit der Presssitzteile und einer Presssitzlast bzw.
-kraft ermöglicht sind. Darüber hinaus ist eine
Kostensteigerung aufgrund der Verwendung des Dichtungsmittels äußerst
gering.
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Die kleine ringförmige Ausnehmung 23 ist zwischen der äußeren
Umfangsfläche des Schaftes 3 und der kleinen gekrümmten Fläche
22 festgelegt, die außerhalb des gefalteten Bereiches zwischen
dem zylindrischen Teil 19a und dem großen Flansch 19b gebildet
ist, wenn der Haltering 19 durch Druckausübung bzw. Pressen
geformt wird. Damit ist es unnötig, eine spezielle Arbeit oder
Verarbeitung bezüglich des Schaftes 3 und des Halterings 19
zur Bildung der kleinen gekrümmten Fläche 22 durchzuführen,
was zu einer Kostenverringerung beitragen kann.
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Die kleine ringförmige Ausnehmung 23 ist zwischen der inneren
Umfangsfläche des großen Flansches 19b und der äußeren
Umfangsfläche des Schaftes 3 dadurch festgelegt, dass die
ringförmige Stufe 3b zwischen dem Presssitzteil 3a des Schaftes 3
und dem oberhalb des Presssitzteiles 3a von dem großen Flansch
19b aus vorgesehene Bereich geringeren Durchmessers zu dem
zylindrischen Teil 19a vorgesehen wird, weshalb es auch in
diesem Falle unnötig ist, eine spezielle Arbeit oder Verarbeitung
bezüglich des Schaftes 3 und des Halterings 19 zur Bildung der
kleinen gekrümmten Fläche 22 durchzuführen, was zu einer
Kostenreduzierung beitragen kann.
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Falls Schmutz oder Schnee, die sich auf der äußeren
Umfangsfläche der Muffe 14 niedergeschlagen haben, während des
Parkens des Automobils in einem kalten Gebiet gefrieren, wird die
Muffe 14 hart bzw. sich verhärten. Falls das Automobil in
einem derartigen Zustand gestartet und der Kugelzapfen 1 sowie
die Kugelpfanne 2 relativ zueinander beim Start des Automobils
geschwenkt werden, wird der erste Befestigungswulst 17 zu dem
kugelförmigen Kopf 4 auf einer Seite hingezogen, auf der die
Spannkraft der Muffe wirkt bzw. angewandt ist. Da der
Zwischenraum 28 zwischen der inneren Endfläche 17a des ersten
Befestigungswulstes 17 und dem kleinen Flansch 19c des
Halterings 19 vorgesehen ist, wird der erster Befestigungswulst 17
jedoch zu dem kleinen Flansch 19c hin bewegt, während die
Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 an dem zylindrischen Teil
19a des Halterings 19 gleiten. Deshalb ist es möglich, die
Erzeugung einer übermäßigen Beanspruchung auf den ersten
Befestigungswulst 17 und den Muffenkörper 16 zu vermeiden, um die
Beständigkeit der Muffe 14 zu gewährleisten.
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Falls sich der Schmutz oder Schnee im gefrorenen Zustand von
der Muffe 14 durch die leichte Ausbiegung des Muffenkörpers 16
während einer derartigen Bewegung des ersten
Befestigungswulstes 17 ablösen, zeigt die Muffe 14 eine eigene Streckkraft,
um den ersten Befestigungswulst 17 zu dem großen Flansch 19b
zurückzudrücken, wodurch die Endflächen-Dichtungslippen 26, 26
in engem Kontakt mit dem großen Flansch 19b verbleiben können.
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Falls die Bewegung des ersten Befestigungswulstes 17 zu dem
kleinen Flansch 19c übermäßig wäre, wird die Trennung des
ersten Befestigungswulstes 17 von dem Haltering 19 durch Anlage
der inneren Endfläche 17a des ersten Befestigungswulstes 17 an
dem kleinen Flansch 19c unterbunden, wie dies in Fig. 4
gezeigt ist. Da in diesem Falle die innere Endfläche 17a und der
kleine Flansch 19c, die aneinander anliegen, solche
abgeschrägten Formen aufweisen, dass sie zu dem kugelförmigen Kopf
4 in der radial nach außen verlaufenden Richtung hin geneigt
sind, wie dies oben beschrieben worden ist, kann ein Stoß auf
die Anlage hin radial nach außen verteilt werden, wodurch die
Beschädigung des ersten Befestigungswulstes 17 aufgrund des
Anlagestoßes verhindert werden kann. Die Formung der inneren
Endfläche 17a und des kleinen Flansches 19c in zugespitzt
verlaufende Formen, derart, dass diese zu dem kugelförmigen Kopf
4 in der radial nach außen verlaufenden Richtung hin geneigt
sind, stellt sicher, dass der bestimmte Zwischenraum 28
zwischen der inneren Endfläche 17a und dem kleinen Flansch 19c
bereitgestellt werden kann, ohne dass die axiale Abmessung des
zylindrischen Teiles 19a des Halterings 19 auf einen speziell
großen Wert festgelegt ist, wodurch eine Zunahme in der Größe
des Kugelgelenks J vermieden ist.
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Obwohl die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung im
Detail beschrieben worden sind, dürfte einzusehen sein, dass
verschiedene Modifikationen im Design ohne Abweichung vom
Erfindungsgedanken vorgenommen werden können, wie er in den
Patentansprüchen erfasst ist. So kann beispielsweise zur
Abdichtung der Presssitzteile des Schaftes 3 des Kugelzapfens 1 und
des zylindrischen Teiles 19a des Halterings 19 anstelle der
Abgabe des Dichtungsmittels 24 der gesamte Umfang des
zylindrischen Teiles 19a an dem Schaft 3 mittels eines Laserstrahls
angeschweißt sein.