DE10214392A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben einer Schaberklinge - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Betreiben einer Schaberklinge, welche in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Faserstoffbahn, insbesondere aus Papier oder Karton, aufgenommen ist und vorzugsweise zum Reinigen und/oder zur Abnahme der Faserstoffbahn von umlaufenden Teilen, beispielsweise Walzen, Zylinder oder Filze, der besagten Maschine eingesetzt wird. DOLLAR A Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass während des Betriebes der Schaberklinge (3) diese in definiertem Maß, gleichmäßig über deren Breite, in Richtung auf das umlaufende Teil (4) unter Beibehaltung des eingestellten Klingenwinkels alpha nachgeschoben wird.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Betreiben einer Schaberklinge, welche in einem Schaberklingenhalter einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Faserstoffbahn, insbesondere aus Papier oder Karton, aufgenommen ist und zum Reinigen von Teilen, insbesondere umlaufende Teile der besagten Maschine eingesetzt wird.
• Die Oberflächen der zu reinigenden, umlaufenden Teile (wie im Betrieb drehende Walzen, beispielsweise Press- und Leitwalzen, Trockenzylinder oder auch Filze) werden jeweils durch Andrücken der Schaberklinge gereinigt und sauber gehalten. Dazu wird die Schaberklinge gegen das umlaufende Teil in einem bestimmten Winkel angestellt.
• Die Schaberklinge ist dabei in einem Schaberklingenhalter eingeschoben, welcher wiederum an einer Tragstruktur befestigt ist.
• Die Schaberklinge selbst weist eine Länge von bis zu 11 m je nach Maschinenbreite auf. Die Breite der Schaberklinge beträgt ca. 75 mm. Sie ist gewöhnlich bis zu 15 mm im Schaberklingenhalter eingespannt.
• Im Betrieb unterliegen diese Schaberklingen, die aus Kunststoffen, Metallen oder Verbundmaterialien bestehen können, einem starken Abrieb.
• Mit zunehmender Laufdauer der Schaberklinge tritt dabei eine progressive Zunahme des Verschleißes ein, die um so größer ist, je höher der Drehpunkt des Klingenhalters an einer Walzenoberfläche liegt.
• Gegenwärtig wird eine derartig verschlissene Klinge durch eine neue Klinge ersetzt. Dazu ist es notwendig, die Klinge aus der Schaberklingenhalterung zu entfernen und den Schaberhalter abzuschwenken.
• Ein derartiges Verfahren weist jedoch erhebliche Nachteile auf, weil das jeweilige umlaufende Teil für den Klingenwechsel aus Sicherheitsgründen abgestellt und danach, also nach Einführen einer neuen Schaberklinge, wieder hochgefahren werden muss.
• In der Vergangenheit hat es nicht an Versuchen gefehlt diesen Nachteil zu beseitigen.
• So wurden beispielsweise Schaberklingen entwickelt, die zur Verlängerung ihrer Lebensdauer mit Verschleißschutzschichten versehen sind.
• Eine in der EP 0667 414 beschriebene Lösung sieht dagegen vor, dass die Schaberklinge, die hier zum Abrakeln von überschüssiger Streichfarbe eingesetzt wird, entlang ihrer Länge - also quer zur Maschinenlaufrichtung - verstellbar ist. Dazu ist die Schaberklinge als Band ausgebildet und zu beiden Seiten der Streichmaschine aufwickelbar, so dass der verschlissene Bereich der Schaberklinge einfach aufgerollt und ein unverschlissener Bereich wieder in Arbeitsposition gebracht werden kann.
• Nachteilig hierbei ist der relativ große Vorrichtungsaufwand.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, bei der die oben beschriebenen Nachteile nicht auftreten.
• Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Betreiben einer Schaberklinge mit dem in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen und einer Vorrichtung mit dem in Anspruch 5 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
• Der Erfinder hat erkannt, dass bei den heute üblichen Schaberhaltern mit Druckschläuchen im Fall einer Klingenabnutzung von ca. 10 mm durch geänderte Hebelverhältnisse an der Schabervorrichtung die Auflagekraft um ca. 7% größer ist, während die Anpresskraft um ca. 8% kleiner wird. Diese beiden Effekte kompensieren sich annähernd und sind also für einen progressiven Verschleiß der Schaberklingenspitze nicht verantwortlich.
• Der Erfinder hat weiterhin erkannt, dass dem Klingenanstellwinkel besondere Bedeutung zukommt.
• Bei den heute üblichen Schaberhaltern mit Druckschläuchen heißt das, dass bei einer Änderung der Klingenbreite um ca. 10 mm infolge Abnutzung, sich der Anstellwinkel um ca. 3 Grad erhöht, bei 15 mm Klingenbreite dagegen um ca. 5 Grad.
• Er hat außerdem erkannt, dass große Anstellwinkel zu rauhem Lauf der Klinge führen und das Risiko einer Wellenausbildung auf der beispielsweise zu reinigenden Oberfläche, bzw. Walzenoberfläche, erhöht wird.
• Die erfindungsgemäße Lösung sieht deshalb das Verschieben bzw. Nachstellen der Klinge im Schaberhalter bei gleichbleibender Anpresskraft, gleichbleibender Auskragelänge und gleichbleibendem Anstellwinkel vor.
• Der Anstellwinkel lässt sich somit optimal auf den Einsatzfall abstimmen.
• Der Vorteil der Erfindung besteht darin, dass diese Parameter beibehalten werden können und die Klingenabnutzung bei steigender Einsatzdauer nicht mehr progressiv zunimmt.
• Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung besteht aber darin, dass das Nachstellen der Klinge bei voller Maschinengeschwindigkeit durchgeführt werden kann. Außerdem ist es möglich dieses Verfahren gesteuert und geregelt ablaufen zu lassen.
• Nachfolgend soll die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles näher beschrieben werden.
• Es zeigen in schematischer Darstellung:
• Fig. 1 die erfindungsgemäße Schabervorrichtung mit Positionierung der Schaberklinge am zu reinigenden Teil der Herstellungs- oder Veredelungsmaschine
• Fig. 2 einen flexiblen Schaberklingenhalter im Querschnitt entlang der Linie A-A der Fig. 1
• Fig. 3 einen Ausschnitt eines Längsschnittes entlang der Linie B-B der Fig. 1
• Fig. 4 einen Ausschnitt Q aus Fig. 1
• Fig. 5 einen Ausschnitt R aus Fig. 2
• Fig. 6 eine zweite Ausführungsform zu der in Fig. 4 gezeigten Variante
• Fig. 7 eine dritte Ausführungsform zu der in der Fig. 4 gezeigten Variante
• Fig. 8 eine vierte Ausführungsform zu der in der Fig. 4 gezeigten Variante
• Fig. 9 eine Seitenansicht der in Fig. 8 gezeigten Variante
• Fig. 10 eine fünfte Ausführungsform zu der in der Fig. 4 gezeigten Variante
• Fig. 11 eine sechste Ausführungsform zu der in der Fig. 4 gezeigten Variante
• In den Figuren sind gleiche Bauteile mit gleichen Bezugsziffern versehen.
• Die Fig. 1 zeigt eine Schabervorrichtung, die insgesamt mit 1 bezeichnet ist. In einer Halterung 2, die später noch deutlicher erklärt wird, ist eine elastische, nachgiebige Schaberklinge 3 geführt., welche gegen ein umlaufendes Teil 4 angestellt ist. Im vorliegenden Beispiel ist als solches Teil eine Presswalze einer Papiermaschine gewählt.
• Es soll an dieser Stelle erwähnt sein, dass das Teil 4 beispielsweise auch ein Filztuch, ein Trockenzylinder oder eine Walze einer Streichmaschine sein könnte.
• Die Schaberklinge 3 soll im gewählten Beispiel die ankommende, aber nicht in den Figuren dargestellte Faserstoffbahn und/oder anhaftende Teilchen, welche sich im Verlauf des Herstellungsprozesses aus der Faserstoffbahn herausgelöst haben, vom umlaufenden Teil 4 abschaben.
• Würde es sich beim Teil 4 um eine Streichmaschinenwalze (Auftragswalze, Stützwalze, Gegenwalze) handeln, dann würde die Klinge 3 das aufgetragene Medium abrakeln oder auch nur vergleichmäßigen.
• Die Laufrichtung der in Fig. 2 dargestellten Walze 4 ist mit Pfeil L gekennzeichnet. Diese Laufrichtung L gilt für das Reinigen der Oberflächen und die Abnahme der Faserstoffbahn. Für das Abrakeln von Streichmedium gilt die Laufrichtung L'. Das Auftragsaggregat selbst ist nicht mit dargestellt.
• Die Schabervorrichtung 1 ist, wie in Fig. 2 ebenfalls verdeutlicht, an einer Tragstruktur 5 befestigt, die sich zumindest über die gesamte Bahnbreite der Faserstoffbahn erstreckt.
• An ihrem unteren Ende ist die Schabervorrichtung 1 an der Tragstruktur 5 um eine Längsachse 6 schwenkbar befestigt.
• Wie ebenfalls aus Fig. 2 ersichtlich ist, umfasst die Schabervorrichtung 1 einen Klingenträger 7, bestehend aus einer Druckplatte 8, auf der in Breitenrichtung der Vorrichtung bzw. Maschine eine Vielzahl von auf Abstand angeordnete und einander zugewandte Hebelelemente 9 befestigt sind.
• Der Abstand vom Drehpunkt bzw. Längsachse 6 zur Druckplatte ist zur Aufnahme von Längskräften möglichst gering gewählt, wobei der Drehpunkt 6 im wesentlichen in der direkten, gedachten Verlängerung der Schaberklinge 3 (einer Geraden) liegt, wie in Fig. 2 mit dünner Strich-Punkt-Linie G angedeutet ist.
• Zwischen der Tragstruktur 5 mit Tragplatte 10 und den Hebelelementen 9 sind zwei Druckschläuche 11 und 12 angeordnet, wobei der erste Druckschlauch 11 auf der von der Walze 4 abgewandten Seite der Tragplatte 10 angeordnet ist. Der Druckschlauch 12 dagegen befindet sich auf der zur Walze 4 hin gewandten Seite.
• Ebenfalls wie die Tragstruktur 5 und Tragplatte 10 erstrecken sich die Druckschläuche 11 und 12 über die gesamte Länge der Schabervorrichtung 1.
• Wird der von der Walze 4 entfernt gelegene Druckschlauch 11 mit einem Fluid, beispielsweise Druckluft beaufschlagt, so wird die elastische Schaberklinge 3 gegen die Walze 4 im gewünschten Anstellwinkel α angedrückt, so dass sie entweder die Faserstoffbahn oder Faserstoffe und andere unerwünschte Reste von der Walze 4 abnehmen oder das in einer Streichmaschine aufgetragene Streichmedium auf ein gewünschtes Strichgewicht abrakeln kann.
• Hierbei ist es möglich einen nicht dargestellten Druckspeicher oder Druckregler, der einen konstanten Anlagendruck der Klinge 3 gewährleistet, zu verwenden.
• Soll nach Beendigung der Arbeiten oder für Servicezwecke die Schaberklinge 3 abgehoben werden, wird der Schlauch 11 entlüftet und der, der Walze 4 zugewandte Schlauch 12 unter Druck gesetzt.
• Es soll noch erwähnt sein, dass die Schaberklinge 3 in einem bestimmten, die Flexibilität zulassenden Abstand a in Richtung auf die Walze 4 hervorsteht, was als Auskragelänge bezeichnet wird.
• Zwischen jeweils zwei einander zugewandten Hebelelementen 9 gleitet ein Führungsstück 13, wie aus Fig. 3 (das ist eine Ansicht der Schnittlinie B-B, von Fig. 1) entnehmbar ist.
• Jedes Führungsstück 13 ist mit einer Verschiebezunge 14 verbunden.
• Diese Bauteile 13 und 14 erlauben damit eine Bewegungsrichtung parallel zur feststehenden Druckplatte 8 und senkrecht zur Längsachse 6.
• Die Verschiebezungen 14 sind jeweils im Abstand von ca. 100 bis 300 mm angeordnet und ragen darüber hinaus mit ihrem zur Walze 4 weisenden Endteil 14a in den inneren Bereich 2c einer U-förmig ausgebildeten Halterung 2 hinein, wie in Fig. 5 deutlicher dargestellt ist. (Die Fig. 5 ist außerdem eine vergrößerte Ansicht R aus Fig. 1.)
• Auf dem Endteil 14a der Verschiebezunge liegt die Unterseite der Schaberklinge 3 auf.
• Der Schenkel 2b (das ist der obere Schenkel) der Halterung 2 dient zur Abstützung der Klinge 3.
• Zur Winkelpositionierung der Schaberklinge 3 ist zwischen Druckplatte 8 und dem unteren Bereich der Schaberklinge 3 wenigstens ein Positionierelement 15 angeordnet (Fig. 5). Das kann ein durchgehendes Element oder auch eine Vielzahl von kleineren Einzelelementen sein, welche am zweckmäßigsten an der Druckplatte 8 befestigt sind und Federeigenschaften aufweisen. Die Schaberklinge braucht dadurch die sonst üblichen aufwändigeren Federelemente nicht aufzuweisen.
• In der Fig. 5 sind noch Fixpunkte 16 auf der Schaberklinge 3 dargestellt. Diese Fixpunkte 16 sind in Form von Nieten, Bolzen oder ähnlichen Gebilden gefertigt und dienen dem Endanschlag der Schaberklinge am Schenkel 2b der Halterung 2.
• Damit die Schaberklinge bei senkrechter Einbaulage nicht nach unten herausfällt, ist sie im unteren Bereich (das ist jener Bereich im Inneren der U-förmigen Halterung 2) auf ihrer zur Druckplatte 8 weisenden Seite mit einem Profil 17 versehen. Das Profil 17 kann aus einer Aufrauung, Riffelung oder dergleichen bestehen.
• Auf der von der Walze 4 abgewandten Seite, stehen die Verschiebezungen 14 mit einer in Breitenrichtung der Schabervorrichtung 1 (d. h. quer zur Laufrichtung der Walze 4, bzw. in Längsrichtung der Walze 4) verlaufenden und parallel zur Druckplatte 8 verschiebbaren, annähernd maschinenbreiten Platte 18 in Kontakt, wie am deutlichsten aus Fig. 4 zu ersehen ist.
• Denkbar in diesem Zusammenhang wären auch Einzelplatten 18, die an die Anzahl der Verschiebezungen gekoppelt sind.
• Diese Platten bzw. Platte 18 befindet sich in einem von der Druckplatte 8 und den Hebelelementen 9 gebildeten Hohlraum.
• Im vorliegenden Beispiel, d. h. der Ausführungsform gemäß Fig. 4, sind in die durchgehende Platte 18 eine Vielzahl nockenartiger Ausnehmungen von gleicher Form und in gleicher Teilung eingearbeitet. Diese Ausnehmungen bilden Führungsflächen oder Flanken 18a, welche in Kontakt stehen mit in die Druckplatte 8 eingelassenen, herausstehenden Stützelementen 19, die ebenfalls in gleicher Teilung und auf einer Geraden angeordnet sind.
• Als Stützelemente 19 sind beispielsweise Bolzen oder Niete vorgesehen.
• Ihre Anzahl kann sich ebenfalls wie die Führungsflächen 18a nach der Anzahl der Verschiebezungen 14 richten.
• Die Stützelemente 19 und die Nocken bzw. Führungsflächen 18a sind wie gesagt, in einer Reihe und auf einer Geraden angeordnet.
• Infolge der axialen Verschiebung der Platte 18 (d. h. der im wesentlichen translatorischen Bewegung quer zur Laufrichtung der Walze bzw. der Maschine) verschieben sich parallel auch die vorzugsweise schräg eingearbeiteten Führungsflächen, die dabei jeweils an den feststehenden Stützelementen 19 kulissenartig gleiten. Dadurch wird zugleich eine um 90° gedrehte Bewegungsrichtung der Platte 18 gegen die Unterseite 14b der Verschiebezungen 14 ausgelöst, wodurch alle Verschiebezungen 14 gleichzeitig und gleichförmig mit ihrem Endteil 14a, wie gewünscht und gegebenenfalls entsprechend dem Klingenverschleiß, die Schaberklinge 3 durch die Halterung 2 zur Walze 4 hin schiebt, oder besser gesagt, nachstellt. Diese Verschiebestellung ist in der Fig. 4 mit dünner Strichpunkt-Linie dargestellt.
• Diese Bewegung kann erfolgen, ohne dass sich der Anstellwinkel α ändert. Auch die Drücke in den Druckschläuchen 10 und 11 können dadurch konstant gehalten werden.
• Dieses Konzept erlaubt, dass eine Auskragelänge a definiert werden kann, die dann während der Lebensdauer der Schaberklinge trotz deren Verschleiß an der Klingenspitze S am Anlagepunkt A des umlaufenden Teiles 4 (Walze 4) konstant bleibt.
• Hierin ist ein besonderer Vorteil des Verfahrens und der Vorrichtung zu sehen.
• Aus der Fig. 6 geht hervor, dass die Führungsflächen 18a nicht nur auf einer Seite der Platte 18 angeordnet sein können (so wie in Fig. 4 gezeigt), sondern auch auf der gegenüberliegenden Seite. Das kann derart erfolgen, indem eine Reihe an Flächen 18a von gleicher Form und Teilung (hiermit 18a' bezeichnet) auf der, den Verschiebezungen 14 zugeordneten Seite angeordnet sind. Diese Flächen 18a' gleiten kulissenartig ebenfalls wieder an Stützelementen 19, die hier mit 19' bezeichnet werden. Solches Stützelemente (Bolzen, Stifte oder dgl.) sind bei dieser Variante mit der Verschiebezunge in ihrem unteren Bereich verbunden, wodurch die Bewegungsrichtung hin zur Schaberklinge 3 möglich ist.
• Aus den Fig. 7, 8 und 11 ist die wenigstens eine Führungsfläche 18a, in Form eines Schlitzes 18b entnehmbar.
• Die Schlitzweite ist nur minimal größer als der Durchmesser des Stützelementes 19 bzw. 19'. Derartige Schlitze können sich beidseitig der Platte (siehe Fig. 7), oder nur auf einer Seite befinden.
• Die Fig. 8 zeigt eine Variante, wo der Schlitz 18b sich auf der zur Verschiebezunge weisenden Seite befindet, wogegen bei Fig. 11 der Schlitz auf der gegenüberliegenden, von der Verschiebezunge 14 abgewandten Seite angeordnet ist.
• Die Fig. 9 zeigt eine Seitenansicht der in den Fig. 7 und 8 gezeigten Ausführung.
• Man erkennt deutlich, dass die Verschiebezunge 14 mit einem Bolzen 19' fest verbunden ist, wobei bei dieser Ausführung die Platte 18 abgewinkelt ist und sich auf dem unteren Stützelement 19 abstützt.
• Schließlich zeigt Fig. 10 wieder eine schräg ausgeführte Führungsfläche 18a, ähnlich jener oberen Fläche von Fig. 6, wobei hier die Verschiebezunge 14 an ihrem unteren, an der Fläche 18a gleitenden Ende 14c mit einer abgerundeten Gleitfläche versehen ist.
• Es soll noch erwähnt sein, dass bei der Variante gemäß der Fig. 8 und 10 an der gerade geformten Unterseite der Platte 18 zur besseren Führung ein weiteres Stützelement 19' (z. B. Bolzen) oder ein Gerad-Führungsstück 19" mit längerer Führungsfläche als das kreisrunde Element 19' vorgesehen ist.
• All diese Varianten gemäß Fig. 6-11 haben gegenüber der ersten Variante gemäß Fig. 4 den Vorteil, dass sie eine Doppel-Führung aufweisen.
• Die zur Bewegung der Platte 18 notwendige Axialkraft wird von einer Druck- oder Zugeinrichtung 20 z. B. von einem Hubgetriebe erzeugt. Mit dem im Beispiel verwendeten Hubgetriebe, welches in Verlängerungen der Platte 18 am Ende der Tragstruktur 5 angeordnet ist, wird eine Zugkraft Z (siehe Fig. 1) aufgebracht.
• Die Zug- oder Druckeinrichtung 20 greift im Kraftmittelpunkt der Platte 18 an, wobei die Einrichtung 20 auf Achsmitte 6 gelagert ist und so die Drehbewegung der Druckplatte 8 beim Abheben der Schaberklinge 3 mitmachen kann.
• Das im Beispiel verwendete Hubgetriebe 20 ist in einen Regelkreis eingebunden, wie Fig. 2 zeigt.
• Aufbau des Regelkreises:
  Der Antrieb des Hubgetriebes 20 erfolgt vorzugsweise durch einen Stellmotor 21, der sein Signal y von einem Regler 22 erhält. Der Regler 22 wiederum erhält sein Eingangssignal x von einem Geber bzw. Sensor 23, der beispielsweise die Winkelstellung α der Schaberklinge 3 oder die aus dem Schaberhalter herauskragende Länge a der Klinge 3 registriert.
• Der Regler bildet aus einem Sollwert W und dem Eingangssignal x das entsprechende Ausgangssignal y für den Stellmotor 21.
• Der Stellmotor 21 betätigt danach das Hubgetriebe 20, welches die Schaberklinge 3 in Richtung auf die Walze 4 nachschiebt.
• Denkbar in diesem Zusammenhang wäre auch, dass vom Geber 23 die Winkelstellung α der Klinge zur angelegten Tangente an die Walze 4 oder ein Winkel β, der zwischen Druckplatte 8 und einer gedachten Vertikalen V besteht, gemessen wird.
• Ziel der Regelung ist es, wie eingangs beschrieben, die Sollwinkelstellung nach dem Einlegen einer neuen Schaberklinge über die gesamte Lebensdauer der Klinge aufrechtzuerhalten.
• Vor dem Einschieben der Schaberklinge 3 ist die axiale Platte 18 in ihre Null-Lage zurückzustellen. Mit Hilfe eines nicht in den Figuren dargestellten Rückstellkeiles, der durch die Klingenhalterung gezogen oder geschoben wird, werden auch die Verschiebezungen 14 in ihre Null-Lage zurückgestellt.
• Nachzutragen ist, dass die Aufhängung der Zug- oder Druckeinrichtung bzw. des hier verwendeten Hubgetriebes 20 pendelnd in Verlängerung der Achse 6 vorgesehen sein kann.
• Das Getriebe 20 kann dann die Reaktionskraft in die Druckplatte 8 einleiten bzw. die gleiche Schwenkbewegung wie die Druckplatte 8 durchführen (z. B. beim Abheben und Anlegen der Druckplatte 8).
• Es ist auch denkbar und möglicherweise praktikabler, eine fixe Positionierung des Getriebes 20 auf der Tragstruktur 5 vorzunehmen.
• Die Schwenkbewegung der Druckplatte 8 sollte dann über ein längssteifes, aber Verschiebung und Torsion zulassendes, nicht in den Fig. 1-5 dargestelltes Element, ausgeglichen werden.
• Wie schon erwähnt, lässt sich die erfindungsgemäße Vorrichtung bzw. das Verfahren in verschiedenen Bereichen einer Maschine (online oder offline) zur Herstellung und/oder Veredelung einer Faserstoffbahn, insbesondere aus Papier oder Karton, einsetzen.
• Eine Anwendungsmöglichkeit ist die Abnahme der Faserstoffbahn von Presswalzen vor dem Überführen in die nächste Behandlungsstelle. Eine weitere Möglichkeit besteht in der Sauberhaltung bzw. Reinigung der Oberflächen umlaufender Maschinenteile, wie Filze oder Walzen. Schließlich ist die Erfindung auch geeignet, um in Streichmaschinen eingesetzt zu werden. Hierbei dient die Schaberklinge zur Regulierung des Strichgewichtes. Das geschieht durch Abrakeln (Abstreifen) von im Überschuss auf die Faserstoffbahn oder eine Auftragswalze aufgetragenem flüssigem oder pastösem Auftragsmedium oder die aufgetragene Schicht wird mit der Schaberklinge nur vergleichmäßigt. Bezugszeichenliste 1 Schabervorrichtung
  2 Halterung
  2a Schenkel
  2b Schenkel
  2c innerer Bereich
  3 Schaberklinge
  4 Walze
  5 Tragstruktur
  6 Längsachse
  7 Klingenträger
  8 Druckplatte
  9 Hebelelement
  10 Tragplatte
  11 Druckschlauch
  12 Druckschlauch
  13 Führungsstück
  14 Verschiebezunge
  14a Endteil
  14b Unterseite
  14c Unterer Bereich
  15 Positionierelement
  16 Fixpunkt
  17 Profil
  18 verschiebbare Platte
  18a, 18a' Führungsfläche
  18b Schlitz
  19, 19', 19" Stützelement
  20 Zug- oder Druckeinrichtung
  21 Stellmotor
  22 Regler
  23 Sensor bzw. Geber
  λ Winkel
  β Winkel
  A Anlage
  B Gerade
  Q Ansicht
  R Ansicht
  S Schaberklingenspitze
  V Vertikale
  W Sollwert
  X Eingangssignal
  K Ausgangssignal
  

Claims (22)

1. Verfahren zum Betreiben einer Schaberklinge, welche in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder anderen Faserstoffbahn, insbesondere aus Papier oder Karton, aufgenommen ist und zum Reinigen und/oder zur Abnahme der Faserstoffbahn von umlaufenden Teilen, beispielsweise Walzen, Zylinder oder Filze der besagten Maschine eingesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass während des Betriebes der Schaberklinge (3) diese gleichmäßig über deren Breite, in definiertem Maß, in Richtung auf das umlaufende Teil (4), unter Beibehaltung des eingestellten Klingenwinkels α, nachgeschoben wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaberklinge (3) dem Grad der Abnutzung ihrer Spitze (S) entsprechend nachgestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Grad der Abnutzung durch Messen des Winkels α zwischen der Schaberklinge (3) und dem zu reinigenden Teil (4) oder eines Winkels β zwischen der Druckplatte (8) und der Vertikalen (V) festgestellt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass entsprechend dem gemessenen Grad der Abnutzung der Schaberklinge (3) von einem Sensor (23) ein Eingangssignal (x) gebildet und an einen Regler (22) weitergeführt wird, wobei der Regler (22) entsprechend einem vorgegebenen Sollwert (W) ein Ausgangssignal (y) erzeugt, das an einen beaufschlagt, welche geeignet ist, um die Schaberklinge (3) in Richtung auf das umlaufende Teil (4) nachzuschieben.

5. Schabervorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer sich in etwa über die Breite der Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Faserstoffbahn erstreckenden Schaberklinge (3), welche einerseits in einer Halterung (2) aufgenommen ist und andererseits mit ihrer Spitze (S) in einem bestimmten Winkel (α) gegen ein umlaufendes Teil (4) der genannten Maschine am Anlagepunkt (A) angestellt ist, wobei die Schabervorrichtung (1) an einer Tragstruktur (5) befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Halterung (2) aufgenommene Schaberklinge (3), während ihres Betriebes, gleichmäßig über die Breite in definiertem Maß, in Richtung auf das umlaufende Teil (4) und trotz Klingenabnutzung unter Beibehaltung des zwischen der Schaberklinge (3) und des Teiles (4) eingestellten Winkels α, nachschiebbar ist.

6. Schabervorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaberklinge (3) dem Maß der Abnutzung ihrer Spitze (S) entsprechend nachstellbar ist.

7. Schabervorrichtung nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine parallel zur Schaberklinge (3) angeordnete und sich quer zur Laufrichtung (L) der Maschine bzw. des umlaufenden Teiles (4) erstreckende und in dieser Richtung verschiebbare Platte (18) vorgesehen ist, die bei ihrer im Wesentlichen translatorischen Bewegung mindestens eine Verschiebezunge (14) beaufschlagt, die ihrerseits geeignet ist, um die Schaberklinge (4) durch die Halterung (2) in Richtung auf das umlaufende Teil (4) zu schieben.

8. Schabervorrichtung nach Anspruch 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Druckplatte (8) umfasst, auf der eine Vielzahl von Hebelelementen (9) angeordnet sind, die über die gesamte Länge der Druckplatte (8) verteilt sind, wobei sich in einem Hohlraum zwischen der Druckplatte (8) und zwei einander zugewandten Hebelelementen (9) die verschiebbare Platte (18) befindet und zwischen zwei einander zugewandten Hebelelementen (9) jeweils ein Führungsstück (13) gleitet, welches mit jeweils einer Verschiebezunge (14), sandwichartig verbunden ist, wobei die Verschiebezunge (14) einerseits mit ihrem Endbereich (14a) in Kontakt mit der Schaberklinge (3) und andererseits mit ihrer Unterseite (14b) in Kontakt mit der verschiebbaren Platte (18) steht.

9. Schabervorrichtung nach Anspruch 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Druckplatte (8) eine Vielzahl von Stützelementen (19) vorgesehen sind, an denen bei der im Wesentlichen translatorischen Bewegung der Platte (18) nockenartig, schräg ausgeformte Führungsflächen (18a) der Platte (18) gleiten, wodurch die Verschiebezungen (14) eine zur Translationsbewegung der Platte (18) senkrechte Bewegung vollziehen und damit gegen die Schaberklinge (3) derart andrückbar sind, dass die Schaberklinge (3) in Richtung auf das umlaufende Teil (4) nachschiebbar ist.

10. Schabervorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die nockenartig ausgeformten Führungsflächen (18a) sich auf der, von den Verschiebezungen (14) abgewandten Seite der Platte (18) und/oder auf der den Verschiebezungen (14) zugewandten Seite befinden.

11. Schabervorrichtung nach Anspruch 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass die nockenartigen Führungsflächen (18a) als schräg verlaufende Schlitze (18b) ausgebildet sind, deren Schlitzweite minimal größer ist, als der Durchmesser bzw. die Dicke des Stützelementes (19).

12. Schabervorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass sich die schräg verlaufenden Schlitze (18b) auf der, von den Verschiebezungen (14) abgewandten Seite der Platte (18) und/oder auf der den Verschiebezungen (14) zugewandten Seite befinden.

13. Schabervorrichtung nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein weiteres Stützelement (19', 19") vorgesehen ist, wobei das Stützelement (19') ebenso ausgebildet ist, wie das Stützelement (19) für die Führungsfläche (18a) und das Stützelement (19") als flaches Geradführungselement ausgebildet ist.

14. Schabervorrichtung nach Anspruch 9 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Stützelement (19') mit jeweils einer Verschiebezunge (14) verbunden ist und der die Führungsfläche (18a) kontaktierende untere Bereich (14c) der Verschiebezunge (14) als abgerundetes Gleitelement ausgebildet ist.

15. Schabervorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaberklinge (3) im Bereich (2c) der Halterung (2) auf ihrer zur Druckplatte 8 zeigenden Oberfläche profiliert, beispielsweise aufgeraut oder geriffelt, ist.

16. Schabervorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Druckplatte (8) und der Schaberklinge (3) wenigstens ein Positionierelement (15) mit Federeigenschaften zur Winkelpositionierung der Schaberklinge (3) angeordnet ist.

17. Schabervorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass im Endbereich der Schaberklinge (3) auf der, dem umlaufenden Teil (4) zugewandten Seite wenigstens ein Fixpunkt (16) für die Schaberklinge (3) in Form von Nieten oder Bolzen vorgesehen sind.

18. Schabervorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass Diese einen Drehpunkt bzw. eine Längsachse (6) aufweist, wobei der Abstand zwischen dem Drehpunkt (6) und der Oberfläche der Druckplatte (8) gering ist und derart gewählt ist, dass eine gedachte Verlängerung der Schaberklinge (3) direkt durch den Drehpunkt (6) geht.

19. Schabervorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zug- oder Druckeinrichtung (20) in etwa im Kraftmittelpunkt der verschiebbaren Platte (18) angreift, wobei die Einrichtung (20) drehend auf Achsmitte, bzw. dem Drehpunkt (6) gelagert ist und so die Drehbewegung der Druckplatte (8) mitmachen kann.

20. Schabervorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Zug- oder Druckeinrichtung (20) eine axiale Reaktionskraft in die Druckplatte (8) einleitbar ist.

21. Schabervorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass Druckschläuche (10, 11) zum Andrücken der Schaberklinge (3) gegen das umlaufende Teil (4), bzw. zum Abheben vom Teil (4), vorgesehen sind, wobei man während des Nachstellens der Schaberklinge (3) den Druck in beiden Druckschläuchen (10, 11) konstant hält.

22. Schabervorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass ein Geber bzw. Sensor (23), ein Regler (20), ein Stellmotor (21), sowie eine vom Stellmotor (21) beaufschlagbare Zug-/oder Druckeinrichtung, insbesondere ein Hubgetriebe (20) zum geregelten Nachstellen der Schaberklinge (3) in Richtung auf das umlaufende Teil (4) vorgesehen sind.