DE10217919B4

DE10217919B4 - Verfahren zur Herstellung von Laminat-Paneelen

Info

Publication number: DE10217919B4
Application number: DE2002117919
Authority: DE
Inventors: Volker Kettler
Original assignee: HW Industries GmbH
Current assignee: Witex Flooring Products GmbH
Priority date: 2002-04-23
Filing date: 2002-04-23
Publication date: 2005-07-21
Anticipated expiration: 2022-04-24
Also published as: DE10217919A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Laminat-Paneelen mit wenigstens einem Kern aus Holz, Holzwerkstoff, insbesondere MDF oder HDF, Kunststoff, Metall etc. sowie einem mehrlagigen Laminat als obere Oberfläche, das eine Dekorschicht mit optisch unterschiedlichen Flächenbereichen und eine obere, transparente Nutzschicht, insbesondere aus Melaminharz enthält, die mit Hilfe einer Presse verpresst werden, deren Ober- und Unterwerkzeug mit Pressblechen belegt sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Pressblech des Oberwerkzeugs in Zuordnung zu den optisch unterschiedlichen Flächenanteilen der Dekorschicht mit Bereichen unterschiedlicher Rauhigkeit versehen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Laminat-Paneelen mit wenigstens einem Kern aus Holz, Holzwerkstoff, insbesondere MDF oder HDF, Kunststoff, Metall etc. sowie einem mehrlagigen Laminat als obere Oberfläche, das eine Dekorschicht mit optisch unterschiedlichen Flächenbereichen und eine obere, transparente Nutzschicht, insbesondere aus Melaminharz enthält, die mit Hilfe einer Presse verpresst werden, deren Ober- und Unterwerkzeug mit Pressblechen belegt sind.
Sogenannte Laminat-Paneele oder Laminatplatten als Fussbodenmaterial haben große Verbreitung auf dem Markt gefunden. Sie werden gemäß Definition der DIN EN 13329 unter Einwirkung von Hitze und Druck hergestellt. Sie bestehen im allgemeinen aus einem Träger oder Kern aus MDF oder HDF, auf den auf der oberen Seite ein Laminat aus zwei oder drei oder auch mehr Materiallagen und auf die auf der unteren Seite eine Gegenzugsschicht (backer) aufgepresst ist.
Das auf der oberen Seite verwendete Laminat besteht zumindest aus einer bedruckten Dekorschicht, zumeist einem Papier, auf das beispielsweise ein Holz- oder Fliesendekor aufgedruckt ist, und einer oberen transparenten Nutzschicht (overlay), die zumeist aus Melamin-Harz mit einem Zusatz von Aluminium-Oxid (Korund) zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit besteht. Vielfach wird auch unterhalb der Dekorschicht noch eine weitere Lage (underlay), beispielsweise aus Kraftpapier verwendet.
In der Presse werden die oberen und unteren Schichten ausgehärtet und mit dem Kern verbunden. Dieser Pressvorgang erfolgt in einer sogenannten Kurztaktpresse oder auch einer Doppelbandpresse.
Ober- und Unterwerkzeug der Kurztaktpressen sind mit einem Pressblech belegt, das auf der Seite des Oberwerkzeugs texturiert sein kann, z.B. zur Nachbildung der Holzfaserstruktur bei Holzdekoren. Durch geeignete Gestaltung des oberen Pressblechs ist es heute bereits möglich, entsprechend dem Dekorbild der Dekorschicht beispielsweise bei abgebildeten Fugen zwischen einzelnen Dielen oder Fliesen Vertiefungen in das obere Laminat einzuprägen, und zwar unter genauer Passerung zwischen dem Dekorbild der Dekorschicht und der Gestaltung des Pressblechs.
Mit Hilfe der Pressbleche ist es auch möglich, den Glanzgrad der natürlichen Holz- oder Steinoberfläche sehr naturgetreu nachzuahmen. Dies geschieht durch Einstellung der Oberflächenrauhigkeit der Pressbleche.
Bei Melamin-Harz-Oberflächen lassen sich im vorliegenden Zusammenhang bei der Direktverpressung Glanzgrade zwischen 8 und 30 Punkten unterscheiden. Schichtstoffe, sogenannte HPL-CPL-Laminate können Glanzgrade bis 60 aufweisen. Die Bestimmung erfolgt nach dem visuellen Eindruck oder auch mit entsprechenden Geräten. Oberflächen der Pressbleche mit besonders geringer Oberflächenrauhigkeit erzeugen höhere Glanzgrade. Für das Auge wahrnehmbar sind Unterschiede im Bereich von 3 Punkten. Deutlich sichtbare Effekte ergeben sich bei Unterschieden von 5 bis 10 oder 12 Punkten.

Ein hoher Glanzgrad wird zumeist erreicht durch Verchromen der Pressbleche und/oder mehr oder weniger intensives Polieren. Eingehende Erläuterungen zur Einstellung der Oberflächenrauhigkeit von Laminat-Paneelen befinden sich in dem Beitrag "Pressbleche und Pressbänder für Kurztakt- und Doppelbandpressen" von Hans Peter Gotzen, veröffentlicht in dem Buch "Laminatböden", herausgegeben von der Heinrich Wemhöner GmbH & Co. KG, 1999, Seiten 32 – 49.

Die DE 196 33 289 C1 befaßt sich mit einer Heißpresse zum Herstellen kunststoffbeschichteter Platten aus Presslaminat oder Holzwerkstoffen. In der Beschreibung wird ausgeführt, dass zum Verpressen eines Dekorpapiers und einer Overlay-Folie mit einem Träger strukturierte Pressbleche verwendet können, dass diese jedoch im Randbereich einem stärkeren Verschleiß unterliegen als im Mittelbereich. Dieser erhöhte Verschleiß im Randbereich soll eine aufwändige Aufarbeitung der Pressbleche notwendig machen. Es wird also die Verwendung ei nes in die Presse einzulegenden Rahmens vorgeschlagen, der den erhöhten Verschleiß im Randbereich der Pressbleche verhindern soll.

Die DE 100 14 567 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung dekorativer plattenförmiger Verbundwerkstoffe. Es soll ein mit Durchbrüchen versehenes Dekorpapier eingesetzt werden. Dieses Dekorpapier soll vor dem Herstellen der Durchbrüche einer Wärmebehandlung unterworfen werden.

Die DE 35 18 510 A1 befaßt sich mit einem Verfahren zur Herstellung einer Pressplatte mit strukturierter Oberfläche für die Herstellung von oberflächenstrukturierten Hochdruck-Schichtpreßstoffplatten. Die strukturierte Oberfläche soll eine Metallbeschichtung aufweisen.

Die DE 41 31 092 A1 beschreibt eine Abziehunterlage zur Herstellung von Oberflächenbelegen. Bereiche von unterschiedlichem Glanz können dadurch hergestellt werden, dass man gleichzeitig einen ersten Bereich einem ersten System von Abkühlungsbedingungen unterwirft und einen zweiten Bereich einem zweiten System von Abkühlungsbedingungen. Die Bereiche mit unterschiedlichem Glanz sollen durch Verwendung einer Kühlwalze mit erhabener Oberfläche hergestellt werden, die mit der Rückseite der Abziehunterlage an vorgegebenen Stellen in Kontakt gebracht werden kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der genannten Art so weiterzubilden, daß weitere Effekte zur Verstärkung der natürlichen Wirkung des Druckbildes mit Hilfe der Presse erzielt werden können.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass das Pressblech des Oberwerkzeugs in Zuordnung zu den optisch unterschiedlichen Flächenanteilen der Dekorschicht mit Bereichen unter schiedlicher Rauhigkeit versehen wird.

Während es bisher bekannt war, die Rauhigkeit von Pressplatten in ihrer Gesamtheit entsprechend dem gewünschten Glanzgrad des herzustellenden Laminats einzustellen, ist es der Grundgedanke der Erfindung, den Glanzgrad innerhalb ein und desselben Laminatpaneels zu variieren. So kann insbesondere bei Mosaik-Imitaten der Glanzgrad von Stein zu Stein unterschiedlich sein, oder auch innerhalb eines matten Terrakotta-Design können hochglänzende, glasierte Flieseninlays entsprechend dem Druckbild des Dekorpapiers hervorgehoben werden.

Mit Hilfe der Erfindung ist es auch möglich, bei einer Dielenboden-Reproduktion scheinbar abgelaufene, glattere Stellen durch größeren Glanz hervorzuheben oder auch bei der Nachbildung eines Tropenholzbodens Zierstreifen mit abweichendem Glanzgrad zu versehen. In jedem Fall läßt sich die Wirkung der durch die Dekorschicht als Bild dargestellten Oberflächen durch die erfindungsgemäße Anwendung eines entsprechend gestalteten Pressblechs erheblich verstärken.

Die Pressbleche können insbesondere verchromt und mehr oder weniger poliert werden. Je glatter die Fläche ist, desto glatter und damit glänzender wird die bearbeitete, gepreßte Fläche des Laminats.

Naturgemäß wird der beabsichtigte Effekt nur erzielt, wenn eine genaue Passerung zwischen dem Dekorbild und der Position der Pressbleche in Bezug auf dieses erreicht wird. Das ist aber heute möglich und bei dem bereits erwähnten Beispiel der Herstellung von vertieften Fugen in Laminatplatten mit Fliesendekor bereits in die Tat umgesetzt worden.

Für die Herstellung von Pressblechen mit unterschiedlicher Rauhigkeit gibt es verschiedene Möglichkeiten. Zum einen können diejenigen Flächenbereiche, die zur Herstellung von Flächen mit erhöhtem Glanzgrad verwendet werden sollen, verchromt und/oder poliert werden. Dies wird aber nur bei relativ einfachen geometrischen Mustern möglich sein.

Eine feinere Unterteilung und Differenzierung hinsichtlich des Glanzgrades wird erreichbar sein, wenn das Pressblech nach Art einer Offset-Druckplatte galvanisch beschichtet und die Beschichtung in den nicht benötigten Bereichen durch Ätzen entfernt wird. Dabei kann das Dekorbild direkt auf das Pressblech projeziert werden und die nicht benötigten Flächen können entsprechend durch Ätzen entfernt werden, wie es bei der Herstellung von Druckplatten der Fall ist.

Wie bereits erwähnt wurde, sind zur Erzielung eines visuell wahrnehmbaren Effekts Glanzgrad-Unterschiede zwischen 3 und 12 Punkten oder auch 5 und 12 Punkten ausreichend. Höhere Unterschiede sind möglich.

Im übrigen ist es auch möglich, unterschiedliche Glanzgrade mit einer plastischen Relief-Struktur, also etwa einer Holzfaser-Textur oder eingeprägten Fliesenboden-Fugen zu kombinieren.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Laminat-Paneelen mit wenigstens einem Kern aus Holz, Holzwerkstoff, insbesondere MDF oder HDF, Kunststoff, Metall etc. sowie einem mehrlagigen Laminat als obere Oberfläche, das eine Dekorschicht mit optisch unterschiedlichen Flächenbereichen und eine obere, transparente Nutzschicht, insbesondere aus Melaminharz enthält, die mit Hilfe einer Presse verpresst werden, deren Ober- und Unterwerkzeug mit Pressblechen belegt sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Pressblech des Oberwerkzeugs in Zuordnung zu den optisch unterschiedlichen Flächenanteilen der Dekorschicht mit Bereichen unterschiedlicher Rauhigkeit versehen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Teilbereiche der Pressblech-Oberfläche mechanisch bearbeitet, insbesondere geschliffen oder poliert werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Teilbereiche der Pressblechoberfläche beschichtet, insbesondere verchromt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Pressblech verwendet wird, das neben Bereichen unterschiedlicher Oberflächenrauhigkeit auch reliefartige Strukturierungen oder Texturierungen aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bereiche unterschiedlicher Oberflächenrauhigkeit so eingestellt werden, dass sich Glanzgrad-Unterschiede zwischen 3 und 12 Punkten ergeben.