DE10250437A1

DE10250437A1 - Vorrichtung zum Fräsen von Werkstücken mit Rotationsflächen

Info

Publication number: DE10250437A1
Application number: DE10250437A
Authority: DE
Inventors: Andreas Braeuer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2002-05-29
Filing date: 2002-10-30
Publication date: 2003-12-11
Also published as: DE20208350U1

Abstract

Zum Nacharbeiten von Elektrodenkappen eingesetzte Fräser führen insbesondere bei starren Schweißzangen zu einem Rattereffekt und damit zu einem nicht homogenen Schnittbild. DOLLAR A Die Vorrichtung enthält eine angetriebene geteilte Fräseraufnahme (1, 2), in der zwei Schneidplatten (3, 4) zur Bearbeitung unterschiedlicher Kappenbereiche (Flanke und Stirnfläche) gelagert sind. DOLLAR A Die Vorrichtung eignet sich besonders für die Nacharbeitung von Elektrodenkappen in Verbindung mit der Führung durch kleinere und starre Zangen, da sie einen störungsfreien Bearbeitungsvorgang ermöglicht und zu einer reproduzierbaren Fräsoberfläche führt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Fräsen von Werkstücken mit Rotationsflächen, insbesondere von Elektrodenkappen für die Widerstandsschweißtechnik.

Für die Bearbeitung derartiger Elektroden wurde eine Vorrichtung vorgeschlagen, deren Fräseraufnahme eine in einer Aussparung gelagerte Schneidplatte enthält, die mindestens eine Radiusschneide aufweist (DE-OS 199 51 136). Die Schneidplatte ist mit einem Maschinenelement, z. B. einer Schraube, mit der Fräseraufnahme verbunden. In der Gebrauchsmusterschrift DE 200 19 257 U1 wird eine verbesserte Fixierung der Schneidplatte durch profilierte Ausformungen an ihren Schmalseiten und entsprechende Ausformungen im Fräskopf vorgeschlagen. Dadurch ist eine exakte Lagerung der Schneidplatte durch Einlegen und Klemmen möglich.

Ein Nachteil der bekannten Lösungen besteht darin, dass besonders bei der Führung mittels kleiner und starren Schweißzangen die relativ große Schneidfläche und der dabei entstehende lange Span zu einem Rattereffekt und zu einem nicht homogenem Schnittbild führen. So ist neben der weitgehend unkontrollierten mechanischen Belastung der Fräsvorrichtung auch die nachgefräste Oberfläche durch entstandene Konturen nicht zufriedenstellend.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Fräsvorrichtung zu entwickeln, die ein exaktes Bearbeiten von Elektrodenkappen auch in Verbindung mit der Führung in kleineren und starren Schweißzangen ermöglicht.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Vorrichtung eine pneumatisch oder elektrisch angetriebene Fräseraufnahme aufweist, die aus einem Ober- und einem Unterteil besteht, die lösbar miteinander verbunden sind, und dass zwei Schneidplatten in der Fräseraufnahme lösbar befestigt sind, von denen eine als Flankenschneider, die andere als Stirnflächenschneider ausgebildet ist, und dass zwischen den Schneidplatten Ausschnitte zur Ableitung der Späne angeordnet sind.

Eine Vorzugsvariante sieht vor, dass sich die beiden Schneidplatten um einen von 180° abweichenden Winkel gegenüber stehen. Zur exakten Fixierung der Schneidplatten sind sie an den Schmalseiten durch Nuten und Nasen profiliert, die ihre entsprechende Ausformung in der Schneidplattenaufnahme des Ober- und Unterteiles finden, so dass eine Befestigung der Schneidplatten durch Einlegen und Klemmen möglich ist.

Eine einfache Montage und Demontage wird erreicht, wenn das Ober- und das Unterteil durch Schrauben verbunden sind.

Vorteilhafterweise bestehen die Schneidplatten aus einem Hartmetall oder aus einem mit Titancarbid beschichtetem Hochleistungs-Schnellarbeitsstahl.

Aufbau und Wirkungsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden im folgenden anhand einer Zeichnung beispielhaft beschrieben.

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung
Die in bekannter Weise elektrisch oder pneumatisch angetriebene Vorrichtung besteht aus einem Oberteil 1 und einem Unterteil 2, die als Fräseraufnahme dienen, und den Schneidplatten 3 und 4. Im Oberteil 1 und im Unterteil 2 sind zwischen den Schneidplatten 3 und 4 Nuten 5 zur Ableitung der Späne und Aussparungen 6 zur Aufnahme der Schneidplatten eingebracht. Dabei ist die Schneidplatte 3 als Stirnflächenschneider, die Schneidplatte 4 als Flankenschneider ausgebildet. Beide Schneidplatten stehen sich in einem von 180° abweichenden Winkel gegenüber. Durch die Aufteilung des Fräsvorganges auf zwei örtlich getrennte Teilschritte entstehen die Späne an zwei unterschiedlichen Stellen im Fräskopf. Sie sind kürzer als bei Verwendung einer Schneidplatte und werden über die Spanausschnitte 5 abgeleitet.
Die Schneidplatten 3 und 4 aus Hartmetall sind an den Schmalseiten durch Nuten 7 und Nasen 8 profiliert. Diese finden ihr Gegenprofil durch eine umgekehrte Ausformung der Schneidplattenaufnahmen im Oberteil 1 und im Unterteil 2.
Die Schneidplatten 3 und 4 werden in das Unterteil 2 eingesetzt, wobei sie formschlüssig mit den Schmalseiten anliegen und zudem an den seitlichen Flächen im Unterteil 1 geführt werden. Nach dem Aufsetzen des entsprechend profilierten Oberteils 1 werden Ober- und Unterteil mit Schrauben 9 verbunden. Die Schneidplatten 3 und 4 sind durch diesen Klemmvorgang exakt fixiert. Die Elektroden, hier aus Gründen der Übersicht nicht dargestellt, werden zum Nachfräsen in die Fräseraufnahme eingefahren und fixiert. Die Fräsdauer beträgt nur wenige Sekunden.
Die Vorrichtung gestattet ein formgetreues Nacharbeiten der Urform von Werkstücken mit Rotationsflächen und eignet sich besonders für die Nacharbeitung von Elektrodenkappen in Verbindung mit der Führung durch kleinere und starre Zangen, da sie auch auf diesem Einsatzgebiet einen störungsfreien Bearbeitungsvorgang ermöglicht und zu einer reproduzierbaren und guten Fräsoberfläche führt.

Claims

1. Vorrichtung zum Fräsen von Werkstücken mit Rotationsflächen, vorzugsweise von Elektrodenkappen für die Widerstandsschweißtechnik, bestehend aus einer pneumatisch oder elektrisch angetriebenen Fräseraufnahme, die aus einem lösbar miteinander verbundenem Oberteil und Unterteil besteht, dadurch gekennzeichnet, dass in der Fräseraufnahme zwei Schneidplatten (3, 4) befestigt sind, von denen eine als Flankenschneider (4), die andere als Stirnflächenschneider (3) ausgebildet ist, und dass zwischen ihnen Ausschnitte (5) zur Ableitung der Späne angeordnet sind.

2. Vorrichtung zum Fräsen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die beiden Schneidplatten (3, 4) um einen von 180° abweichenden Winkel versetzt gegenüber stehen.

3. Vorrichtung zum Fräsen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidplatten (3, 4) an den Schmalseiten durch Nuten (7) und Nasen (8) profiliert sind, die ihre entsprechende Ausformung in der Schneidplattenaufnahme des Oberteiles (1) und des Unterteiles (2) finden, so dass eine Befestigung der Schneidplatten (3, 4) in der Fräseraufnahme durch Einlegen und Klemmen möglich ist.

4. Vorrichtung zum Fräsen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberteil (1) und das Unterteil (2) durch Schrauben (9) verbunden sind.

5. Vorrichtung zum Fräsen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidplatten (3, 4) aus einem Hartmetall oder aus einem mit Titancarbid beschichtetem Hochleistungs- Schnellarbeitsstahl bestehen.