DE10216787A1

DE10216787A1 - Rohrendenbearbeitungsmaschine

Info

Publication number: DE10216787A1
Application number: DE10216787A
Authority: DE
Inventors: Andreas Frank
Original assignee: Georg Fischer Rohrverbindungstechnik GmbH
Current assignee: Illinois Tool Works Inc
Priority date: 2002-04-15
Filing date: 2002-04-15
Publication date: 2003-11-06
Anticipated expiration: 2022-04-16
Also published as: US20030192411A1; US6968761B2; FR2838360B1; DE10216787B4; FR2838360A1

Abstract

Es wird eine Rohrendenbearbeitungsmaschine vorgeschlagen mit einer Spanneinrichtung (6) zum Einspannen des Rohres, mit einem Außenring (9) und einem Formeinsatz (11), wobei der Formeinsatz zwei Halbringe (12, 13) aufweist, die mittels mindestens einer Schraube (34) und mindestens einer Feder (35) lösbar und federnd miteinander verbunden sind. Die Maschine ist besonders kompakt, sauber, sicher und einfach in der Handhabung.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Rohrendenbearbeitungsmaschine mit einer Spanneinrichtung zum Einspannen des Rohres, mit einem Aussenring und einem Formeinsatz.
Im Rohrleitungsbau werden vor dem Verschweissen von zwei Rohrenden die Stirnflächen der Rohrwände bearbeitet. Die Flächen der Rohrwände, die in der Schweissnaht zusammenstossen, müssen genau rechtwinklig zur Rohrleitungsachse verlaufen, gratfrei und plan sein. Je nach Art der Schweissnaht müssen die Stirnflächen abgeschrägt oder abgerundet werden. Für diese Schweissvorbereitung werden Rohrplan- und/oder Anfasmaschinen gebraucht. Auf einer Baustelle muss eine Vielzahl von Rohren mit unterschiedlichen Durchmessern möglichst effizient bearbeitet werden.
Aus der US 5941145 ist eine gattungsgemässe Rohrendenbearbeitungsmaschine bekannt. Die Spanneinrichtung zum Einspannen des Rohrendes umfasst im Wesentlichen einen durchgehenden äusseren Montagering, einen unteren und einen oberen halbringförmigen Formeinsatz. Die Formeinsätze weisen eine ringförmige Innenfläche mit einem Innenradius auf, der mit dem Aussenradius des zu bearbeitenden Rohres genau übereinstimmt. Die Aussenfläche des oberen Formeinsatzes und die Innenfläche des Montageringes sind derart ausgebildet, dass im gespannten Zustand zwischen dem Montagering und dem oberen Formeinsatz ein sichelförmiger Zwischenraum vorhanden ist. Die Formeinsätze werden nacheinander in den Montagering eingebracht und befestigt.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, eine Rohrendenbearbeitungsmaschine anzugeben, die möglichst einfach an den verschiedenen Rohrdurchmessern angepasst werden kann und möglichst einfach und kompakt aufgebaut ist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Rohrendenbearbeitungsmaschine mit einer Spanneinrichtung zum Einspannen des Rohres, mit einem Aussenring und einem Formeinsatz, wobei der Formeinsatz zwei Halbringe aufweist, die mittels mindestens einer Schraube und mindestens einer Feder miteinander verbunden sind.
Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Es ist von Vorteil, dass das Rohrende während der Bearbeitung möglichst schonend und einfach eingespannt werden kann. Dies wird dadurch erreicht, dass die Halbringe paarweise symmetrisch gegenüber einer Mittellinie ausgebildet sind. Die Halbringe werden gepaart geliefert. Aus einem Metallstück wird einen Ring mit einem Innendurchmesser hergestellt, der genau übereinstimmt mit dem Aussendurchmesser des zu bearbeitenden Rohres. Anschliessend wird dieser Ring entlang der Mittellinie halbiert. Die Halbringe werden mittels Schrauben miteinander verbunden und mit einer Feder unter Vorspannung gehalten. Das Einsetzen des Formeinsatzes in den Aussenring der Bearbeitungsmaschine wird dadurch wesentlich vereinfacht. Falsche Paarungen zweier Halbringe werden vermieden.
Es ist auch von Vorteil, dass das Rohrende möglichst einfach und genau rechtwinklig zur Rohrleitungsachse eingespannt werden kann. Dies wird dadurch erreicht, dass in dem Aussenring mindestens eine Klemmschraube zur Befestigung des Formeinsatzes angeordnet ist, und dass die Halbringe in der Aussenwand jeweils eine Vertiefung zur Aufnahme der Klemmschraube aufweisen, wobei die Vertiefungen auf einer Mittellinie senkrecht zur Mittellinie der beiden Halbringen angeordnet sind. Dies wird auch dadurch erreicht, dass die Schrauben zur Verbindung der Halbringe als Passschulterschrauben ausgebildet sind. Die Passschulterschrauben weisen über einer grossen Länge des Schraubenschaftes einen Aussendurchmesser auf, der genau abgestimmt ist auf den Innendurchmesser der dafür vorgesehenen Bohrungen in den Halbringen, und bewirken so eine möglichst genaue Führung der Halbringe zueinander und eine möglichst genaue Ausrichtung des Formeinsatzes und des Rohrendes in Bezug auf dem Aussenring der Bearbeitungsmaschine.
Es ist auch von Vorteil, dass die Bearbeitungsmaschine mit verschiedenen Antriebsmotoren angetrieben werden kann. Dies wird dadurch erreicht, dass die Maschine einen Kupplungsbereich mit einem Kupplungsadapter zur wahlweisen Kupplung der Bearbeitungsmaschine mit einem unterschiedlich ausgebildeten Antriebsmotor aufweist. Mit einem geeigneten Kupplungsadapter kann die Maschine sowohl von einer Bohrmaschine, die am Spannungsnetz angeschlossen wird, als auch von einem aufladbaren Akkumotor oder einem pneumatischen oder hydraulischen Motor angetrieben werden.
Es ist weiter auch von Vorteil, dass die Bearbeitungsmaschine vom Bearbeiter möglichst sicher betrieben werden kann. Dies wird dadurch erreicht, dass die Maschine einen Schutzbügel aufweist, der in einer Ebene, die durch die Antriebsachse und einen Handgriff des Antriebsmotors gebildet wird, angeordnet ist. Der Schutzbügel verhindert, dass die Maschine ungewollt, beispielsweise weil der Schalter an einer Tischkante angedrückt wird, eingeschaltet werden kann.
Es ist weiter auch von Vorteil, dass die Bearbeitungsmaschine eine möglichst kurze Baulänge aufweist. Dies wird dadurch erreicht, dass die Vorschubsteuerung eine Vorschubmutter mit Innengewinde, einen Vorschubring mit Aussengewinde, mindestens einen Mitnehmerstift und einen Gleitring umfasst, wobei, zur Aufnahme der Mitnehmerstifte, der Vorschubring und der Gleitring Bohrungen aufweisen, die in axialer Richtung gesehen auf der halben Länge des Vorschubringes und des Gleitringes ausgebildet sind, und wobei die Vorschubmutter im Wesentlichen eine Länge aufweist, die sich ergibt aus der Summe der Länge des Vorschubringes und der Länge des Werkzeugvorschubes.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der Figuren beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Sicht auf eine erfindungsgemässe Rohrendenbearbeitungsmaschine,
Fig. 2 eine teilweise geschnittene Sicht auf die Maschine von Fig. 1,
Fig. 3 einen Schnitt durch die Maschine von Fig. 1,
Fig. 4 eine Sicht auf eine Grundplatte zur Maschine von Fig. 1,
Fig. 5 eine perspektivische Sicht auf einen Formeinsatz zur Maschine von Fig. 1,
Fig. 6 einen Schnitt durch den Formeinsatz zur Maschine von Fig. 5,
Fig. 7 eine Sicht auf den Formeinsatz zur Maschine von Fig. 5,
Fig. 8 eine perspektivische Sicht auf eine Zusammenstellung von Antriebsspindel und Werkzeugträger zur Maschine von Fig. 1,
Fig. 9 einen Schnitt durch die Zusammenstellung von Fig. 8,
Fig. 10 eine Sicht auf die Zusammenstellung von Fig. 8,
Fig. 11 eine perspektivische Sicht auf eine Spezialmutter und
Fig. 12 eine perspektivische Sicht auf einen Adapterring zur Maschine von Fig. 1.
In Fig. 1 ist eine tragbare Rohrendenbearbeitungsmaschine 1 perspektivisch dargestellt. Die Maschine 1 ist im Wesentlichen von hinten nach vorne gesehen aus einem Antriebsmotor 2, einem Gehäuse 3, einer Vorschubsteuerung 4, einem Arbeitsbereich 5 und einer Spanneinrichtung 6 aufgebaut. Die Maschine 1 weist eine Achse X auf, die zusammenfällt mit der Antriebsachse des Motors 2. Als Antriebsmotor ist in Fig. 1 eine Bohrmaschine mit einem Handgriff 7 und einem Netzanschlusskabel 8 dargestellt. Bei einer handelsüblichen Bohrmaschine kann das Spannfutter für die Bohrstifte von der Antriebswelle abgeschraubt werden und an das Gehäuse 3 angekoppelt werden. Wahlweise kann anstelle der Bohrmaschine 2 mit dem Netzanschlusskabel 8 auch ein aus einem Akku gespeister Elektromotor oder ein hydraulisch oder pneumatisch angetriebener Motor an das Gehäuse 2 angekoppelt werden.
Die Spannenrichtung 6 besteht im Wesentlichen aus einem Aussenring 9, zwei Klemmschrauben 10, die diametral gegenüber einander in den Aussenring 9 angeordnet sind und einen Formeinsatz 11, der einen Innendurchmesser aufweist, der genau übereinstimmt mit dem Aussendurchmesser des zu bearbeitenden Rohres. Für jeden Aussendurchmesser wird ein anderer Formeinsatz mitgeliefert. Der Formeinsatz besteht aus zwei Halbringen 12, 13. Die Halbringe 12, 13 werden paarweise hergestellt und geliefert und sind symmetrisch gegenüber einer Mittellinie Z ausgebildet.
Am Gehäuse 3 ist einen Bügel 14 ausgebildet. Der Bügel 14 verläuft vom Gehäuse 3 bis zum Handgriff 7. Die Antriebsachse X des Motors 2, der Handgriff 7 und der Bügel 14 bilden eine Ebene A. Parallel zu dieser Ebene A ist unterhalb des Gehäuses 3 eine Grundplatte 16 mit einem Kupplungssockel 17 angedeutet. Die Maschine 1 kann wahlweise mit oder ohne Grundplatte, das heisst stehend auf einer Unterlage oder tragbar und freihändig benutzt werden. Der Schutzbügel 14 schützt den Bereich der Bohrmaschine, in dem der Hauptschalter angeordnet ist. Hiermit wird erreicht, dass der Hauptschalter nicht unbeabsichtigt eingeschaltet werden kann. Dies wäre beispielsweise der Fall, wenn die Maschine 1 von der Grundplatte 16 entfernt wird und an eine Tischkante angelehnt wird um die Spanneinrichtung 6 oder das Werkzeug zu wechseln.
In Fig. 2 ist die Maschine von Fig. 1 nochmals, gesehen in der Richtung der Antriebsachse X und im Bereich der Spanneinrichtung 6 geschnitten senkrecht zur Antriebsachse X, dargestellt. In Fig. 2 ist die Maschine 1 ohne ein Rohr dargestellt um die Sicht auf ein Werkzeug 18 und einen Werkzeugträger 19 zu erleichtern.
In Fig. 3 ist die Maschine 1 nochmals dargestellt. Hier ist das Gehäuse 3 geschnitten entlang der Antriebsachse X und gesehen aus der Ebene A, dargestellt. Im Arbeitsbereich 5 sind am Gehäuse 3 zwei Durchbrüche 20 ersichtlich, die die Sicht auf das Werkzeug 18 ermöglichen. Das Werkzeug 18 kann bei der Montage am Werkzeugträger 19 und während dem Betrieb der Rohrbearbeitungsmaschine vom Arbeiter beobachtet werden. In diesem Arbeitsbereich 5 besteht das Gehäuse 1 im Wesentlichen aus einer Wand 21, die eine zylindrische Spänekammer 22 begrenzt. Im Betriebszustand befinden sich das zu bearbeitende Ende des Rohres sowie das Werkzeug 18 in der Spänekammer 22.
Die Spänekammer 22 ist mit einer axial verschiebbaren Kammerwand 23 verschliessbar. Die Kammerwand 23 ist im Wesentlichen aus einem durchsichtigen Material, beispielsweise Polycarbonat- oder Acrylglas hergestellt. Hiermit wird erreicht, dass die Späne, die beim Betreiben der Maschine entstehen, aufgefangen werden. Weil die Kammerwand durchsichtig ist kann trotzdem bei verschlossener Kammer 22 durch die Durchbrüche 20 das Werkzeug 18 und den Bearbeitungsvorgang beobachtet werden. Die Kammerwand 23 kann mit einer Feder derart zusammen wirken, dass die Kammer 22 im Betriebszustand von der Federkraft in einer geschlossenen Stellung gehalten wird. Weiterhin wird verhindert, dass unbeabsichtigt durch die Durchbrüche 20 hindurch etwas in den Arbeitsbereich der Spänekammer 22 eingebracht werden kann. Hiermit wird ein sowohl ein sauberes als auch ein sicheres Arbeiten gewährleistet.
In Fig. 3 ist auch der Vorschubmechanismus zur Steuerung des Vorschubes des Werkzeugs ersichtlich. Die Vorschubsteuerung 4 umfasst von aussen nach innen gesehen eine Vorschubmutter 24, einen Vorschubring 25, zwei Mitnehmerstifte 26, und einen Gleitring 27. Die Vorschubmutter 24 weist auf der Innenseite ein Innengewinde auf, das zusammenwirkt mit einem Aussengewinde, das am Vorschubring 25 ausgebildet ist. Die Vorschubmutter 24 ist in eine ringförmige Vertiefung in der Aussenwand des Gehäuses 3 angeordnet. Die Vorschubmutter selbst ist in dieser Vertiefung in axialer Richtung nicht verschiebbar, sondern lediglich radial drehbar angeordnet. Auf der Aussenseite weist die Vorschubmutter Rillen oder eine Prägung auf um die Griffigkeit bei der Bedienung zu verbessern. Die Vorschubmutter 24 ist auch mit einer Skalenteilung versehen, die zusammen mit einem feststehenden Referenzstrich am Gehäuse 3 das Mass des Werkzeugsvorschubes anzeigt. Die Gewinde der Vorschubmutter 24 und des Vorschubringes 25 können als Trapezgewinde ausgebildet sein und haben eine geringe Steigung, so dass die Vorschubsteuerung kraftschlüssig, reproduzierbar und möglichst genau durchgeführt werden kann. Der Vorschubring 25 ist auf der Innenseite der Vorschubmutter 24 in der Vertiefung an der Aussenseite des Gehäuses 3 axial verschiebbar, jedoch nicht radial verdrehbar angeordnet.
In dem Vorschubring 25 und in dem Gleitring 27 sind Bohrungen ausgebildet, die jeweils ein Ende des Mitnehmerstiftes 26 aufnehmen. Der Mitnehmerstift 26 ist bewegbar in einem in axialer Richtung verlaufenden Schlitz in der Gehäusewand. Für eine gute Führung des Gleitringes 27 können zwei oder mehr Mitnehmerstifte 26 vorgesehen werden. Der Gleitring 27 ist lagernd auf eine Antriebsspindel 28 angeordnet. Auf der gleichen Antriebsspindel 28 ist auch eine Werkzeugspindel 29, die auf der vorderen Seite der Werkzeugträger 19 und das Werkzeug 18 trägt, angeordnet. Die axiale Bewegung der Mitnehmerstifte 26 und des Gleitringes 27 bewirkt somit eine axiale Bewegung des Werkzeuges 18, der Werkzeugspindel 29 und der Antriebsspindel 28. Die Bohrungen in dem Vorschubring 25 und in dem Gleitring 27 sind in der Mitte, das heisst auf halber Länge ausgebildet. Hiermit wird eine gleichmässige Verteilung der Kräfte erreicht, die beim Betrieb auf diesen Teilen wirkt. Die Vorschubmutter 24 weist eine Gesamtlänge auf, die im Wesentlichen nicht grösser ist als die Summe der Länge des Vorschubringes 25 und der Länge des für den Betrieb der Rohrendenbearbeitungsmaschine erforderlichen Vorschubes. Hiermit wird eine möglichst kurze Baulänge des Vorschubmechanismus und somit der gesamten Maschine gewährleistet.
Die Gleitfähigkeit der beweglichen Teile des Vorschubmechanismus wird erhöht durch eine Oberflächenbehandlung der aneinander reibenden Flächen, beispielsweise eine Beschichtung und/oder eine spezielle Oberflächenhärtung. Insbesondere die Vorschubmutter 24, der Vorschubring 25, die Antriebsspindel 28, die Werkzeugspindel 29 und die dazu gehörenden Gleitlager werden an der Oberfläche durch eine Beschichtung mit einem gleitfähigen Material, wie beispielsweise Polytetrafluorethylen, gleitfähig gemacht. Durch diese Oberflächenbehandlung kann die Bearbeitungsmaschine vollständig ohne Schmiermittel arbeiten. Dies trägt zu einem sauberen Arbeiten auf der Baustelle bei. In der Maschine braucht nichts geölt oder geschmiert zu werden und die Arbeitsumgebung wird nicht durch Öltropfen verunreinigt. In Fig. 3 ist auch ersichtlich wie die Antriebsspindel 28 am hinteren Ende mit einer Spindel des Antriebsmotors 2 gekoppelt ist.
In Fig. 3 und besser in Fig. 4 ist auch ersichtlich, wie das Gehäuse 3 auf der unteren Seite einen Befestigungsstift 30 aufweist, der in eine Vertiefung 31 im Sockel 17 der Grundplatte 16 passt. In Fig. 4 ist eine weitere Bohrung 32 im Sockel 16 ersichtlich für eine Befestigungsschraube. Der Sockel 17 weist auf der oberen Seite eine Erhöhung 33 auf, die als Anschlag und Positionierungshilfe für die Maschine auf dem Sockel 17 dient. Hiermit wird eine stabile und sichere Befestigung der Maschine 1 auf der Grundplatte 16 erreicht. Die Maschine kann schnell von der Grundplatte 16 gelöst werden, weil nur eine Schraube gelöst werden muss.
In den Fig. 5, 6 und 7 ist der Formeinsatz 11 für sich alleine dargestellt. Der Formeinsatz 11 besteht aus zwei Halbringen 12, 13, die durch Schrauben 34 zusammengehalten werden. Die Halbringe 12, 13 sind aus einem Metallstück hergestellt und durch Sägen entlang der Mittellinie Z getrennt. Die Schrauben 34 sind als Passschulterschrauben ausgebildet. Die Passschulterschrauben 34 passen genau in die dafür in den Halbringen vorgesehenen Bohrungen und verbessern dadurch die Führung der zwei Halbringe 12, 13 gegenüber einander. Auf die Schulter der Schrauben 34 sind Federn 35 angeordnet. Die Halbringe 12, 13 werden paarweise zusammengestellt und mit der Rohrendenbearbeitungsmaschine ausgeliefert. Durch die paarweise Herstellung wird eine möglichst hohe Präzision und Reproduzierbarkeit bei der Rohreinspannung gewährleistet. Ein Halbring 12 weist eine Vertiefung 36 für ein Typenschild auf. Durch die paarweise Herstellung wird auch eine möglichst genaue Übereinstimmung des Innendurchmessers des Formeinsatzes 11 mit dem Aussendurchmesser des zu bearbeitenden Rohres erreicht. Für jeden Rohraussendurchmesser wird ein passender Formeinsatz geliefert. Das Einsetzen und Entfernen des Formeinsatzes 11 auf der Baustelle wird erleichtert, weil der Bediener nur ein Paket des zusammengeschraubten Formeinsatzes 11 einzusetzen hat. Auf gegenüberliegenden Seiten, senkrecht zur Mittellinie Z, sind in jedem Halbring 12, 13 weitere zylindrische Vertiefungen 37, 38 ausgebildet. In der ersten Vertiefung 37 auf der unteren Seite der Spanneinrichtung 6 wird durch den Aussenring 9 eine Klemmschraube 10 eingeschraubt. Die erste Klemmschraube 10 und die Vertiefung 37 in dem ersten Halbring 13 haben miteinander übereinstimmende Gewinde. Auf der oberen Seite der Spanneinrichtung 6 weist die zweite Vertiefung 38 in dem zweiten Halbring 12 kein Gewinde auf. In diese Vertiefung 38 wird die zweite Schraube 15 ohne Gewinde eingebracht. Die zweite Schraube 15 dient hauptsächlich für die Übertragung der Anpresskraft auf den Formeinsatz 11.
Die Mittellinie Z zwischen den Halbringen 12, 13 verläuft unter einem Winkel von vorzugsweise 45° zur Ebene der Grundplatte 16. Eine Anordnung der Mittellinie Z senkrecht zur Grundplatte 16 wäre zwar optimal für eine gleichmässige Selbstzentrierung der Halbringe 12, 13 und für eine gute Zugänglichkeit der Klemmschrauben 10, 15. Jedoch würde in dieser Stellung die Flügel der Schrauben 10, 15 die Sicht auf und die Zugänglichkeit zum Arbeitsbereich 5 behindern. Ein Anordnung der Mittellinie Z waagrecht zur Grundplatte 16 würde die Zugänglichkeit der unteren Schraube 10 unnötig erschweren und die Selbstzentrierung der beiden Halbringe 12, 13 beeinflussen. Um bei einer möglichst kurzen Baulänge der Maschine sowohl die Zugänglichkeit zum Arbeitsbereich 5 und zum Werkzeug 18 als auch die Zugänglichkeit zu den Klemmschrauben 10, 15 der Spanneinrichtung 6 zu optimieren, ist es vorteilhaft, die Mittellinie Z unter einem Winkel von etwa 45° anzuordnen.
In den Fig. 8, 9 und 10 ist die Kombination von Werkzeug 18, Werkzeugträger 19, Werkzeugspindel 29 und Antriebsspindel 28 dargestellt. Der Werkzeugträger 19 ist verschiebbar in einer Nut 39 in der Vorderseite der Werkzeugspindel 29 angeordnet. Der Werkzeugträger 19 weist einen länglichen Durchbruch 40 auf um die Verschiebbarkeit des Werkzeugträgers 19 über die Länge des Durchbruches 40 zu ermöglichen. Der Werkzeugträger 19 wird mittels einer Schraube 41, die durch den Durchbruch 40 hindurchgeführt wird, an die Werkzeugspindel 29 befestigt. Durch diese stufenlose Verschiebbarkeit des Werkzeugträgers 19 wird erreicht, dass das Werkzeug 18 über seiner gesamten Länge genutzt werden kann. Das Werkzeug 18 selbst ist als eine sogenannte Wendeplatte mit mehreren Schneidkanten ausgebildet und kann somit durch Wenden der Seiten mehrmals genutzt werden.
In Fig. 10 ist die Sicht auf die Antriebsspindel 28 gesehen in der Richtung der Antriebsachse X dargestellt. Die Antriebsspindel 28 weist auf der Seite des Antriebsmotors 2 eine Vertiefung 42 auf, in die eine in Fig. 11 abgebildete Mutter 43 aus Messing passt. Die Mutter 43, die auf der Antriebswelle des Antriebsmotors geschraubt wird und die Vertiefung 42 sind hier beispielsweise vierkant ausgebildet, können jedoch auch die Form eines anderen regelmässigen Vielecks haben. Im Bereich der Mutter 43 wird sowohl die Kraft vom Motor auf das Werkzeug übertragen als auch der axiale Vorschub des Werkzeuges in bezug auf die Antriebswelle des Motors 2 realisiert. Die Mutter 43 hat jeweils ein Innengewinde, das zum Aussengewinde der Antriebswelle des jeweiligen Antriebsmotors passt. Mit der Mutter 43 wird die Antriebswelle des Antriebsmotors so weit als möglich in die Vertiefung 42 und in das Gehäuse 3 eingebracht. Durch diese Anordnung von Mutter 43 und Vertiefung 42 wird eine möglichst kurze Baulänge des Gehäuses 3 erreicht.
In Fig. 12 ist ein Adapterring 44 perspektivisch dargestellt. Der Adapterring kann zwischen dem Gehäuse 3 und dem Antriebsmotor 2 angeordnet werden und dient vor allem der Anpassung an die unterschiedlichen Durchmesser der Antriebsaggregate. Mit dem Adapterring 44 und der speziellen Mutter 43, die in die Vertiefung 42 passt, kann das Gehäuse 3 nötigenfalls auch an andere Antriebsmotoren, wie zum Beispiel ein Akkubohrschrauber oder ein hydraulisch oder pneumatisch angetriebener Motor angekoppelt werden.

Claims

1. Rohrendenbearbeitungsmaschine mit einer Spanneinrichtung (6) zum Einspannen des Rohres, mit einem Aussenring (9) und einem Formeinsatz (11), dadurch gekennzeichnet, dass der Formeinsatz zwei Halbringe (12, 13) aufweist, die mittels mindestens einer Schraube (34) und mindestens einer Feder (35) lösbar und federnd miteinander verbunden sind.

2. Rohrendenbearbeitungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbringe (12, 13) paarweise symmetrisch gegenüber einer Mittellinie Z ausgebildet sind.

3. Rohrendenbearbeitungsmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrauben (34) zur Verbindung der Halbringe (12, 13) als Passschulterschrauben ausgebildet sind.

4. Rohrendenbearbeitungsmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Aussenring (9) mindestens eine Klemmschraube (10, 15) zur Befestigung des Formeinsatzes (11) angeordnet ist, und dass die Halbringe (12, 13) in der Aussenwand jeweils eine Vertiefung (37, 38) zur Aufnahme der Klemmschraube (10, 15) aufweisen, wobei die Vertiefungen (37, 38) auf einer Mittellinie Y senkrecht zur Mittellinie Z der beiden Halbringen (12, 13) angeordnet sind.

5. Rohrendenbearbeitungsmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine einen Kupplungsbereich mit einem Kupplungsadapter (44) zur wahlweisen Kupplung der Bearbeitungsmaschine mit einem unterschiedlich ausgebildeten Antriebsmotor M aufweist.

6. Rohrendenbearbeitungsmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine einen Schutzbügel (14) aufweist, der in einer Ebene A, die durch die Antriebsachse X und einen Handgriff (7) des Antriebsmotors M gebildet wird, angeordnet ist.

7. Rohrendenbearbeitungsmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellinie Y, auf die die Klemmschrauben (10, 15) angeordnet sind, mit der Ebene A einen Winkel von vorzugsweise 45° bildet.

8. Rohrendenbearbeitungsmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine in einem Gehäuse (3) eine Antriebsspindel (28), eine Vorschubssteuerung (4) und einen Werkzeugträger (19) aufweist, wobei die Vorschubsteuerung zwischen der Antriebsspindel und dem Werkzeugträger angeordnet ist.

9. Rohrendenbearbeitungsmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubsteuerung eine Vorschubmutter (24) mit Innengewinde, einen Vorschubring (25) mit Aussengewinde, mindestens einen Mitnehmerstift (26) und einen Gleitring (27) umfasst, wobei, zur Aufnahme der Mitnehmerstifte, der Vorschubring und der Gleitring Bohrungen aufweisen, die in axialer Richtung gesehen auf der halben Länge des Vorschubringes (25) und des Gleitringes (27) ausgebildet sind, und wobei die Vorschubmutter (24) im Wesentlichen eine Länge aufweist, die sich ergibt aus der Summe der Länge des Vorschubringes (25) und der Länge des Werkzeugvorschubes.

10. Rohrendenbearbeitungsmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die aneinander reibenden Flächen der Vorschubsteuerung 4, insbesondere die Vorschubmutter 24, der Vorschubring 25, der Gleitring 26, die Werkzeugspindel 28, die Antriebsspindel 29 und die dazugehörenden Gleitlager eine Oberflächenbehandlung, beispielsweise eine Beschichtung mit Polytetrafluorethylen aufweisen, derart dass die Maschine schmiermittelfrei arbeitet.

11. Rohrendenbearbeitungsmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine im Bereich des Werkzeugträgers eine mit einer in axialer Richtung verschiebbaren Kammerwand (23) verschliessbare Spänekammer (22) aufweist.

12. Rohrendenbearbeitungsmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die verschiebbare Kammerwand (23) im Wesentlichen aus einem durchsichtigen Material ausgebildet ist.

13. Rohrendenbearbeitungsmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeugträger (19) stufenlos verschiebbar in einer Nut (39) angeordnet ist, die in der Stirnseite einer axial verschiebbaren Werkzeugspindel (29) ausgebildet ist.

14. Rohrendenbearbeitungsmaschine nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine am Gehäuse (3) einen Befestigungsstift (30) zur lösbaren Befestigung an einer Grundplatte (16) aufweist.