DE10222989B4 - Verfahren zur Produktion von beiderseits schalungsglatten Massivwänden im Palettenumlaufverfahren - Google Patents

Abstract

Verfahren zur Produktion von beiderseits schalungsglatten Massivwänden im Palettenumlaufverfahren mit folgenden Produktionsschritten:
a) Vorbereitung der Schalung und Bewehrung bei horizontaler Palette in einer Palettenumlaufanlage,
b) verschließen der geschalten Umlaufpalette durch eine Gegenpalette, welche mit der Umlaufpalette verklammert wird,
c) aufkippen der Fertigungseinheit aus Umlaufpalette und Gegenpalette um 90° so, dass sich die Wandelemente in einer Position mit dem Kopf (Deckenauflager) nach unten befinden, befüllen der geschlossenen Schalung mit Beton vom Wandfuß des Elementes her,
d) erhärten lassen des Betons in der Schalung in vertikaler Position, das Betonelement befindet sich kopfüber mit dem Deckenauflager des Betonelementes nach unten in der Schalung,
e) nach dem Aushärten des Betons und der Abnahme der Gegenpalette, welche mit der Umlaufpalette verklammert war, wird das Betonelement wieder in die Palettenumlaufanlage eingeschleust und dort weiter verarbeitet.

Description

• Einführung:
• Betonfertigteile werden heutzutage auf Palettenumlaufanlagen auf sogenannten Umlaufpaletten gefertigt. Diese Paletten sind Stahlkonstruktionen mit Dimensionen bis zu ca. 15 m × 4 m. Auf dieser Stahlkonstruktion ist ein Stahlblech aufgetragen, das eine sehr gute Oberflächenqualität hat und welches als Schalungsfläche für die Fertigteile verwendet wird. Das Ergebnis sind Betonelemente, die auf der dem Stahlblech zugewandten Seite eine sehr gute Oberfläche ohne Poren haben. Diese Oberfläche ist anstrichfertig oder kann sofort tapeziert werden. Doppelwände, die aus zwei einzelnen Betonschalen auf einer speziellen Maschine zusammengefügt werden, haben beide Wandseiten in dieser ausgezeichneten Qualität. Massivwände weisen nur eine Seite mit dieser hohen Qualität auf. Das ist die Seite, die im Produktionsprozess dem Schalblech zugewandt ist. Die Oberseite der Elemente muß immer manuell oder mit Hilfe von sogenannten Glättmaschinen (z.B. Flügelglätter) geglättet und nachgebessert werden. Das Ergebnis der Oberflächenqualität ist jedoch niemals dasselbe wie auf der Gegenseite. Das fertige Produkt hat also zwei Seiten mit unterschiedlichen Qualitäten und dies wird vom Markt immer weniger akzeptiert.
• Problemlösung:
• Es gibt bereits seit vielen Jahren eine Produktionsmethode zur Herstellung von Massivwänden mit zwei gleich guten Oberflächen. Diese Massivwände werden in sogenannten Batterieschalungen hergestellt. Diese Batterieschalungen haben aber viele Nachteile. Zum einen ist der Produktionsprozess mit Hilfe von Batterieschalungen heutzutage nicht mehr rentabel, zum anderen ist die Genauigkeit der Elemente schlechter als in Palettenumlaufanlagen und die Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter sind aufgrund von beengten Platzbedingungen und teilweise hohen Temperaturen sehr schlecht.
• Die Idee besteht darin, die Vorteile eines Palettenumlaufes mit den Vorteilen einer Batterieschalung zu verbinden.
• Der Produktionsprozess für die beidseits schalungsglatte Massivwand startet, wie für andere Fertigteile auch, in der Palettenumlaufanlage. Die Schalung und die übrigen Konturen werden vom Schalungsroboter erstellt; die Bewehrung kann in einer CAD/CAM-gesteuerten Mattenschweißanlage produziert und automatisch in die fertiggestellte Schalung eingelegt werden. Es müssen nur noch manuelle Ergänzungsarbeiten an den Schalungen und an der Bewehrung vorgenommen werden; das heißt, die Vorbereitung der Elemente erfolgt liegend, wie im Palettenumlauf üblich. Diese Arbeiten können sehr einfach und sehr genau unter guten Arbeitsbedingungen ausgeführt werden. Nachdem alle vorbereitenden Arbeiten wie Schalen, Bewehren, Einbau von Einbauteilen und Leerverrohrungen abgeschlossen sind, wird die Palette vom Umlauf in einen gesonderten Gebäudeteil der Produktionshalle transportiert.
• Hiermit beginnt die neu entwickelte Verfahrensweise. Ein Hallenkran im Automatikbetrieb bringt eine Gegenpalette und legt diese auf der Umlaufpalette ab. Diese Gegenpalette hat dieselbe Oberflächenqualität wie das Schalblech der Umlaufpalette. Die Gegenpalette wird mit einer automatischen Verklammerung auf der Umlaufpalette fixiert. Nachdem die Umlaufpalette mit der Gegenpalette abgedeckt und verklammert ist, wird die gesamte Einheit mit Hilfe einer speziellen Kippeinrichtung um 90 Grad aufgekippt. Der Kippvorgang erfolgt in der Weise, dass der Wandfuß oben ist und der Wandkopf unten, das heißt, die Wand steht um 180 Grad gedreht. Wenn der Kippprozess abgeschlossen ist, kann das Wandelement von Wandfuß her mit selbstverdichtendem Beton betoniert werden. Dieser Vorgang muss manuell erfolgen. Die Betonzufuhr kann über eine Betonpumpe erfolgen. Der Einsatz von selbstverdichtendem Beton stellt die vollständige Befüllung der Schalung sicher. Außerdem werden keine Vibratoren für die Verdichtung des Betons benötigt. Dies reduziert den Lärmpegel des gesamten Arbeitsprozesses auf ein Minimum. Nachdem der Betoniervorgang abgeschlossen ist, wird die ganze Fertigungseinheit, bestehend aus Umlaufpalette und Gegenpalette von einem Transportsystem übernommen und wird stehend auf diesem Taktförderer weitertransportiert.
• Der Erhärtungsprozess findet also statt, während die Palette aufgekippt ist und auf dem Taktförderer schrittweise weitertransportiert wird.
• Wenn der Härteprozess abgeschlossen ist, übergibt der Taktförderer die Einheit aus Umlaufpalette und Gegenpalette an eine zweite Kippeinrichtung. Diese kippt die Einheit um 90 Grad zurück in die ursprüngliche Lage. Die Verklammerung der Gegenpalette wird gelöst und der automatische Hallenkran entfernt die Gegenpalette von der Umlaufpalette. Die Umlaufpalette wird in den Gebäudeteil des eigentlichen Palettenumlaufes zurücktransportiert und wird dort zur Kippstation gebracht, wo die Wandelemente abgenommen und in Transportgestelle eingelagert werden können. Die Gegenpalette wird vom Automatikkran zu einer Reinigungseinrichtung transportiert und anschließend in ein Zwischenlager gebracht.
• Das Ergebnis dieses Produktionsprozesses ist eine Massivwand mit zwei qualitativ gleichwertigen Seiten.
• Ein schematischer Ablaufplan für die Durchführung des Verfahrens ist anhand von zwei Figuren dargestellt. Es zeigen:
• 1 den Grundriss einer Halle mit den Anlagen zur Durchführung des Verfahrens
• 2 zwei Schnitte durch eine Halle nach 1.
• Im Einzelnen bedeuten:

1.

Bereich der herkömmlichen Palettenumlaufanlage

2.

Betonversorgung

3.

Betonieren und Verdichten

4.

Trockner

5.

Regalkran

6.

Deckelreinigung

7.

Deckellager

8.

Verklammern und Aufkippen

9.

Betonieren der aufgekippten Wand

10.

Zurückkippen und Verklammerung lösen

11.

Bereich des neuen Verfahrens

12.

Regalbediengerat

13.

Betonverteiler

14.

Trockner

15.

Automatikkran für die Deckel

16.

Deckel auflegen

17.

Taktförderer für den Erhärtungsprozess

18.

Deckellager

19.

Deckel abnehmen

Claims (2)

1. Verfahren zur Produktion von beiderseits schalungsglatten Massivwänden im Palettenumlaufverfahren mit folgenden Produktionsschritten: a) Vorbereitung der Schalung und Bewehrung bei horizontaler Palette in einer Palettenumlaufanlage, b) verschließen der geschalten Umlaufpalette durch eine Gegenpalette, welche mit der Umlaufpalette verklammert wird, c) aufkippen der Fertigungseinheit aus Umlaufpalette und Gegenpalette um 90° so, dass sich die Wandelemente in einer Position mit dem Kopf (Deckenauflager) nach unten befinden, befüllen der geschlossenen Schalung mit Beton vom Wandfuß des Elementes her, d) erhärten lassen des Betons in der Schalung in vertikaler Position, das Betonelement befindet sich kopfüber mit dem Deckenauflager des Betonelementes nach unten in der Schalung, e) nach dem Aushärten des Betons und der Abnahme der Gegenpalette, welche mit der Umlaufpalette verklammert war, wird das Betonelement wieder in die Palettenumlaufanlage eingeschleust und dort weiter verarbeitet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlaufpalette vor Weiterverarbeitung in einer Härtekammer zwischengelagert wird.