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Die Erfindung bezieht sich auf einen
Faltenbalg für
Gleichlaufgelenke und ein Gleichlaufgelenkschmierfett zur Verwendung
mit einem solchen Faltenbalg.
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Ein Faltenbalg wird an seiner großen Öffnung mit
einem ersten Bund mit dem Außenteil
eines Gleichlaufgelenkes verbunden und an der an dem anderen Ende
befindlichen kleinen Öffnung
mit einem zweiten Bund auf einer Antriebswelle befestigt. Durch
Ringfalten zwischen den Bunden des Balges ist es möglich, jede
Winkelveränderung
der Antriebswelle gegenüber
dem Außenteil
des Gleichlaufgelenks zu folgen. Der Faltenbalg verhindert das Austreten
von Schmierfett aus dem Gleichlaufgelenk und das Eindringen von
Schmutz in das Gelenk.
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Faltenbälge werden gegenwärtig aus
thermoplastischen Elastomeren bevorzugt auf Polyesterbasis hergestellt.
Bei starker Abwinkelung reiben die Falten des Balges aneinander,
was bei -Drehung des Gelenks zu einer erheblichen Geräuschentwicklung und
darüber
hinaus auch zu mechanischen Beschädigungen des Balges infolge
von Abrieb des Polymermaterials führen kann. Insbesondere wenn
auf der Außenseite
der Falten des Balges Nässe
vorherrscht, entstehen besonders unangenehme Geräusche (Squeak) .
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Um die Geräuschentwicklung sowie den Abrieb
zu verhindern bzw. zu vermindern, wurden verschiedene Vorschläge gemacht.
So wurde versucht, die Balgaußenoberfläche mit
einer besonderen Beschichtung, bestehend aus Wachsen und/oder Paraffinölen und/oder
Esterölen,
zu versehen, so dass bei der Abwinkelung des Faltenbalges und der
damit verbundenen engen Berührung
der Falten ein schmierender und geräuschmindernder Effekt entsteht.
Es hat sich jedoch gezeigt, dass diese Art der Beschichtung für einen
Langzeitschutz nicht ausreichend ist. Insbesondere beim Zutritt
von Nässe
oder bei starker Staubentwicklung wird die Beschichtung relativ schnell
verbraucht. Hinzu kommt der nachteilige, erhöhte technologische Aufwand
für die
Behandlung der Balgaußenoberfläche.
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Die Herstellung von Faltenbälgen erfolgt durch
die Verarbeitung eines granulatförmigen,
thermoplastischen Elastomermaterials. Es ist vorgeschlagen worden, über dieses
Granulat Amidwachse und/oder Paraffinöle in die Balgwand einzuarbeiten. Dabei
wird das geringe Aufnahmevermögen
von Materialien auf Basis thermoplastischer, elastomerer Polyester
für diese
Art von Komponenten ausgenutzt, was zu einer Ausscheidung der Komponenten an
die Balgoberfläche
führt.
Dort bilden diese eine ähnliche
Beschichtung aus, wie sie im vorigen Abschnitt beschrieben wurde.
Auch hier ist folglich keine ausreichende Dauerhaftung der Komponenten
gegeben.
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Darüberhinaus findet nachteiligerweise
hier eine Ausscheidung der Zusätze
auch zur Balginnenoberfläche
statt. Dadurch entstehen im Bereich der Einspannzonen der Bunde
insbesondere bei niedrigen Temperationen Reibschlussprobleme zwischen
Balg, Gelenkaußenteil,
Antriebswelle und Bindern.
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Weiterhin besteht die Gefahr schädlicher Emissionen
durch Abdampfen bzw. thermische Zersetzung der zugegebenen Komponenten
während der
Granulatverarbeitung. Dies wurde insbesondere bei in das Granulat
eingearbeiteten Phosphorsäureestern
beobachtet.
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Außerdem wurde vorgeschlagen,
Carbonsäureester
in ein Polyestermaterial einzuarbeiten. Es zeigte sich jedoch, dass
bei diesem Zusatz das Polyestermaterial nur anquillt, es aber nicht
zur Ausbildung von stabilen tribologischen Zuständen an der Balgaußenoberfläche kommt.
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In der
DE 100 36 447 A1 ist eine
flexible Kunstharzmanschette und ein Herstellungsverfahren dafür beschrieben.
Diese Kunstharzmanschette, die insbesondere für Gleichlaufgelenke an den
Antriebswellen von Kraftfahrzeugen eingesetzt wird, besteht im Wesentlichen
aus einem thermoplastischen Polyesterelastomerharz. Um die bereits
oben beschriebene Geräuschentwicklung
zu verhindern, wurde vorgeschlagen, dem thermoplastischen Elastomerharz Mineralöl oder pflanzliches Öl beizufügen, so
dass weder zu Beginn des Betriebes noch später Geräusche, auch wenn das Gelenk
mit der Manschette unter starker Abwinklung gedreht wird, entstehen
sollen. Der geräuschvermindernde
Effekt der dort beschriebenen Manschette soll auch lange andauern. Es
hat sich jedoch gezeigt, dass der angegebene hohe Zusatz von Mineralölen bzw.
Pflanzenölen
zu einem Reibbeiwertabfall an den Reibschlußverbin dungen führt. Das
ist darauf zurückzuführen, dass nicht
nur im Faltenbereich eine Schmierfilmbildung auf der Außenfläche entsteht,
sondern auch in dem Bereich der Verbindung mit der Antriebswelle
bzw. dem Gelenkaußenteil
des Gleichlaufgelenkes.
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Der Erfindung liegt nun die Aufgabe
zugrunde, einen Faltenbalg und ein Gleichlaufgelenkschmierfett anzubieten,
mit denen es möglich
ist, einen stabilen Schmiermittelfilm auf der Balgaußenoberfläche des
Faltenbalgs zu erzielen, der Geräuschentwicklungen
(Squeak) unterdrückt
und darüberhinaus
einen Abrieb auf der Balgaußenoberfläche vermindert
bzw. verhindert.
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Die Lösung der Aufgabe liegt in einem
Faltenbalg für
ein Gleichlaufgelenk, der aus einem thermoplastischen Elastomermaterial
auf Polyurethan (TPU)-, Polyamid (TPA)-, Polyolefine (TPO)-, Polyester
(TPEE)-Basis, einem thermoplastischen Elastomer-Vulkanisat (TPV)
oder aus einem thermoplastischen Poly-Ether-Ester-Elastomer (TEEE)
besteht, wobei das Faltenbalgmaterial ein Additiv, umfassend Amidwachse
in einer Konzentration unterhalb der Sättigungsgrenze und diffusionsfördernde
Zusätze, enthält.
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Die Lösung liegt weiterhin in einem
Gleichlaufgelenkschmierfett für
ein Gleichlaufgelenk mit einem Faltenbalg, wobei ein Additiv Amidwachse
und diffusionsfördernde
Zusätze
enthält.
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Damit betrifft die Erfindung ein
Gleichlaufgelenkschmierfett und einen Faltenbalg, die dadurch gekennzeichnet
sind, dass sie ein erfindungsgemäßes Additiv
enthalten.
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Vorteilhafte Weiterbildungen sind
in den Unteransprüchen
angegeben. Insbesondere sind diese auf einen Faltenbalg gerichtet,
bei dem das Faltenbalgmaterial Kohlenwasserstofföl in einer Konzentration unterhalb
der Sättigungsgrenze
enthält;
das Faltenbalgmaterial 0,1 bis 1,0 Gew.% Amidwachs enthält; das
Faltenbalgmaterial 0,1 bis 5 Gew% Kohlenwasserstofföl oder 0,1
bis 5 Gew% Amidwachs und Kohlenwasserstofföl in der Summe enthält; im Faltenbalgmaterial
Kohlenwasserstofföle
mit einem Molekulargewicht zwischen 150 und 2.000 im Faltenbalgmaterial
enthalten sind, wobei insbesondere als Kohlenwasserstofföle paraffinische
Mineralöle,
naphtenische Mineralöle,
Poly-alpha-Olefine, Polybutene, Polyisobutylene, Squalen oder Alkylbenzene
mit geraden oder verzweigten paraffinischen Seitenketten vorgesehen
sind; als Amidwachse Monoamide und/oder Diamide von Carbonsäuren mit
8 bis 50 Kohlenstoffatomen vorgesehen sind; als Amidwachse Ölsäureamid
und/oder Ethylendiamindistearat enthalten ist; oder als diffusionsfördernder
Zusatz Phosphorsäureester, Fettsäureester,
beides als Diester oder Polyolester, oder Thioether enthalten ist, wobei
insbesondere 0,1 bis 5 Gew% diffusionsfördernde Zusätze, bezogen auf das Faltenbalgmaterial,
enthalten sind.
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Die Unteransprüche sind weiterhin auf ein Gleichlaufgelenkschmierfett
gerichtet, bei dem das Additiv Kohlenwasserstofföle enthält; das Gleichlaufgelenkschmierfett
0,1 bis 10,0 insbesondere 0,1 bis 1,0 Gew% Amidwachs enthält; das
Gleichlaufgelenkschmierfett 0,1 bis 5 Gew% Kohlenwasserstofföl oder 0,1
bis 5 Gew% Amidwachs und Kohlenwasserstofföl in der Summe enthält; im Additiv
Kohlenwasserstofföle
mit einem Molekulargewicht zwischen 150 und 2000 enthalten sind,
wobei insbesondere als Kohlenwasserstofföle paraffinische Mineralöle, naphtenische
Mineralöle,
Polyalpha-Olefine, Polybutene, Polyisobutylene, Squalen oder Alkylbenzene
mit geraden oder verzweigten paraffinischen Seitenketten enthalten
sind; das Additiv als Amidwachse Monoamide und/oder Diamide von
Carbonsäuren
mit 8 bis 50 Kohlenstoffatomen enthält; das Additiv als Amidwachse Ölsäureamid
und/oder Ethylendiamindistearat enthält; das Additiv als diffusionsfördernden Zusatz
Phosphorsäureester,
Fettsäureester,
beides als Diester oder Polyester, oder Thioether enthält, wobei
das Fett 0,1 bis 5,0 Gew% diffusionsfördernde Zusätze enthält. Hierbei sind gesetzliche
Grenzwerte bei der praktischen Anwendung zu beachten.
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Demnach wird vorgeschlagen, ein Additiv zur
Verfügung
zu stellen, das dem Gleichlaufgelenkschmierfett und/oder dem Faltenbalgmaterial
zugesetzt wird.
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Das erfindungsgemäße Additiv besteht aus Amidwachsen
und diffusionsfördernden
Zusätzen.
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Bevorzugt werden insbesondere Amidwachse
wie Monoamide und/oder Diamide von Carbonsäuren mit 8 bis 50, insbesondere
8 bis 30 Kohlenstoffatomen eingesetzt, die überraschenderweise ein optimales
Diffusionsverhalten in Richtung auf die Oberfläche eines Faltenbalges zur
dortigen Ausbildung eines Schmierfilmes zeigen.
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Es hat sich weiterhin gezeigt, dass Ölsäureamid
und/oder Ethylendiamindistearat zu einer besonders früh einsetzenden
Ausbildung eines Schmierfilmes auf der Balgaußenoberfläche und damit zu einer lang
anhaltenden Wirkung hinsichtlich der Verhinderung von Geräuschentwicklungen
führen.
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In einer weiterbildenden Ausführung der
Erfindung enthält
das Additiv Kohlenwasserstofföle,
um einen früh
einsetzenden langzeitwirkenden Schmierfilm auf der Balgaußenoberfläche auszubilden.
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Vorteilhafterweise werden hier paraffinische oder
naphtenische Mineralöle,
Polyalpha-Olefine, Polybutene, Polyisobutylene, Squalen, Alkylbenzene oder
aromatische Systeme mit paraffinischen Seitenketten und gesättigte cyclische
Kohlenwasserstoffe eingesetzt, wobei insbesondere Paraffinöle mit einem
Molekulargewicht zwischen 150 und 2.000 verwendet werden.
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Eine weitere vorteilhafte Ausbildung
der Erfindung betrifft den Gehalt diffusionsfördernden Zusätzen im
Additiv, die die Diffusion der Additivkomponenten an die Balgaußenoberfläche vorteilhaft
beeinflussen. Insbesondere werden hier beispielhaft Phosphorsäureester,
Fettsäureester,
beides als Diester oder Polyolester und Thioether genannt.
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Die Wahl des Begriffes „diffusionsfördernder Zusatz" bedeutet nicht,
dass die genannten Gruppen chemischer Verbindungen als diffusionsfördernd bekannt
waren. Vielmehr hat es sich überraschend
herausgestellt, dass die Anwesenheit dieser Verbindungen im erfindungsgemäßen Additiv
zu einem schnellen und langanhaltenden Transport der Amidwachse und
ggf. der Kohlenwasserstofföle
an die Balgaußenoberfläche beiträgt, so dass
die Bildung eines konstanten Schmierfilmes möglich ist.
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Beim Zugeben des erfindungsgemäßen Additivs
zu einem Polymergranulat, das für
die Herstellung der Faltenbälge
verwendet wird, ist es vorteilhaft, die diffusionsfördernden
Zusätze
im Additiv im Bereich zwischen 0,1 bis 1 Gew% bezogen auf das Faltenbalgmaterial
festzulegen.
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Zur Herstellung der Faltenbalge werden
insbesondere Granulate aus thermoplastischen Elastomermaterialien
(TPE) auf Polyurethan (TPU)-, Polyamid (TPA)-, Polyolefine (TPO)-,
Polyester (TPEE)-basis, thermoplastischen Elastomer-Vulkanisaten (TPV)
sowie aus thermoplastischen Poly-Ether-Ester-Elastomeren (TEEE)
verwendet.
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Der Anteil an Additiv im Faltenbalg
soll den Sättigungswert
im jeweiligen Polymermaterial nicht überschreiten, da sofort nachteilige
Wirkungen hinsichtlich der Rutschfestigkeit der Verbindungen im Bundbereich
des Faltenbalges entstehen können. Der
Vorteil der Vorlagerung des Additivs im Faltenbalgmaterial liegt
darin, dass insbe sondere in der Benutzungsanfangszeit sich sehr
schnell ein Schmierfilm auf der Balgaußenoberfläche bildet, der dann nach und
nach durch Diffusion des Additivs aus dem Gleichlaufgelenkschmierfett
im Innenraum des Faltenbalges durch die Balgenwand auf die Balgaußenoberfläche ergänzt bzw.
ersetzt werden kann. Aufgrund eines höheren Reservoirs an Additiv
im Schmierfett aknn dann vorteilhafterweise eine Langzeitwirkung
erzielt werden.
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Es ist von Vorteil, 0,1 bis 10,0
Gew% Additiv dem Schmierfett zuzusetzen und 0,1 bis 1 Gew% Additiv
dem Granulat zuzusetzen, wobei die Anteile des Additivs im Granulat,
die über
0,5 Gew% Additiv hinausgehen, nur in einer fein abgestimmten Kombination
von Amidwachsen und Paraffinöl
in Verbindung mit den diffusionsfördernden Zusätzen zweckmäßig einzusetzen
ist.
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Der Zusatz an erfindungsgemäßem Additiv zum
Gleichlaufgelenkschmierfett verändert
je nach Menge des Zusatzes möglicherweise
die physikalischen Eigenschaften des Schmierfettes. Deshalb ist es
erforderlich, in Abhängigkeit
von der Zugabemenge des Additivs entsprechende Anpassungen der Zusammensetzung
des Schmierfettes vorzunehmen.
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Ein Verfahren zur Herstellung des
Gleichlaufgelenkschmiertettes ermöglicht ein Einarbeiten des
Additivs bei Temperaturen unter 100°C, insbesondere auch bei Raumtemperatur.
Abdampfverluste hinsichtlich der diffusionsfördernden Zusätze werden dadurch
vermieden. Die homogene Verteilung des Additivs im Schmierfett wird
nicht behindert.
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Eine besonders schnelle und ungestörte Diffusion
des Additivs auf die Balgaußenoberfläche wird vorteilhafterweise
durch das Erzeugen einer porigen Rauhigkeit an der äußeren Oberfläche des
Faltenbalges im Faltenbereich erreicht.
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Das erfindungsgemäße Additiv ist dazu geeignet,
durch Kalt- bzw. Warmeinmischen in das Gleichlaufgelenkschmierfett
ein wirkungsvolles System aufzubauen, das bereits unter Raumtemperaturbedingungen
eine kontinuierliche Wanderung von Additivbestandteilen aus der
Faltenbalgwand oder vom Schmierfett durch die Faltenbalgwand zur
Außenoberfläche hin
ermöglicht. Überraschenderweise hat
sich dabei auch gezeigt, dass über
das Granulat in die Balgwand eingearbeitete kleinste, d. h. weit
unter dem Sättigungsgrad
liegende Bestandteile an Additiv, an die Balgoberfläche gefördert werden.
Das führt
zu einer besonders günstigen
Anfangsschmierung. Unter Betriebsbedingungen, z. B. bei der Erwärmung auf
50° C, werden
die Additivbestandteile, wie z. B. niedrig schmelzendes Amidwachs
oder Fettsäureester
zur Wan derung an die Balgoberfläche
aktiviert. Dieser Wanderungseffekt sorgt für stabile tribologische Zustände in der
Balgwand und auf der Oberfläche
im Flankenbereich der Ringfalten. Dadurch ergeben sich eine Reihe
von Vorteilen gegenüber
einer Heißeinarbeitung
(>100°C) von Schmiermitteln
in das Granulat, wie beschrieben in der
DE 100 36 447 A1 . Die Nachteile,
die bei der Heißeinarbeitung
durch die thermische Belastung und mögliche thermische Zersetzung
entstehen können,
entfallen für
die erfindungsgemäßen Komponenten,
die im Schmierfett eingearbeitet sind.
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Bei einer alleinigen Einarbeitung
der erfindungsgemäßen Additive
in das Schmierfett bleiben die Balgeinspannzonen im Wesentlichen
frei von Schmiermittel, so dass kaum Veränderungen in den Reibwerten
entstehen und die Bunde fest auf den Bauteilen haften bleiben. Es
ist auch keine nachhaltige Verschlechterung in der Gelenkschmierung
nachzuweisen, da die ins Fett eingearbeiteten Additive den Erfordernissen
entsprechend angepaßt
sind bzw. in einem relativ kurzen Zeitraum vom Balgmaterial aufgenommen
werden und zur Balgaußenseite hin
diffundieren.
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Die im erfindungsgemäßen Additiv
enthaltenden diffusionsfördernden
Zusätze
wie Phosphorsäureester
fördern
den Austritt der in der Balgwand vorgelagerten Amidwachse und Paraffinöle zur Balgaußenoberfläche, was
vorteilhafterweise zu einer guten Anfangsschmierung führt.
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Aufgrund des relativ großen Reservoirs
an Additiv im Schmierfett erfolgt ein permanenter Additivnachschub
aus dem Schmierfett durch die Faltenbalgwand an die Balgaußenoberfläche. Das
erfindungsgemäße Additiv
ist in allen gängigen
Gleichlaufgelenk-Schmierfetten einsetzbar. Gegebenenfalls sind leichte
Modifikationen der Schmierfette erforderlich, wenn die Anteile an
Additiv im oberen Bereich liegen. Das betrifft eine Anpassung der
physikalischen Eigenschaften wie Penetration, Lasttragvermögen und
Tieftemperaturverhalten.
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Vorteilhafterweise ist es bei Anwendung
des erfindungsgemäßen Additivs
jetzt möglich,
bisher nicht verwertbare TPE-Festgelenkbalgkonstruktionen einzusetzen.
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Als weiterer Vorteil hat sich überraschenderweise
gezeigt, dass der Einsatz des erfindungsgemäßen Additives den unerwünschten
Austritt von mobilen Komponenten (z. B. Basisöl) aus dem Schmierfett verzögert bzw.
verhindert.
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Unterstützend für die beschriebene Diffusionsschmierung
ist die Ausbildung einer porigen Balgaußenoberfläche im Faltenbereich mit einer Grundrauhtiefe
von 5 bis 30 μm.
Negative Einflüsse hierdurch
auf die physikalischen Balgeigenschaften sind nicht beobachtet worden.
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Überraschend
hat sich ebenfalls ergeben, dass durch den Zusatz des erfindungsgemäßen Additivs
sowohl im Polymergranulat zur Herstellung der Faltenbalge als auch
im Schmierfett der mechanische Abrieb auf der Oberfläche des
Faltenbalges deutlich vermindert wird, so dass daraus vorteilhafterweise
eine Verlängerung
der Lebensdauer der Faltenbälge
resultiert.
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Die Erfindung wird anhand von Zeichnungen und
Ausführungsbeispielen
näher erläutert.
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Es zeigen
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1 eine
Teilschnittdarstellung eines Gleichlaufgelenks mit Faltenbalg,
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2 eine
schematische Darstellung eines abgewinkelten Faltenbalges,
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3 eine
graphische Darstellung des Squeakverhaltens gemäß Beispiele 1 bis III,
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4 eine
graphische Darstellung des Squeakverhaltens gemäß Beispiele IV und V und
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5 eine
graphische Darstellung des Squeakverhaltens gemäß Beispiele 1, VI und VII.
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1 zeigt
die beispielhafte Ausführung
eines Gleichlaufgelenkes 1 mit einem dazugehörigen Faltenbalg 2.
Mittels Spannbändern 11 sind
eine große
Manschette 5 und eine kleine Manschette 6 des Faltenbalges 2 auf
einer Welle 9, die mit einem Gelenkinnenteil 8 verbunden
ist, und einem Gelenkaußenteil 7 befestigt.
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Ein Gelenkraum 10 ist hierbei
durch den Faltenbalg 2 nach außen abgeschlossen. Im Gelenkraum 10 und
in einem Innenraum 12 des Faltenbalges 2 befindet
sich Schmierfett. Faltenbalge 2 werden in der Regel aus
thermoplastischen Elastomer-Polymeren
(TPE) auf der Basis von Polyurethanen, Polyamiden, Polyolefinen,
Polyethern oder Polyestern hergestellt. Diese Polymermaterialien
erleiden durch den Einsatz des erfindungsgemäßen Additivs keine nachteiligen
Veränderungen,
z.B. hinsichtlich ihrer mechanischen Eigenschaften.
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Beim Betrieb des Gleichlaufgelenkes 1 in
einem Kraftfahrzeug bei kontinuierlicher Drehung und unter starker
Abwinklung wie in 2 dargestellt,
berühren
sich Falten 3 des Faltenbalges 2 mit ihrer äußeren Oberfläche 4 und
reiben sich aneinander. Dieser Reibvorgang kann zu einer nicht unerheblichen Geräuschentwicklung
führen.
Durch den Einsatz des erfindungsgemäßen Additivs wird diese Geräuschentwicklung
gemindert bzw. verhindert.
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In den folgenden Ausführungsbeispielen werden
verschiedene beispielhafte Rezepturen des erfindungsgemäßen Additivs
genannt, die diese Geräuschentwicklung
besonders wirkungsvoll verhindern.
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Ausführungsbeispiele
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Das erfindungsgemäße Additiv und Verfahren wurde
in einem Gleichlaufgelenk unter ähnlichen Bedingungen
wie im praktischen Fahrbetrieb, insbesondere hinsichtlich der Erzeugung
von Nässe
auf der äußeren Oberfläche des
Faltenbalges, der Trokkenlaufphase und der Stillstandszeiten, getestet.
Das Prüfprogramm
berücksichtigt
die folgenden Parameter:
Beugewinkel des Faltenbalges 40°, Drehzahl
150 rpm und Raumtemperaturbedingungen.
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Der Testzyklus umfaßt:
0,5
h Laufzeit naß,
1,5 h Trockenlauf, 1,5 h Stillstand.
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Die Anzahl der Testzyklen pro Arbeitstag
beträgt
3, wobei über
Nacht ein Stillstand angesetzt ist.
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Versuchsdauer: 10 Arbeitstage.
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Mindestforderung an geräuschfreier
Laufzeit pro Tag unter Bewässerung
(Sprühnebel):
30 Minuten.
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Zugesetzte Wassermenge: ca. 0,25
bis 0,5 Liter Wasser pro Testzyklus für konstant nasse Balgoberfläche mit
Abtropfen, um einen Abwascheffekt zu simulieren. Hierbei ist eine
Balggrößenabhängigkeit
zu beachten.
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Die Untersuchungsergebnisse sind
in 3, 4 und 5 graphisch
dargestellt.
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In 3 sind
die Ergebnisse der Anwendung des Testprogrammes auf Beispiele 1,
II und III graphisch dargestellt. Diese repräsentieren den Stand der Technik.
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Beispiel I:
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TPE Balg mit einem über das
Granulat eingearbeitetem Amidwachs bei einem Anteil von Amidwachs
oberhalb der Sättigungsgrenze:
ab 4. Tag dauerhafte Squeak-Geräuschentwicklung
unter Bewässerung
zeigt den Verlust der Schutzschicht an. Bei diesem Material sind
Reibschlussprobleme in den Einspannzonen bekannt.
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Beispiel II:
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TPE Balg ohne Geräusch- und Abriebschutzkomponenten
in Balg und Schmierfett: permanente Geräuschentwicklung unter Bewässerung.
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Beispiel III:
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TPE Balg mit einem über das
Granulat eingearbeitetem Paraffinöl bei einem Anteil von Paraffinöl oberhalb
der Sättigungsgrenze:
deutlich abnehmende geräuschfreie
Laufzeiten unter Bewässerung zeigen
einen nicht ausreichenden Langzeitschutz an. Bei diesem Material
wurden in einigen Fällen
ebenfalls Reibschlussprobleme in den Einspannzonen bekannt.
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In 4 sind
die Ergebnisse der Beispiele IV und V graphisch dargestellt. Diese
zeigen den Einfluß eines
im Sinne des Anspruches 6 in der Balgwand vorgelagerten Additives
auf die Einsatzzeit der Schutzwirkung.
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Beispiel IV:
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TPE Balg mit erfindungsgemäßem Additiv
im Schmierfett jedoch ohne Additiv in der Balgwand: ab 3. Tag einsetzender
Schutzeffekt.
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Beispiel V.
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TPE Balg mit Additiv im Schmierfett
und 0,25% PAO 80 Paraffinöl
vorgelagert im Granulat: bereits ab 1. Tag einsetzender Anfangsschutz,
ab dem 3. Tag einsetzender Langzeitschutz. Bei dieser Konzentration
an Paraffinöl
unterhalb der Sättigungsgrenze
wurden keine Reibungsschlussprobleme beobachtet.
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5 beschreibt
den Einfluß verschiedener Additivzusammensetzungen
und Mengen im Schmierfett, angewendet auf den TPE Balg mit eingearbeitetem
Amidwachs im Balgmaterial (Beispiele I, VI und VII).
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Beispiel VI:
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TPE Balg wie Beispiel I jedoch mit
10 Gew% Additiv im Fett. Additivzusammensetzung:
10 Gew% Santizizer
141 (Phosphorsäureester)
40
Gew% Priolube 3999 (Fettsäuresester)
40
Gew% Unislip 1757 (Amidwachs niedrigschmelzend)
10 Gew% EDS
(Amidwachs hochschmelzend)
Anfangsverhalten wie Beispiel I,
jedoch ab 4. Tag einsetzender Langzeit-Schutzeffekt.
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Beispiel VII:
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TPE Balg wie Beispiel VI, jedoch
mit anderer Additivzusammensetzung:
10 Gew% Santizizer 141
(Phosphorsäureester)
80
Gew% Unislip 1757 (Amidwachs niedrigschmelzend)
10 Gew% EDS
(Amidwachs hochschmelzend)
Schutzeffekt wie Beispiel VI, jedoch
etwas länger
anhaltend.
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- 1
- Gleichlaufgelenk
- 2
- Faltenbalg
- 3
- Falte
- 4
- äußere Oberfläche
- 5
- große Manschette
- 6
- kleine
Manschette
- 7
- Gelenkaußenteil
- 8
- Gelentinnenteil
- 9
- Welle
- 10
- Gelenkraum
- 11
- Spannband