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Die Erfindung betrifft eine Kraftfahrzeugkarosserie
in zweischaliger Bauweise nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs
1.
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Aus der Praxis ist es seit langem
bekannt, Kraftfahrzeuge in Modulbauweise herzustellen, wobei beispielsweise
die Fahrzeugfront, das Fahrzeugheck, die Fahrgastzelle und ggf.
von diesen gesondert das Chassis als eigenständige Module hergestellt und
nachfolgend montiert werden.
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Mit den Druckschriften
DE 826 699 C ;
DE 826 700 C ;
DE 822 781 C ;
DE 835 843 C und
DE 873 943 C sind erste Vorstellungen
von Fahrzeugen in Mudulbauweise, hier als Zellenbauweise bezeichnet, offenbart
worden. Diese sehen im Wesentlichen eine komplette Fahrzeugfront,
ein komplettes Fahrzeugheck und eine komplette Fahrgastzelle samt
jeweils zugehöriger
Bodengruppe vor, die ihrerseits stirnseitig zu einem Fahrzeug fest
miteinander verbunden wurden. Eine ähnlich gelagerte Vorstellung
wird auch durch die
US
5,401,056 C offenbart.
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Des Weiteren sind einfachste Lösungen von Fahrzeugen
in Modulbauweise offenbart, die ihrerseits eine aus einem oder mehreren
Modulen zusammengesetzte Basisplattform aufweisen, auf der dann unterschiedlich
ausgebildete Aufbauten, wie Fahrgastzellen und Ladeflächen, aufmontiert
werden können
(
FR 853.064 C ;
US 4,422,685 C ;
US 4,842,326 C ).
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Weiterhin sind unterschiedlichste
Zusammenstellungen der Module an sich bekannt. Die
DE 196 21 451 A1 sieht
z. B. vor, daß die
gesamte Heckpartie eines Fahrzeugs durch ein Modul umfaßt wird, welches
an einem zweiten Modul, bestehend aus der Frontpartie und der Fahrgastzelle,
befestigt ist. Ferner ist es bekannt, einzelne Module, wie Bodenplatte, Heck
u. a. teilbar auszubilden, um beispielsweise in Anpassung an bestimmte
Fahrzeugausführungen das
Kofferraumvolumen veränderlich
gestalten zu können
(
DE 197 01 571 A1 ).
Ebenso ist es bekannt, die Rohbaukarosserie aus einer Mehrzahl von
einzelnen Modulen in Rahmenbauweise zu fertigen, die dann miteinander
mittels mechanischer Verbindungsmittel verbunden und/oder verklebt
werden können
(
DE 295 17 166 U1 ,
EP 0 338 999 B1 ,
DE 43 30 559 C2 ).
Außerdem
sind durch die
DE 42
39 120 A1 und
DE
196 00 933 A1 in die Vorder- und/oder Heckpartie integrierte
Aufprallschutzeinheiten bzw. -dämpfer,
die ihrerseits im Crashfall die Fahrgastzelle vor Verformung bewahren
sollen, offenbart worden.
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All den vorstehenden Lösungen ist
gemein, daß durch
diese die Möglichkeit
eröffnet
ist, für
eine komplette Baureihe die verschiedensten Fahrzeugtypen mit unterschiedlichsten
Heck- und/oder Frontformen, Fahrgastzellen und Radabständen herzustellen.
Als nachteilig ist jedoch der hohe Fertigungsaufwand zur Herstellung
solcher Fahrzeuge, insbesondere der Karosserien derselben, sowie
das hohe Gewicht durch die maßgeblich
verarbeiteten metallenen Werkstoffe, wie insbesondere Stahl, zu
bewerten, welches mit einem hohen Kraftstoffverbrauch einhergeht.
Fernerhin weisen diese Karosserien überwiegend eine sogenannte
Schachtelform auf, die bei hoher Beanspruchung zum Kollabieren neigt.
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Um vorstehenden Mißständen effektiv
zu begegnen, wurde in der Folge vorgeschlagen, für Kraftfahrzeugkarosserien
in Modulbauweise Werkstoffe aus Kunststoff zu verwenden. Eine solche
Kraftfahrzeugkarosserie ist dem Informationsprospekt der Firma DaimlerChrysler,
Hightech Report 99, S. 86 – 89, "Werkstoffe / Kunststoffkarosserie;
Schweres Gerät für leichte
Formen", zu entnehmen.
Danach ist die Kunststoffkarosserie zweischalig und in Fahrzeuglängsrichtung
geteilt ausgebildet (linke und rechte Hälften), um nachfolgend zusammengefügt und auf
einem leiterähnlich
aufgebauten Stahlrohrchassis befestigt zu werden. Für die Kunststoffkarosserie
werden polymere Verbundwerkstoffe empfohlen, die beispielsweise
mittels Spritzgußmaschinen
verarbeitet werden können.
Im Zwischenraum zwischen der inneren und äußeren Schale können an
prädestinierten
Stellen Versteifungselemente eingebracht werden. Diese Lösung stellt
zwar einen wesentlichen Fortschritt im Automobilbau dar, jedoch wird
der erforderliche Aufwand für
den Personenschutz insbesondere im Front- und Heckbereich noch als
erheblich eingeschätzt.
Infolge der Tatsache, daß sowohl
der Front- als auch der Heckbereich der Innen- und Außenschale
jeweils aus zwei längs zusammenzufügenden Schalenelementen
besteht und demgemäß ein unterbrochener
Faserverlauf in der Struktur der besagten Bereiche zu verzeichnen ist,
ist der Eigenwiderstand der Kunststoffkarosserie im Falle eines
Front- oder Heckaufpralls in diesen Bereichen als nicht ausreichend
einzuschätzen. Auch
die planen Flächen,
insbesondere im Frontbereich, tragen nicht zu der gewünschten
hohen Stabilität
der Gesamtkonstruktion im Falle eines Crashs bei. Im Ergebnis sind,
wie bereits oben erwähnt,
im Front- und Heckbereich weitere Verstärkungselemente anzuordnen.
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An dieser Stelle setzt die nachfolgend
beschriebene Erfindung an.
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Ausgehend von einer Kraftfahrzeugkarosserie
in zweischaliger Bauweise, deren Schalen (Innen- und Außenschale)
aus Kunststoff vorgefertigt sind, ist es Aufgabe der Erfindung den
Insassenschutz noch weiter zu verbessern, nämlich derart, daß im Falle
eines Frontal- und/oder Heckcrashs ein erhöhter Schutz gegen Verformung
und Eindringen der Schalen der Kraftfahrzeugkarosserie in die gebildete
Fahrgastzelle gewährleistet
ist. Ferner soll die Kraftfahrzeugkarosserie einfach in der Herstellung
und kostengünstig
sein.
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Erfindungsgemäß wird die Aufgabe in Verbindung
mit den Merkmalen im Oberbegriff des Anspruchs 1 dadurch gelöst, daß sowohl
die Innenschale als auch die Außenschale
wenigstens zum Frontende und Heckende hin nach Art eines ellipsoiden Raumkörpers ausgebildet
sind. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung
sind Innenschale und Außenschale
wenigstens in einer Ebene quer zur Kraftfahrzeuglängsrichtung
geteilt ausgebildet.
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Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht
vor, daß der
Grundrahmen aus wenigstens einem Längsträger sowie wenigstens einem
mit demselben fest verbundenen und in einer Ebene quer zur Kraftfahrzeuglängsrichtung
angeordneten umlaufenden Rahmenelement besteht, wobei sich zumindest die
quergeteilte Innenschale am Grundrahmen direkt abstützt und
zweckmäßiger Weise
fest am umlaufenden Rahmenelement angeschlossen ist. Die Außenkontur
der quergeteilten Innenschale in der Trennebene derselben entspricht
dabei wenigstens bereichsweise der Außenkontur des umlaufenden Rahmenelements.
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Weiter wird im Sinne der Erfindung
vorgeschlagen, daß Innenschale
und Außenschale
zumindest bereichsweise einen Hohlraum ausbildend, voneinander beabstandet
sind.
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Der Hohlraum zwischen Innenschale
und Außenschale
kann dabei zumindest bereichsweise mit einem Kunststoff- und/oder
Metallschaum ausgeschäumt
sein. Ebenso können
in demselben zur beispielsweise Aufnahme von Spannungsspitzen an prädestinierten
Stellen Karosserieverstärkungselemente
angeordnet sein. Weiterhin bietet es sich an, in dem Hohlraum Kabel-
und Steuerungsstränge
zu verlegen respektive anzuordnen.
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Eine weitere erfindungsgemäße Maßnahme sieht
vor, daß die
vorerwähnten
Karosserieverstärkungselemente
flächen-
und/oder stabförmig
und aus Kunststoff oder Metall, wie Stahl, Aluminium oder einer
Aluminiumlegierung, ausgebildet sind, wobei metallene Karosserieverstärkungselemente
auch IHU-Profile sein können.
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Wie die Erfindung weiter vorsieht,
sind dem Grundrahmen weitere tragende Karosseriebauteile, wie eine
Antriebsblockaufnahme, Vorder- und Hinterachsaufnahmen Türaufnahmen
u.ä. sowie
nichttragende Karosseriebauteile, wie Türen, Front- und Heckdeckel,
Schwellerabdeckungen, ein Schalttafelträger, Sitzelemente, Stoßfänger u. ä. zugeordnet, wobei
der Grundrahmen und die weiteren tragenden Karosseriebauteile aus
Stahl- und/oder Aluminiumguß und/oder
einer Aluminiumgußlegierung
und/oder Stahl- und/oder Aluminiumprofilen gefertigt sind. Auch
hier kann es angezeigt sein, die Stahl- und/oder Aluminiumprofile
als IHU-Profile auszuführen.
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Wie die Erfindung noch vorsieht,
bestehen nichttragende Karosseriebauteile aus Leichtmetall und/oder
Kunststoff und/oder aus einer Sandwichstruktur aus vorgenannten
Werkstoffen, denen ggf. auch Verstärkungselemente zugeordnet sein
können.
Als geeigneter Kunststoff wird ein thermoplastischer Verbundkunststoff
vorgeschlagen.
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Wie die Erfindung schließlich noch
vorsieht, sind Bauteile aus Kunststoff untereinander und mit den
tragenden und nichttragenden Karosseriebauteilen mittels mechanischer
Verbindungsmittel verbunden und/oder verklebt.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung
der Erfindung wird vorgeschlagen, dem Vorderwagen und ggf. dem Hinterwagen
zur noch weiteren Verbesserung des Insassenschutzes jeweils ein
Crashmodul in Form eines Aluminium- oder Kunststoffhohlkörpers, gefüllt mit
einer Hohlkugelstruktur aus Kunststoff oder gesintertem Metall,
zuzuordnen. Ebenso ist es zur Verbesserung des Insassenschutzes angezeigt,
die Fensterelemente aus Kunststoff auszuführen, wobei diese insbesondere
einen Polycarbonat-Kern aufweisen und mit einer zähen und
schlagfesten Kunststoffhaut beschichtet sind.
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Weiter wird vorgeschlagen, in ausgewählte Bauteile
der Kraftfahrzeugkarosserie aus Kunststoff diverse Leuchtelemente,
wie Leuchtdioden o.ä.,
Sensoren, wie Abstandswarnsensoren o.ä. und/oder andere fahrzeugspezifische
Aggregate und Einrichtungen respektive Zusatzbauteile zu integrieren,
vorzugsweise einzugießen.
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Schließlich wird noch vorgeschlagen,
daß die
Innenkontur und/oder Außenkontur
der Innenschale und/oder der Außenschale
eine strukturierte Oberfläche
für An-
und/oder Einbauten aufweisen.
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Die Erfindung wird nachstehend anhand
eines in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispieles
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 die
perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Kraftfahrzeugkarosserie
in einer Explosionsdarstellung,
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2 die
Kraftfahrzeugkarosserie nach 1 in
der Draufsicht,
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3 die
Kraftfahrzeugkarosserie nach 1 in
der Seitenansicht.
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Gemäß den 1 bis 3 setzt
sich die Kraftfahrzeugkarosserie im Wesentlichen aus einem Grundrahmen 1 aus
vorzugsweise Metall sowie einer zumindest die Fahrgastzelle ausbildenden
Innenschale 2 und einer dieselbe umschließenden Außenschale 3,
jeweils aus Kunststoff gefertigt, zusammen.
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Erfindungsgemäß sind sowohl die Innenschale 2 als
auch die Außenschale 3 wenigstens
zum Frontende 4 und zum Heckende 5 hin nach Art
eines ellipsoiden Raumkörpers
geformt. Durch diese Maßnahmen
in Form der nach vorn respektive nach hinten besonders gewölbten Stirnwandungen,
die auch als "ei-förmig" bezeichnet werden
können,
werden die in Fahrzeuglängsrichtung
weisenden Flächen vorteilhaft
unter Spannung gehalten. In umfangreichen Versuchen konnte ermittelt
werden, daß gerade solche
besonders geformten Karosserieflächen
im Falle eines Crashs, insbesondere eines Frontal- und/oder Heckcrashs,
einen erhöhten
Widerstand gegen einknicken in die durch die Innenschale 2 begrenzte
Fahrgastzelle ausüben.
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Um der Kraftfahrzeugkarosserie die
erforderliche Grundsteifigkeit zu verleihen, ist der Grundrahmen 1 vorzugsweise
aus Metall, in der bevorzugten Ausführungsform aus Stahl- und/oder
Aluminiumprofilen gefertigt, wobei hier Innenhochdruck umgeformte
Profile (IHU-Profile) zur Anwendung kommen können, die bekanntermaßen über einen
im Wesentlichen ungestörten
Faserverlauf verfügen
und mit erheblicher Arbeitszeit und Materialeinsparung herstellbar
sind. Ferner ist infolge der bekanntermaßen erzielbaren hohen Oberflächenqualität von IHU-Bauteilen
die Verwendung derselben als sichtbares Bauteil gegeben.
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Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit,
ausgewählte
Bauteile des Grundrahmens 1 aus Stahl- und/oder Aluminiumguß und/oder
einer Aluminiumgußlegierung
auszubilden.
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In der näher gezeigten und bevorzugten
Ausführungsform
umfaßt
der Grundrahmen 1 einen Längsträger 6 in Form eines
nach vorn hochgezogenen Mittellängsträgers dem
ein mit demselben fest verbundenes in einer Ebene quer zur Kraftfahrzeuglängsrichtung
umlaufendes Rahmenelement 7 zugeordnet ist, welches einem
an sich bekannten Überrollbügel entspricht
und insbesondere die Funktion einen solchen voll übernimmt.
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Wie den Zeichnungen weiter zu entnehmen ist,
sind Innenschale 2 und Außenschale 3 in einer Ebene
quer zur Kraftfahrzeuglängsrichtung
geteilt ausgebildet, um zum einen die Fertigung derselben komfortabel
zu gestalten, zum anderen aber auch eine geeignete Anbindung an
den Grundrahmen 1 zu gewährleisten. Aufgrund dessen
entspricht die Außenkontur
der quergeteilten Innenschale 2 im Bereich der Trennebene der Außenkontur
des umlaufenden Rahmenelements 7 und ist während der
Montage entlang der Fahrzeuglängsachse
auf das Rahmenelement 7 aufzuschieben und mit diesem fest
zu verbinden, beispielsweise zu verschrauben und/oder zu verkleben.
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Die ebenfalls quergeteilte Außenschale 3 ist ihrerseits
so ausgebildet, daß zwar
deren Kontur annähernd
der Kontur der Innenschale 2 folgt, jedoch größer baut,
so daß diese
beabstandet über
die Innenschale 2 geführt
und nachfolgend mit dieser und ggf. zusätzlich mit dem Grundrahmen 1 fest
verbunden werden kann.
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In dem gebildeten Hohlraum zwischen
Innenschale 2 und Außenschale 3 bietet
es sich an, nicht näher
gezeigte Kabel- und Steuerungsstränge, aber auch weitere Bauteile
und Aggregate, beispielsweise diverse elektrische Bauteile, anzuordnen.
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Ebenso kann es angezeigt sein, in
den Hohlraum in prädestinierten
Bereichen der Krafffahrzeugkarosserie, beispielsweise im Bereich
von Säulenelementen
(vorliegend A-, B- und/oder C-Säulen 8; 9; 10)
nicht näher
dargestellte Karosserieverstärkungselemente,
welche flächen-
oder stabförmig
und aus Kunststoff oder Metall, wie Stahl, Aluminium oder einer
Aluminiumlegierung ausgebildet sein und ebenfalls IHU-Profile umfassen
können,
anzuordnen.
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Zur Fixierung respektive Realisierung
einer festen Verbindung zwischen der Innenschale 2 und Außenschale 3 sowie
zu den vorerwähnten
Bauteilen, wie Kabel- und Steuerungsstränge, Karosserieverstärkungselemente
u. ä. ist,
der Hohlraum zwischen Innenschale 2 und Außenschale 3 zumindest bereichsweise
mit einem an sich bekannten, selbst aushärtenden Kunststoff- und/oder
Metallschaum, wie Aluminiumschaum, ausgeschäumt. Selbstverständlich sind
auch andere geeignete Maßnahmen vorstellbar,
wie z. B. die Verwendung pastöser
Klebstoffe und/oder geeigneter eingeklebter oder ggf. vorab an eine
oder beide Schalen 2; 3 angeformter Abstandshalter
(nicht näher
dargestellt).
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Durch die Verwendung von besagten
Schäumen
kann besonders vorteilhaft die Weiterleitung von Vibrationen und
Schall in die Fahrgastzelle unterbunden bzw. maßgeblich vermindert werden.
Ebenso ist als Nebeneffekt eine ausgezeichnete Wärmeisolierung der Fahrgastzelle
zu verzeichnen.
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In den Zeichnungen sind außerdem weitere wesentliche
tragende Karosseriebauteile, wie eine Antriebsblockaufnahme 11,
Vorder- und Hinterachsaufnahmen 12; 13 sowie Türaufnahmen 14 dargestellt,
die sich ihrerseits erforderlichenfalls durch nicht näher gezeigte Öffnungen
durch die Innen- und Außenschale 2; 3 hindurch
am Grundrahmen 1 abstützen.
Fernerhin sind wesentliche nichttragende Karosseriebauteile, wie
Türen 15,
Front- und Heckdeckel 16; 17, Schwellerabdeckungen 18,
ein Schalttafelträger 19,
Sitzelemente 20 und Stoßfänger 21; 22 gezeigt,
die sich an der Innenschale 2 / Außenschale 3 und/oder
am Grundrahmen 1 abstützen.
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Auch vorstehende tragende Karosseriebauteile
sind überwiegend
aus Stahl- und/oder Aluminiumguß und/oder
einer Aluminiumgußlegierung und/oder
aus Stahl- und/oder Aluminiumprofilen, welches ebenfalls IHU-Profile
sein können,
gefertigt.
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Für
die nichtragenden Karosseriebauteile bieten sich dagegen insbesondere
Leichtmetalle und/oder Kunststoff und/oder Sandwichstrukturen aus
diesen Werkstoffen, denen gegebenenfalls nicht näher dargestellte Verstärkungselemente
zugeordnet sind, an. Gerade bei der Deckelkonstruktion (Front-,
Heckdeckel 16; 17) haben sich leichte, jedoch
steife Sandwichstrukturen bewährt,
um ein Verwinden derselben, beispielsweise bei einseitiger Belastung
während
des Öffnens
oder Schließens,
zu verhindern. Auch Türen 15 und
Schwellerabdeckungen 18 haben sich als Sandwichkonstruktionen
bewährt,
wobei hier zur Verbesserung des Insassenschutzes noch zusätzliche
Verstärkungselemente
erforderlich werden können,
um im Falle eines Seitencrashs die Stabilität derselben zu erhöhen.
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Was die zu verwendenden Kunststoffe
anbelangt, haben sich insbesondere thermoplastische Verbundkunststoffe
bewährt,
welche an sich bekannte fieberglas- und/oder kohlefaserverstärkte Polyethylen-Terephtalate
(PET), Polypropylen/Polystyroen- oder Polypropylen/Polymethyl-Metacrylate
sein können.
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Kunststoffbauteile werden bevorzugter
Weise miteinander verklebt. Die Verbindung derselben mit gegebenenfalls
tragenden und nichttragenden Karosseriebauteilen aus metallenen
Werkstoffen kann mittels mechanischer Verbindungsmittel, wie Schrauben,
Niete oder Klinche und/oder durch Klebung erfolgen, wobei auch an
sich bekannte Steckverbindungen in Verbindung mit einer Klebung
eine nicht unwesentliche Rolle spielen können.
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Um den Insassenschutz noch weiter
zu erhöhen,
kann dem Vorder- und ggf. Hinterwagen, vorzugsweise im Bereich der
Stoßfänger 21; 22,
jeweils ein nicht näher
dargestelltes und sich am Grundrahmen 1 abstützendes
Crashmodul in Form eines Aluminium- oder Kunststoffhohlkörpers, gefüllt mit
einer Hohlkugelstruktur aus Kunststoff oder gesintertem Metall,
beispielsweise Aluminium, welches nach Bedarf "zusammengebacken" wird, zugeordnet werden. Diese Hohlkugelstrukturen
verfügen über ein
sehr hohes Energieabsorptionsvermögen, welches sich im Falle
eines Frontal- oder
Heckcrashs äußerst positiv
auf das Crashverhalten der gesamten Kraftfahrzeugkarosserie auswirkt.
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Dem Insassenschutz dient des Weiteren
die besondere Ausgestaltung der nicht in ihrer Einzelheit näher dargestellten
Fensterelemente 23, nämlich derart,
daß diese
aus Kunststoff bestehen, jedoch einen Polycarbonat-Kern aufweisen,
der seinerseits mit einer zähen
und schlagfesten Kunststoffhaut beschichtet ist. Im Falle eines
Chrashs bleibt die Grundstruktur der Fensterelemente 23 an
sich erhalten, ein zersplittern insbesondere der Scheiben und Eindringen
derselben in die Fahrgastzelle wird hierdurch wirkungsvoll behindert.
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Zur Verringerung der Kosten, insbesondere des
Montageaufwandes, können
fernerhin in ausgewählte
Bauteile der Kraftfahrzeugkarosserie aus Kunststoff diverse Leuchtelemente,
wie Leuchtdioden o.ä.,
Sensoren, wie Abgtandswarnsensoren o.ä. und/oder andere fahrzeugspezifische
Aggregate und Einrichtungen respektive Zusatzbauteile, wie Elektronikbauteile,
integriert, vorzugsweise eingegossen sein.
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Es ist beispielsweise denkbar, daß die Stoßfänger 21; 22 mit
besagten Leuchten und Sensoren ausgerüstet sind.
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Ebenso wird durch die Erfindung mit
erfaßt, daß die Innenkontur
und/oder Außenkontur
der Innenschale 2 und/oder Außenschale 3 eine strukturierte
Oberfläche
für diverse
An- und/oder Einbauten aufweist,
welches z. B. Montageflächen
für Rückspiegel,
Leuchten, Dachgepäckträger o. ä. sein können.
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Für
den Fachmann ist sicherlich leicht nachvollziehbar und wird durch
die Erfindung mit erfaßt, daß der Grundrahmen 1 sich
nicht auf die oben dargestellte bevorzugte Ausführungsform beschränken muß, sondern
jegliche geeigneten Rahmenkonstruktionen umfaßt, wie beispielsweise Rahmenkonstruktionen
mit mehr als einen Längsträger 1 in
Kombination mit Querträgern
oder Rahmenkonstruktionen, welche aus Gußknoten und Strang- oder IHU-Profilen
bestehen. Ebenso kann es erforderlich sein, eine Mehrzahl von koaxial
hintereinander angeordneten umlaufenden Rahmenelementen 7 vorzusehen,
woraus dann ggf. auch eine Mehrzahl von koaxial hintereinander angeordneten
nicht näher
dargestellten Schalenelementen als Einzelmodule in Ringform zusätzlich zu
einem Front- und Heckmodul in der oben beschriebenen erfindungsgemäßen Gestaltung,
bestehend jeweils aus Innen- und Außenschale 2; 3,
resultieren können.
Diese Variante scheint insbesondere dann angezeigt, wenn das Kraftfahrzeug
relativ lang baut.
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Zusammenfassend ist festzustellen,
daß vorstehend
beschriebene Kraftfahrzeugkarosserie aufgrund ihrer besonderen Gestaltung
und der verwendeten Werkstoffe einen hohen Insassenschutz gewährleistet
sowie einfach in der Herstellung und insbesondere bei Serienfertigung
kostengünstig
ist. Ein Großteil
der verwendeten Module kann von Zulieferern vorgefertigt und ggf.
mit Zusatzbauteilen und Aggregaten bestückt zur Endmontage bereitgestellt werden.
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Auch auf besondere Designvorstellungen, insbesondere
was die Farbe der Außenhaut
anbelangt, kann unproblematisch reagiert werden, da lediglich der
verwendete Kunststoff entsprechend eingefärbt werden muß.
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Fernerhin ist im Vergleich mit herkömmlichen Karosserien
mit überwiegend
metallenen Bauteilen, insbesondere auch metallenen Beplankungen,
ein erheblicher Gewichtsvorteil zu verzeichnen, der mit entsprechender
Kraftstoffersparnis und demgemäß verringerter
Umweltbelastung einhergeht. Was den ökologischen Aspekt dieser Erfindung
weiter angeht, sind Großteile
der verwendeten Bauteile und Materialien, insbesondere auch der
Kunststoffe, wie PET, völlig
unproblematisch wiederverwertbar.