DE10248666C1

DE10248666C1 - Verfahren zur Trocknung von Booten aus Holz- und/oder Kunststoffwerkstoffen

Info

Publication number: DE10248666C1
Application number: DE2002148666
Authority: DE
Inventors: Hartwig Pollinger
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2002-10-16
Filing date: 2002-10-16
Publication date: 2003-12-24
Anticipated expiration: 2022-10-17
Also published as: EP1556654A1; WO2004036132A1; AU2003278075A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Trocknung von Booten, deren Bootskörper aus Holz- und/oder Kunststoffwerkstoffen, insbesondere Polyesterwerkstoffen, bestehen. DOLLAR A Aufgabe ist es, ein Verfahren zur Trocknung von entsprechenden Booten zu schaffen, wobei eine Verkürzung des Trocknungsprozesses bei Vermeidung klimatischer Einflüsse und genauer Vorbestimmung des Fertigstellungstermins gewährleistet ist, so daß eine gesicherte Qualität des Produkts, eine Senkung der Reparaturpflichten auf das Minimum und damit eine Kostenreduzierung möglich sind. DOLLAR A Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß zunächst eine Reinigung der Bootshaut erfolgt und anschließend eine Schadenanalyse mit Messung der Feuchte und/oder der Temperatur der Bootshaut punktuell oder flächendeckend im Ausgangszustand durchgeführt wird. Nun folgt die Entfernung einer Farb- oder Schutzschicht an der Bootsaußenhaut sowie die Anbringung einer Reflexionsschicht innen an der Bootshaut. Anschließend erfolgt eine Berechnung des optimalen Trocknungsverfahrens und die Trocknung des Bootskörpers durch Anordnung von Mikrowellentrockengeräten an der zu trocknenden Bootsaußenhaut, wobei die Bootshaut genau lokalisiert und dosiert mit Mikrowellenenergie bestrahlt wird. Dabei wird eine Messung und Kontrolle der Temperatur und der Feuchte des Werkstoffs sowie der Mikrowellenstrahlung an der Arbeitsstelle des Mikrowellentrockengeräts während des Trocknungsprozesses durchgeführt, bis werkstoffspezifische ...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Trocknung von Booten, deren Bootskörper aus Holz- und/oder Kunststoffwerkstoffen, insbesondere Polyesterwerkstoffen, be stehen.

Bekanntlich verursacht das Wasser, insbesondere das Salzwasser, den überwiegen den Teil aller Bootsschäden. Demgemäß weisen alle Boote nach einer bestimmten Nutzungsdauer im Element im mehr oder weniger erheblichen Maße solche Feuch teschäden auf, daß unweigerlich eine unverzügliche Schadensbehebung zur Ver meidung eines Totalschadens erforderlich ist.

Ursächlich für die Feuchteschäden sind die folgenden, stets wiederkehrenden Ursa chen, wie ständige Rißbildung in den Schutzschichten durch Verformungen des Bootskörpers unter Kraftangriff (z. B. Wellen- und/oder Windangriff, Belastung. . .), die natürliche Alterung der Schutzschichten, Schlagdurchtritt und Reibung durch hartes Salzwasser und dessen Wellen bei höheren Geschwindigkeiten, Durchfeuchtung im Bereich der Montagenähte, Wasserdampfdiffusionsschäden im Innenbereich. . .

Osmoseschäden nehmen auf Grund ihrer Häufigkeit und ihrer unterschiedlichen Ausgeprägtheit eine Sonderstellung ein. Insbesondere bei Havariefällen mit Was sereintritt (Unfälle oder Grundberührung) können schnell schwere Folgeschäden ein treten, wie z. B. Durchnässung und daraus resultierende Osmosebildung in der Bootshaut, Schimmelbefall, Schwammbildung, Fäulnis, wolkenartige Ausblühungen, Salzkristallbildung mit Zersetzungserscheinungen infolge deren Volumenexpansion.

Demgemäß ist es wichtig, den entsprechend betroffenen Bootskörper schnell und effektiv einer wirksamen Trocknung zuzuführen. Allerdings sind die bekannten und üblichen Trocknungsverfahren äußerst aufwendig und langwierig. Aufgrund der äu ßeren und meist nicht vorbestimmbaren Einflüsse des Klimas (insbes. Temperatur und Luftfeuchtigkeit) dauert die Trocknung im allgemeinen mehrere Monate (ca. 6-8 Monate) und ist i. d. R. zeitlich nicht im voraus definierbar. Darüber hinaus weist die angewandte Meßtechnik eine große Fehlerquote auf, welche durch unnötigen Mehr aufwand in der Bootsbearbeitung zu Gunsten der Qualität retuschiert wird. Die not wendige Folge sind ideelle und finanzielle Verluste des Werftkunden, entstanden durch den langen Zeitraum des Verzichts auf das eigene Boot und durch den (Zeit- und finanzbedingten) Verzicht auf die Durchführung an sich notwendiger Kleinrepa raturen, die wiederum zu Folgeschäden führen können.

Aus verschiedenen Veröffentlichungen, z. B. DE 195 44 889 A1, DE 94 13 736 U1, WO 92/08084, ist es bereits bekannt, Gebäude und/oder (massive) Bauteile von baubedingt entstandener oder durch Fremdeinwirkung eingedrungener Feuchtigkeit unter Verwendung von Mikrowellen zu trocknen. Allerdings sind diesen Veröffentli chungen keine Hinweise hinsichtlich der Trocknung von im wesentlichen dünnwandi gen Bootskörpern zu entnehmen.

In Anbetracht der Nachteile des bekannten Standes der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Trocknung von Booten, deren Bootskörper aus Holz- und/oder Kunststoffwerkstoffen, insbesondere Polyesterwerkstoffen, be stehen, zu schaffen, wobei eine wesentliche Verkürzung des Trocknungsprozesses bei weitgehender Vermeidung äußerer klimatischer Einflüsse und genauer Vorbe stimmung des Fertigstellungstermins gewährleistet ist, so daß eine gesicherte Qua lität des Produkts, eine Senkung der Reparaturpflichten auf das Minimum und damit eine erhebliche Kostenreduzierung möglich sind.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die folgenden Verfahrensschritte gelöst:

a) Reinigung der Bootshaut außen und innen,
b) Durchführung einer Schadensanalyse mit Messung der Feuchte und/oder der Temperatur des Werkstoffes der Bootshaut punktuell oder flächendeckend im Ausgangszustand,
c) Entfernung einer ggf. vorhandenen Farb- oder sonstigen Schutzschicht an der Bootsaußenhaut,
d) Anbringung einer Reflexionsschicht an der Innenseite der Bootshaut,
e) Berechnung des optimalen Trocknungsverfahrens und Trocknung des Bootskörpers durch Anordnung eines oder mehrerer Mikrowellentroc kengeräte im Bereich der zu trocknenden Bootsaußenhaut, wobei die Bootshaut genau lokalisiert und dosiert mit Mikrowellenenergie bestrahlt wird,
f) dabei laufende Messung und Kontrolle der Temperatur und der Feuchte des Werkstoffs sowie der Mikrowellenstrahlung an der Arbeitsstelle des Mikrowellentrockengeräts während des Trocknungsprozesses, bis werkstoffspezifische Restfeuchtewerte erreicht sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht nun eine äußerst effektive und wesent lich verkürzte Realisierung des Trocknungsprozesses. Dabei sind äußere klimatische Einflüsse, wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit, weitgehend ausgeschaltet. Mit der Ent gegennahme des Bootes durch die beauftragte Werft ist die fertige Übergabe nach Besichtigung und Schadensanalyse aufgrund der Anwendung wissenschaftlich fun dierter Meßverfahren und der neuen Verfahrenstechnologie exakt mathematisch er rechenbar und damit auf die Woche genau terminierbar. Die geleistete Arbeit ist für den Kunden transparent nachvollziehbar. Die Reparaturpflichten werden auf das er forderliche Minimum bei gesicherter Qualität gesenkt, so daß insgesamt der Zeitauf wand von bisher 6-8 Monaten auf maximal 3 Wochen verringert wird.

Mit der erheblichen Reduzierung des Zeitaufwandes auf allen erläuterten Ebenen (insbesondere der Liegezeit im Trockendock) und der gleichzeitig erstmals gesi cherten Qualität des Produkts ist ein Werftunternehmen in der Lage, bei minimalem Platzaufwand seine Produktivität um ein Vielfaches zu erhöhen. Das ist mit drasti schen Kostenreduzierungen verbunden, die an den Kunden weitergegeben werden können.

Bisherige Verluste des Kundens ideeller oder finanzieller Art, die durch den bisher langen Zeitraum des Verzichts auf das eigene Boot entstanden sind und den Kunden oft dadurch zur Unterlassung von an sich nötigen Kleinreparaturen (mit der Gefahr des Eintritts größerer Folgeschäden) bewogen haben, sind mit der Anwendung der erfindungsgemäßen Technologie gegenstandslos geworden.

Die eingesetzte Trocknungstechnik basiert auf dem Einsatz von Mikrowellentrocken geräten, wobei die zu trocknende Bootshaut exakt lokalisiert und definiert mit hoch frequenter Mikrowellenenergie bestrahlt wird. Dadurch werden Wassermoleküle auf grund ihrer elektrischen Ladung in Schwingungen versetzt, was zur Erwärmung führt. D. h. Wärme entsteht gezielt nur an den feuchten Stellen. Durch ein sich von innen nach außen aufbauendes Dampfdruckgefälle kann die Feuchte nach außen entwei chen.

Vorteilhafterweise bedarf die eingesetzte Trocknungstechnik nur eines festen Unter grundes und ist ansonsten auf kleinstem Raum transportabel, so daß der Weg der Technik zum Boot einfach realisierbar ist. Sie fährt im Verhältnis zur Wirkung mit dem kleinsten zur Zeit möglichen, äußerst geringen Energieaufwand an der Bootsaußen haut. Die Innenraumtrocknung wird mittels Kondensationstrocknern realisiert. Diese vornehmlich in Nordeuropa ausschließlich für die Innenraumtrocknung entwickelte konventionelle Trocknungsweise hat wegen ihrer Effizienz nicht an Bedeutung verlo ren.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann zweckmäßig dadurch ergänzt werden, daß, insbesondere bei Havariefällen (Wasserschäden im Bootsinneren), eine Wassersät tigung von Teilen bzw. Bereichen des Innenraums durch zweckmäßige Maßnahmen, wie Absaugen des Wassers, Lüftung und Kondensationstrocknung, verhindert bzw. beseitigt wird, bevor die Trocknung des Bootskörpers durchgeführt wird.

In einer zweckmäßigen Ausgestaltung besteht die Reflexionsschicht aus einer selbstklebenden, mit Aluminium beschichteten Kunststoffolie, welche auf der Innen seite der Bootshaut aufgebracht wird. Dadurch werden nach Innen dringende Mikro wellen reflektiert und die Schiffselektronik geschützt.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt die Messung von Feuchte und/oder Temperatur des Werkstoffs der Bootshaut punktuell oder flächen deckend sowie kontaktbehaftet oder kontaktlos. Dabei sind z. B. die Darrmethode bei Verarbeitung einer Probe des zu prüfenden Materials, die Spott-Video-Inspektion, die elektrische Leitfähigkeitsmeßmethode, die kontaktlose Infrapointtemperaturmeßme thode und Infrarot-Temperaturmeßmethode, kontaktlose Strahlungsmonitormessun gen und kombinierte Leitfähigkeitsinfrarotmessungen anwendbar.

Vorteilhafterweise besteht das Mikrowellentrockengerät im wesentlichen aus einem Magnetron und einer Antenne, wobei im Magnetron erzeugte hochfrequente elektro magnetische Wellen durch eine trichterförmige Antenne auf die Bootsaußenhaut ab gestrahlt werden. Dadurch ist eine flächenmäßig genau definierte Bestrahlung der Bootsaußenhaut realisierbar. Zweckmäßig sind dabei die Mikrowellenleistung und/oder die Arbeitsfrequenz des Magnetrons konstant oder einstellbar.

Wahlweise kann des weiteren während des Trocknungsprozesses eine Relativbewe gung zwischen Mikrowellentrockengerät und Bootskörper realisiert werden. Dadurch ist eine Behandlung z. B. größerflächiger Durchfeuchtungen bzw. Osmoseschäden einfacher durchführbar.

Zweckmäßig erfolgt die Einschaltdauer der Mikrowellentrockengeräte in Abhängigkeit von der durchgeführten Schadensanalyse in Zeitzyklen, wobei pro Zeitzyklus die Ein schaltdauer einen Grenzwert nicht überschreiten darf. Dieser Grenzwert für die Ein schaltdauer beträgt 10 min. Nach jedem Zeitzyklus der Einschaltdauer wird die Tem peratur des Werkstoffs der Bootshaut gemessen, wobei sichergestellt wird, daß diese einen werkstoffspezifischen Grenzwert nicht überschreitet, um werkstoffabhängig Schädigungen der Bootshaut zu vermeiden. Dieser Grenzwert für die Temperatur beträgt bei Bootshäuten aus Polyesterwerkstoffen 60°C. Dabei hat sich als zweck mäßig gezeigt, daß die Bootshaut mit einer maximalen Mikrowellenstrahlung von 5 mW/cm² belastet wird.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens wird der Trocknungsprozeß bei einem Restfeuchtewert von max. 5% Feuchte abgeschlossen. Nach Beendigung des Trocknungsprozesses des Bootskörpers wird dieser versiegelt. Zweckmäßig er folgt die Versiegelung im Druckspritzverfahren unter Verwendung von Epoxidharzen, jedoch sind auch andere geeignete Materialien und Verfahren realisierbar.

Die Übergabe der erbrachten Leistungen nach Abschluß des Trocknungsprozesses erfolgt anhand eines Meßprotokolls über alle Meßwerte, so daß eine transparente und objektive Bewertung der Leistung zum Vorteil aller Beteiligten möglich ist.

Die Erfindung wird nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. In der zugehörigen Zeichnung zeigen:

Fig. 1 den teilweisen Querschnitt durch einen Bootskörper mit im Einsatz befindli chen Mikrowellentrockengeräten,

Fig. 2 die Draufsicht gemäß Pfeil "A" in Fig. 1.

In einem im übrigen nicht näher dargestellten Trockendock befindet sich ein Segel boot, dessen Bootskörper 1 aus einem Polyesterwerkstoff hergestellt ist. Der Boots körper 1 (s. Fig. 1 und 2) weist nach längerem Gebrauch in Salzwasser bestimmte Feuchteschäden (nicht gezeichnet) auf und soll dem erfindungsgemäßen Trocknungsprozeß unterworfen werden.

Dazu erfolgt nach dem Aufdocken zunächst eine Reinigung der Bootshaut 2 von au ßen und von innen. Anschließend wird eine detaillierte Schadensanalyse durchge führt, da z. B. das Wasseraufnahmevermögen verschiedener Werkstoffe unter schiedlich ist. Unter Verwendung hochsensibler Meßverfahren und -geräte werden der Durchfeuchtungsgrad und die Osmoseschadenflächen ermittelt und analysiert. Dabei wird punktuell oder flächenmäßig die Feuchte und erforderlichenfalls die Tem peratur des Werkstoffes der Bootshaut 2 ermittelt und dokumentiert.

In Auswertung der Schadensanalyse wird zunächst die an der Bootsaußenhaut 2 befindliche Farbschutzschicht, z. B. unter Anwendung eines manuellen Verfahrens, entfernt. Weiterhin wird an der Innenseite der Bootshaut 2 eine aus mit Aluminium beschichteter Kunststoffolie bestehende Reflexionsschicht 3 aufgeklebt. I. d. R. muß der Schiffskompaß gesondert verkleidet werden.

In Auswertung der Schadensanalyse wird weiterhin das optimale Trocknungsverfah ren (Mikrowellenleistung, Arbeitsfrequenz, Zeitzyklen bzw. Einschaltdauern, erforder liche Messungen, werkstoffspezifische Grenzwerte. . .) berechnet. Nach Durchführung spezieller Schutzmaßnahmen, wie Absperrung mit für Mikrowellen undurchdringba ren Schutzwänden und Kennzeichnung des Arbeits- bzw. Strahlenbereichs, Ab schalten der Schiffselektronik, werden Mikrowellentrockengeräte 4 unter Verwendung von Einstell- und Fixiervorrichtungen 5 in die vorgeschriebene Position zur zu trock nenden Bootsaußenhaut 2 gebracht. Dazu können die Mikrowellentrockengeräte 4 quer zum Querschnitt des Bootskörpers 1 (s. Fig. 1) verschwenkt (Pfeil B) und/oder auf Rollen verschoben (Pfeil C) bzw. in der Höhe eingestellt (Pfeil D) werden. Zu sätzlich können sie parallel zur Längsachse des Bootskörpers 1 (s. Fig. 2) auf Rollen verschoben werden (Pfeil E).

Die Mikrowellentrockengeräte 4 bestehen neben Steuer- und Schaltnetzteil und ent sprechender Verkabelung (nicht gezeichnet) aus einem Magnetron (nicht dargestellt) und einer Antenne 6. Im Magnetron werden auf bekannte Art hochfrequente elektro magnetische Wellen erzeugt, welche durch die Antenne 6 abgestrahlt werden. Dazu weist die Antenne 6 zweckmäßigerweise eine Trichterform auf, so daß die Strahlung flächig direkt auf die Bootsaußenhaut 2 gerichtet werden kann.

Nach Abschluß der entsprechenden Vorbereitungsarbeiten wird durch Einschalten der Mikrowellentrockengeräte 4 der Trocknungsprozeß in Gang gesetzt. Dabei wird die zu trocknende Bootshaut 2 genau lokalisiert und dosiert mit Mikrowellenenergie bestrahlt, so daß aufgrund des sich aufbauenden Dampfdruckgefälles die im Material befindliche Feuchte nach außen entweichen kann. Dieser Prozeß wird durch Reflexi on der Mikrowellen an der Reflexionsschicht 3 verstärkt. Der Trocknungsprozeß wird ständig multimedial unter Berücksichtigung aller Verfahrensparameter überwacht. Insbesondere ist die Einschaltdauer der Mikrowellentrockengeräte 4 entsprechend der vorgeschriebenen Zeitzyklen exakt einzuhalten, wobei die maximale Einschalt dauer 10 min beträgt. Außerdem ist nach jedem Zeitzyklus die Temperatur des Werkstoffes der Bootshaut 2 zu messen, wobei zu sichern ist, daß werkstoffspezifi sche Grenzwerte nicht überschritten werden. Für Bootshäute 2 aus Polyesterwerk stoffen beträgt dieser Grenzwert 60°C, da sich Polyesterwerkstoffe bereits bei 70°C beginnen zu zersetzen. Zusätzlich erfolgt die Messung der Materialfeuchte und der Mikrowellenstrahlung.

Wahlweise kann während des Trocknungsprozesses eine Relativbewegung zwi schen den Mikrowellentrockengeräten 4 und dem Bootskörper 1 ausgeführt werden, wenn z. B. größerflächige Durchfeuchtungen bzw. Osmoseschäden behandelt wer den sollen. Dazu erfolgt eine Verschiebung der Einstell- und Fixiervorrichtungen 5 quer und/oder längs zur Längsachse des Bootskörpers 1 nach den Pfeilen B, C, D, E je nach Erfordernis.

Sofern Restfeuchtewerte von max. 5% Feuchte gemessen werden, kann der Trocknungsprozeß an der Bearbeitungsstelle beendet werden. Nun kann, je nach Schadensfall, der gesamte Trocknungsprozeß beendet oder unter Verwendung der Einstell- und Fixiervorrichtungen 5 eine neue (Bearbeitungs-)Position der Mikrowel lentrockengeräte 4 zur Bootsaußenhaut 2 eingestellt und ein weiterer überwachter und gesteuerter Trockenprozeß eingeleitet/ausgeführt werden.

Nach Abschluß des (gesamten) Trocknungsprozesses wird ein Meßprotokoll über alle verfahrensrelevanten Parameter erstellt und dokumentiert. Der Bootskörper 1 wird vorzugsweise unter Verwendung von Epoxidharzen im Druckspritzverfahren oder nach einem anderen geeigneten Verfahren versiegelt.

Eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens kommt bei Havariefällen (Wasser schäden im Bootsinneren) dahingehend zur Anwendung, daß vor der oben erläuter ten Trocknung des Bootskörpers 1 zwecks Minimierung des Schadens zunächst durch sofortiges Absaugen des Wassers, durch Öffnen aller Innenluken und Verklei dungen und dem Aufstellen von Kondensationstrocknern, welche dem Innenraum volumen des Bootskörpers 1 angepaßt sind, eine Innenraumtrocknung möglichst vor der Wassersättigung der Materialien/Teile durchgeführt wird, da eine entsprechend höhere Innenraumfeuchte den erfindungsgemäßen Trocknungsprozeß hinsichtlich des Zeitbedarfs wesentlich beeinflußt.

Die Erfindung ist nicht durch Einzelheiten des vorstehend beschriebenen Ausfüh rungsbeispiels beschränkt. Insbesondere ist eine zweckmäßige Variation der Rei henfolge der Verfahrensschritte b, c, d möglich.

Bezugszeichenliste

1

Bootskörper

2

Bootshaut, Bootsaußenhaut

3

Reflexionsschicht

4

Mikrowellentrockengerät

5

Einstell- und Fixiervorrichtung

6

Antenne
Pfeil A Blickrichtung
Pfeil B Bewegungs-/Verschiebungsrichtung
Pfeil C Bewegungs-/Verschiebungsrichtung
Pfeil D Bewegungs-/Verschiebungsrichtung
Pfeil E Bewegungs-/Verschiebungsrichtung

Claims

1. Verfahren zur Trocknung von Booten, deren Bootskörper aus Holz- und/oder Kunststoffwerkstoffen, insbesondere Polyesterwerkstoffen, besteht, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:

a) Reinigung der Bootshaut (2) außen und innen,
b) Durchführung einer Schadensanalyse mit Messung der Feuchte und/oder der Temperatur des Werkstoffes der Bootshaut (2) punktuell oder flächendeckend im Ausgangszustand,
c) Entfernung einer ggf. vorhandenen Farb- oder sonstigen Schutzschicht an der Bootsaußenhaut (2),
d) Anbringung einer Reflexionsschicht (3) an der Innenseite der Bootshaut (2),
e) Berechnung des optimalen Trocknungsverfahrens und Trocknung des Bootskörpers (1) durch Anordnung eines oder mehrerer Mikrowellen trockengeräte (4) im Bereich der zu trocknenden Bootsaußenhaut (2), wobei die Bootshaut (2) genau lokalisiert und dosiert mit Mikrowelle nenergie bestrahlt wird,
f) dabei laufende Messung und Kontrolle der Temperatur und der Feuchte des Werkstoffs sowie der Mikrowellenstrahlung an der Arbeitsstelle des Mikrowellentrockengeräts (4) während des Trocknungsprozesses, bis werkstoffspezifische Restfeuchtewerte erreicht sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß, insbesondere bei Havariefällen, eine Wassersättigung von Teilen bzw. Bereichen des Innen raums durch zweckmäßige Maßnahmen, wie Absaugen des Wassers, Lüftung und Kondensationstrocknung, verhindert bzw. beseitigt wird, bevor die Trocknung des Bootskörpers (1) durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reflexions schicht (3) aus einer selbstklebenden, mit Aluminium beschichteten Kunst stoffolle besteht, welche auf der Innenseite der Bootshaut (2) aufgebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Messung von Feuchte und/oder Temperatur des Werkstoffs der Bootshaut (2) punktuell oder flächendeckend sowie kontaktbehaftet oder kontaktlos erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mikrowellen trockengerät (4) im wesentlichen aus einem Magnetron und einer Antenne (6) besteht, wobei im Magnetron erzeugte hochfrequente elektromagnetische Wellen durch eine trichterförmige Antenne (6) auf die Bootsaußenhaut (2) ab gestrahlt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikro wellenleistung und/oder die Arbeitsfrequenz des Magnetrons konstant oder einstellbar sind.

7. Verfahren nach Anspruch 1, 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß wahlweise während des Trocknungsprozesses eine Relativbewegung zwischen Mikro wellentrockengeräten (4) und Bootskörper (1) realisiert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschaltdauer der Mikrowellentrockengeräte (4) in Abhängigkeit von der durchgeführten Schadensanalyse in Zeitzyklen erfolgt, wobei pro Zeitzyklus die Einschaltdau er einen Grenzwert nicht überschreiten darf.

9. Verfahren nach Anspruch 1 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Grenz wert für die Einschaltdauer 10 min beträgt.

10. Verfahren nach Anspruch 1, 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß nach je dem Zeitzyklus der Einschaltdauer die Temperatur des Werkstoffs der Boots haut (2) gemessen und sichergestellt wird, daß diese einen werkstoffspezifi schen Grenzwert nicht überschreitet.

11. Verfahren nach Anspruch 1, 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Grenzwert für die Temperatur bei Bootshäuten (2) aus Polyesterwerkstoffen 60°C beträgt.

12. Verfahren nach Anspruch 1, 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Bootshaut (2) mit einer maximalen Mikrowellenstrahlung von 5 mW/cm² bela stet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Trocknungs prozeß bei einem Restfeuchtewert von max. 5% Feuchte abgeschlossen wird.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach Beendigung des Trocknungsprozesses des Bootskörpers (1) dieser versiegelt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 1 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Versie gelung im Druckspritzverfahren unter Verwendung von Epoxidharzen erfolgt.

16. Verfahren nach Anspruch 1 und einem oder mehreren der folgenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, daß nach Abschluß des Trocknungsprozesses des Bootskörpers (1) ein Meßprotokoll über alle Meßwerte erstellt wird.