DE10214295A1

DE10214295A1 - Verfahren zur Herstellung einer Rolle

Info

Publication number: DE10214295A1
Application number: DE10214295A
Authority: DE
Inventors: Manfred Brandenstein; Berthold Beyfus; Peter Horling; Armin Olschewski; Bruno Schemmel; Wolfgang Scholz
Original assignee: SKF AB
Current assignee: SKF AB
Priority date: 2002-03-28
Filing date: 2002-03-28
Publication date: 2003-10-16

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Rolle mit wenigstens einem Lager (2, 10) zur drehbaren Lagerung der Rolle, mit einer Hülse (17), deren äußere Mantelfläche (27) eine Lauffläche der Rolle bildet und mit einem Ringkörper (5), der radial innerhalb der Hülse (17) angeordnet ist. Die Formgebung wenigstens eines Teilbereichs der äußeren Mantelfläche (27) der Hülse (17) erfolgt im Rahmen eines Spritzgussprozesses, bei dem Spritzgussmaterial in einen Bereich (25) zwischen dem Ringkörper (5) und der Hülse (17) eingespritzt wird. Das Spritzgussmaterial weitet die Hülse (17) derart auf, dass deren äußere Mantelfläche (27) eine vorgebbare Kontur annimmt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Rolle und eine Rolle, die mit einem derartigen Verfahren hergestellt werden kann.
Rollen werden in unterschiedlichsten Anwendungsgebieten eingesetzt. Beispielsweise kann eine Rolle als Laufrolle eingesetzt werden, die an einem Gegenstand befestigt wird, um diesen eine gewisse Mobilität zu verleihen. Weiterhin kann eine Rolle auch als Transportrolle eingesetzt werden, die ortsfest montiert ist und entweder direkt oder über dazwischen geschaltete Bänder oder Riemen den Transport von Gegenständen ermöglicht. Insbesondere kann die Transportrolle Bestandteil einer Briefsortieranlage sein, in der Briefe mit Hilfe von Flachriemen, die über derartige Rollen laufen, befördert werden.
Eine Rolle für eine Briefsortieranlage ist bereits aus der DE-U 93 14 390 bekannt. Dort ist eine Transportvorrichtung für blattförmiges Stückgut, insbesondere Briefe, offenbart. Die Transportvorrichtung besteht aus angetriebenen Flachriemen, zwischen deren aneinander zugewandten Riemenflächen das Stückgut angeordnet ist und die an einander abgewandten Riemenflächen von drehbar gelagerten Rollen geführt sind. Die Rollen sind jeweils aus einem Hohlzylinder aus Kunststoff und aus einem dem Hohlzylinder umfangsseitig umschließenden Blechring, der mit dem Hohlzylinder drehfest verbunden ist, gebildet.
Für einen dauerhaft störungsfreien Betrieb beispielsweise bei der Anwendung als Transportrolle einer Briefsortieranlage ist es erforderlich, dass die Rolle sehr präzise gefertigt ist. Insbesondere die äußere Mantelfläche der Rolle soll sehr exakt einer vorgegebenen Kontur folgen und zudem noch möglichst genau zentriert sein. Da die Rolle aus einer Reihe von Einzelteilen besteht, die jeweils mit Toleranzen behaftet sind, ist es relativ aufwendig, eine hochpräzise Rolle herzustellen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, dass mit möglichst geringem Aufwand eine Fertigung hochpräziser Rollen ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 angegebene Verfahren gelöst. Eine Rolle, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden kann, ist Gegenstand des Anspruchs 11.
Das erfindungsgemäße Verfahren bezieht sich auf die Herstellung einer Rolle mit wenigstens einem Lager zur drehbaren Lagerung der Rolle, mit einer Hülse, deren äußere Mantelfläche eine Lauffläche der Rolle bildet und mit einem Ringkörper, der radial innerhalb der Hülse angeordnet ist. Beim erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt die Formgebung wenigstens eines Teilbereichs der äußeren Mantelfläche der Hülse im Rahmen eines Spritzgussprozesses, bei dem Spritzgussmaterial in einen Bereich zwischen dem Ringkörper und der Hülse eingespritzt wird. Das Spritzgussmaterial weitet die Hülse derart auf, dass deren äußere Mantelfläche eine vorgebbare Kontur annimmt.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, dass mit einem relativ geringen Fertigungsaufwand eine Rolle mit einer hochpräzisen Lauffläche hergestellt werden kann. Dabei ist es nicht erforderlich, dass die die Lauffläche bildende Hülse mit einer hohen Präzision gefertigt wird, da diese im Rahmen des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren auf die gewünschte Kontur kalibriert wird. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass die Lauffläche der Rolle zudem mit hoher Präzision zentriert wird, ohne das es aufwendiger Justageverfahren oder sonstiger Maßnahmen bedarf. Bis auf das Lager, das in der Regel ohnehin mit einer hohen Präzision gefertigt wird, können alle weiteren Bestandteile der Rolle vergleichsweise große Toleranzen aufweisen und sind damit kostengünstig herstellbar. Durch den radial innerhalb der Hülse angeordneten Ringkörper verbleibt nur ein vergleichsweise geringer Radialspalt, der mit Spritzgussmaterial ausgefüllt wird, so dass in Radialrichtung vorteilhafterweise nur eine sehr geringe Schwindung auftritt.
Die Hülse kann durch das Spritzgussmaterial so stark aufgeweitet werden, dass die aufweitungsbedingte Rückfederung der Hülse größer ist als die Schwindung eines aus dem Spritzgussmaterial gebildeten Spritzgusskörpers. Dadurch kann sichergestellt werden, dass die Hülse dauerhaft am Spritzgusskörper anliegt und sogar mit einem gewissen Druck gegen den Spritzgusskörper gepresst wird. Somit ist eine drehfeste Verbindung zwischen der Hülse und dem Spritzgusskörper dauerhaft gewährleistet.
Die Kontur der äußeren Mantelfläche der Hülse kann durch eine Spritzgussform vorgegeben werden, in die die Rolle im Rahmen des Spritzgussprozesses eingelegt wird. Es ist somit lediglich erforderlich einmalig eine hochgenaue Spritzgussform herzustellen, die dann als Kalibrierwerkzeug für die Ausbildung einer präzisen Kontur der Mantelfläche dienen kann.
Die Abmessungen der Spritzgussform können geringfügig größer als die gewünschte Kontur der äußeren Mantelfläche der Hülse gewählt werden, so dass die äußere Mantelfläche bei Berücksichtigung der Schwindung des Spritzgusskörpers die gewünschte Kontur annimmt. Angesichts der ohnehin sehr geringen Schwindung des Spritzgusskörpers, die zudem relativ genau bekannt ist, lässt sich auf diese Weise die gewünschte Kontur der äußeren Mantelfläche mit höchster Präzision realisieren.
Für den Spritzgussprozess wird insbesondere eine axial geteilte Spritzgussform verwendet, um den Fertigungsprozess mit möglichst wenig Aufwand zu realisieren und eine sehr hohe Genauigkeit insbesondere im Hinblick auf die Zentrierung der äußeren Mantelfläche der Hülse zu erreichen.
Beim bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die Rolle zwei Lager auf und wird zunächst vormontiert, indem ein erstes Lager, der Ringkörper und ein zweites Lager auf eine Achse aufgezogen und axial fixiert werden. Anschließend kann die Hülse über den Ringkörper geschoben werden und mittels Presssitz am zweiten Lager fixiert werden. Die vormontierte Rolle kann inklusive Hülse in die Spritzgussform eingelegt werden, wobei ein erstes Formteil der Spritzgussform am ersten Lager ausgerichtet wird und ein zweites Formteil der Spritzgussform an einem Bereich der Hülse ausgerichtet wird, der auf das zweite Lager aufgepresst ist. Durch die geschilderte Vorgehensweise lässt sich der Montageaufwand relativ gering halten, wobei die äußere Mantelfläche der Hülse exakt konzentrisch zu den beiden Lagern ausgerichtet wird.
Das erste Formteil kann einen umlaufenden radial nach außen weisenden Wulst aufweisen, durch den axial neben dem ersten Lager eine entsprechende Vertiefung im Spritzgusskörper erzeugt wird. Mit Hilfe dieser Vertiefung kann die Rolle beim Entfernen des zweiten Formteils axial gesichert werden und somit leicht entformt werden. Die Vertiefung wird dabei lediglich so stark ausgeführt, dass ein axiales Entformen des ersten Formteils problemlos möglich ist. Nach dem Entfernen des ersten Formteils kann ein Dichtring in die Vertiefung eingesetzt werden, und somit eine zuverlässige Abdichtung erreicht werden.
Die erfindungsgemäße Rolle weist wenigstens ein Lager zur drehbaren Lagerung der Rolle auf, eine Hülse, deren äußere Mantelfläche eine Lauffläche der Rolle bildet und einen Ringkörper, der radial innerhalb der Hülse angeordnet ist. Im Bereich zwischen dem Ringkörper und der Hülse ist ein Spritzgusskörper angeordnet, der unter einer von der umgebenden Hülse hervorgerufenen Druckeinwirkung steht.
Der Spritzgusskörper kann bis an das wenigstens eine Lager heranreichen. Dies hat den Vorteil, dass eine dauerhafte Fixierung der äußeren Mantelfläche relativ zu dem wenigstens einen Lager ermöglicht wird.
Die Hülse kann topfförmig ausgebildet sein und insbesondere einen gestuften Boden aufweisen. Auf diese Weise wird eine perfekte Abdichtung zu einer Axialseite der Rolle hin erzielt. Die äußere Mantelfläche der Hülse kann ballig geformt sein. Eine ballige Form ist insbesondere bei der Zusammenwirkung der Rolle mit einem bandförmigen Medium von Vorteil.
Die Hülse kann aus Metall, insbesondere aus rostfreiem Stahl, gefertigt sein. Ebenso kann die Hülse auch aus Kunststoff gefertigt sein, der insbesondere einen metallischen Überzug aufweist. Dadurch lässt sich jeweils eine günstige Relation zwischen den von der jeweiligen Anwendung geforderten Materialeigenschaften und den Herstellungskosten erzielen.
Weiterhin kann auch der Ringkörper, je nach Anforderungsprofil, aus Kunststoff oder Metall gefertigt sein.
Im bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die Rolle zwei Lager auf, die in einem durch den Ringkörper vorgegebenen axialen Abstand zueinander angeordnet sind.
Die Erfindung wird nachstehend anhand des in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel für eine vormontierte Rolle in einer Spritzgussform vor dem Einbringen des Spritzgussmaterials in Schnittdarstellung und
Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel für eine fertige Rolle in Schnittdarstellung.
Fig. 1 zeigt eine Momentaufnahme eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Rolle während des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens. Die Darstellung bezieht sich auf einen Verfahrensschritt, bei dem die Rolle in einer Spritzgussform angeordnet ist, um in vorgegebene Bereiche der Rolle Spritzgussmaterial einzubringen.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Rolle wird diese zunächst vormontiert, indem auf eine Achse 1 ein erstes Rillenkugellager 2 derart aufgezogen wird, dass es mit seinem Innenring 3 an einer Schulter 4 der Achse 1 axial anliegt. Anschließend wird ein Zwischenring 5 über die Achse 1 geschoben und im Bereich einer ersten Stufe 6, die zwischen einer inneren Mantelfläche 7 und einer ersten Axialfläche 8 des Zwischenrings 5 angeordnet ist, radial und axial mit einem Außenring 9 des ersten Rillenkugellagers 2 zur Anlage gebracht. Weiterhin wird ein zweites Rillenkugellager 10 auf die Achse 1 aufgezogen, bis es mit seinem Außenring 11 axial an einer zweiten Stufe 12 des Zwischenrings 5 anliegt, die den Übergang zwischen der inneren Mantelfläche 7 und einer zweiten axialen Endfläche 13 des Zwischenrings 5 bildet. Der Außenring 11 liegt weiterhin radial an der zweiten Stufe 12 an. Die beiden Rillenkugellager 2 und 10 werden somit durch den Zwischenring 5 auf einen durch die Anordnung der Stufen 6 und 12 vorgegebenen axialen Abstand gehalten. Neben dem zweiten Rillenkugellager 10 wird ein Federring 14 auf die Achse 1 aufgeschoben, so dass dieser axial an einem Innenring 15 des zweiten Rillenkugellagers 10 anliegt, und mittels einer Verstemmung 16 gegen axiales Verschieben gesichert. Schließlich wird eine topfförmig ausgebildete Hülse 17, die eine zylindrische Seitenwand 18 und einen gestuft ausgebildeten Boden 19 aufweist, über den Zwischenring 5 geschoben und mit einer im Bereich des Bodens 19 ausgebildeten radialen Sitzfläche 20 soweit auf den Außenring 11 des zweiten Rillenkugellagers 10 aufgepresst, bis eine der radialen Sitzfläche 20 benachbarte axiale Anschlagfläche 21 axial am Außenring 11 anliegt. Damit ist die Vormontage der Rolle beendet und die Rolle wird in eine Spritzgussform eingelegt, die axial geteilt ist und ein erstes Formteil 22 und ein zweites Formteil 23 aufweist.
Fig. 1 zeigt die Rolle nach dem Einlegen in die Spritzgussform aber noch vor dem Beginn des Spritzgussvorgangs. Die Ausrichtung der Rolle relativ zu den Formteilen 22 und 23 erfolgt über entsprechende Referenzflächen, die mit dem Außenring 9 des ersten Rillenkugellagers 2 bzw. im Bereich der Sitzfläche 20 und der axialen Anschlagfläche 21 mit dem Boden 19 der Hülse 17 zur Anlage gebracht werden. Im einzelnen erfolgt dabei eine radiale Ausrichtung zwischen dem ersten Formteil 22 und dem Außenring 9 des ersten Rillenkugellagers 2 sowie eine radiale und axiale Ausrichtung zwischen dem zweiten Formteil 23 und dem Boden 19 der Hülse 17.
Das erste Formteil 22 verfügt über wenigstens einen Füllkanal 24, der beispielsweise schirmförmig ausgebildet sein kann und über den das Spritzgussmaterial in den Innenraum der Form geleitet wird. Das Spritzgussmaterial dringt am offenen Ende der topfförmigen Hülse 17 in die Rolle ein und gelangt bis zum Außenring 9 des ersten Rillenkugellagers 2, der ein weiteres Vordringen des Spritzgussmaterials radial nach innen verhindert. Weiterhin strömt das Spritzgussmaterial in Axialrichtung durch einen ringförmigen Spalt 25, der zwischen der Seitenwand 18 der Hülse 17 und einer äußeren Mantelfläche 26 des Zwischenrings 5 ausgebildet ist. Schließlich trifft das Spritzgussmaterial auf den Außenring 11 des zweiten Rillenkugellagers 10, der ein weiteres Vordringen radial nach innen verhindert. Da die Seitenwand 18 der Hülse 17 mit ihrer äußeren Mantelfläche 27 wenigstens bereichsweise nicht an den Formteilen 22 und 23 anliegt und relativ dünnwandig ausgebildet ist, weitet das unter hohem Druck stehende Spritzgussmaterial die Hülse 17 auf, bis die Seitenwand 18 durch die Formteile 22 und 23 abgestützt wird. Im Rahmen dieses Aufweitungsprozesses passt sich die äußere Mantelfläche 27 der Seitenwand 18 den Formteilen 22 und 23 an, d. h. die Formgebung der äußeren Mantelfläche 27 der Hülse 17, die eine Lauffläche der Rolle bildet, erfolgt im Rahmen des Spritzgussprozesses und wird durch die Spritzgussform vorgegeben.
Nach Beendigung des Spritzgussvorgangs wird der Druck im Spritzgussmaterial noch kurzzeitig beibehalten, bis das Spritzgussmaterial wenigstens zum Teil erstarrt ist und sich ein fester Spritzgusskörper 28 (siehe Fig. 2) gebildet hat. Der Spritzgusskörper 28 verhindert ein Rückfedern der Seitenwand 18 der Hülse 17 in die ursprüngliche Position vor dem Spritzgussvorgang. Bedingt durch die Schwindung des Spritzgusskörpers 28 kommt es anschließend dennoch zu einer geringfügigen Rückfederung der Seitenwand 18 der Hülse 17, die durch die elastischen Rückstellkräfte infolge des Aufweitens der Seitenwand 18 hervorgerufen wird. Da der Radialspalt 25 auch nach dem Spritzgussvorgang nicht sehr breit ist, sind die absoluten Werte für die Schwindung äußerst gering. In jedem Fall ist die Rückfederung der Seitenwand 18 der Hülse 17 wesentlich stärker ausgeprägt als die Schwindung des Spritzgusskörpers 28, so dass auch nach erfolgter Schwindung die Seitenwand 18 am Spritzgusskörper 28 anliegt und auf diesen infolge der elastischen Kräfte einen Druck ausübt, der im wesentlichen radial nach innen gerichtet ist. Typischerweise beträgt der Rückfederweg, den die Seitenwand 18 der Hülse 17 aufbringen kann ca. 2/10 mm. Die radiale Schwindung des Spritzgusskörpers 28 im Bereich der Seitenwand 18 der Hülse 17 beträgt dagegen typischerweise nur ca. 10 bis 20% dieses Werts. Um eine Rolle mit vorgegebenen Abmessungen herzustellen, werden die Formteile 22 und 23 im Bereich der Seitenwand 18 der Hülse 17 um die zu erwartende Schwindung des Spritzgussmaterials größer ausgebildet als dies den vorgegebenen Abmessungen der Rolle entspricht.
Nach Beendigung des Spritzgussprozesses wird die Rolle entformt, indem die Formteile 22 und 23 axial auseinander bewegt werden. Dabei wird die Rolle zunächst durch einen umlaufenden radial nach außen weisenden Wulst 29 des ersten Formteils 22 axial fixiert, bis das zweite Formteil 23 entfernt ist. Anschließend wird die Rolle axial aus dem ersten Formteil 22 gezogen, wobei der Wulst 29 durch eine Deformation des Spritzgusskörpers 28 überwunden werden kann. Damit dies möglich ist, weist der Wulst 29 nur eine äußerst geringe radiale Erstreckung auf, die typischerweise in der Größenordnung von 1/10 mm liegt. Die fertige Rolle nach dem Entformen ist in Fig. 2 dargestellt.
Fig. 2 zeigt die erfindungsgemäße Rolle nach deren vollständigen Fertigstellung in Schnittdarstellung. An Fig. 2 wird deutlich, dass sich die Hülse 17 über den Spritzgusskörper 28 letztendlich auf den Außenringen 9 und 11 der Rillenkugellager 2 und 10 abstützt. Da die Rillenkugellager 2 und 10 üblicherweise sehr präzise gefertigt sind, lässt sich mit dieser Konstruktion eine sehr präzise Zentrierung der Hülse 17 erreichen. Um die Rolle auch auf der offenen Seite der topfförmigen Hülse 17 abzudichten, ist dort ein Dichtring 30 in eine umlaufende Radialnut 31 im Spritzgusskörper 28 eingesetzt. Die Radialnut 31 wurde durch den Wulst 29 des ersten Formteils 22 erzeugt.
Im abgebildeten Ausführungsbeispiel sind die Formteile 22 und 23 zudem so ausgebildet, dass die äußere Mantelfläche 27 der Seitenwand 18 der Hülse 17 eine ballige Form erhält. Neben der dargestellten balligen Form können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch andere Formen realisiert werden wie beispielsweise eine zylindrische Form oder eine kegelige Form.
Die im bevorzugten Ausführungsbeispiel verwendeten Rillenkugellager 2 und 10 können durch ein oder mehrere andersartig aufgebaute Wälzlager oder durch ein oder mehrere Gleitlager ersetzt werden.
Der Zwischenring 5 kann ebenfalls aus einem Spritzgussmaterial gefertigt werden, wobei hier keine besondere Präzision und in der Regel auch keine besonders hochwertigen Materialeigenschaften gefordert sind, so dass ein günstiges Material, insbesondere auch ein Recyclingmaterial, zur Anwendung kommen kann.
Alternativ dazu kann der Zwischenring 5 auch aus einem Metall gefertigt werden. Die Hülse 17 wird bevorzugt aus rostfreiem Stahl hergestellt. Je nach Anwendungsfall ist es aber auch möglich die Hülse 17 aus Kunststoff zu fertigen. In diesem Fall wird vorzugsweise ein Überzug aus Metall auf die Hülse 17 aufgebracht. Bezugszeichen 1 Achse
2 erstes Rillenkugellager
3 Innenring (erstes Rillenkugellager 2)
4 Schulter (Achse 1)
5 Zwischenring
6 erste Stufe (Zwischenring 5)
7 innere Mantelfläche des Zwischenrings 5
8 erste axiale Endfläche des Zwischenrings 5
9 Außenring (erstes Rillenkugellager 2)
10 zweites Rillenkugellager
11 Außenring (zweites Rillenkugellager 10)
12 zweite Stufe (Zwischenring 5)
13 zweite axiale Endfläche des Zwischenrings 5
14 Federring
15 Innenring (zweites Rillenkugellager 10)
16 Verstemmung
17 Hülse
18 Seitenwand
19 Boden
20 radiale Sitzfläche (Hülse 17)
21 axiale Anschlagfläche (Hülse 17)
22 erstes Formteil
23 zweites Formteil
24 Spritzgußkanal
25 Radialspalt
26 äußere Mantelfläche des Zwischenrings 5
27 äußere Mantelfläche der Seitenwand 18
28 Spritzgusskörper
29 Wulst
30 Dichtring
31 Radialnut (Spritzgusskörper 28)

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Rolle mit
wenigstens einem Lager (2, 10) zur drehbaren Lagerung der Rolle,
einer Hülse (17), deren äußere Mantelfläche (27) eine Lauffläche der Rolle bildet und
einem Ringkörper (5), der radial innerhalb der Hülse (17) angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Formgebung wenigstens eines Teilbereichs der äußeren Mantelfläche (27) der Hülse (17) im Rahmen eines Spritzgussprozesses erfolgt, bei dem Spritzgussmaterial in einen Bereich (25) zwischen dem Ringkörper (5) und der Hülse (17) eingespritzt wird und das Spritzgussmaterial die Hülse (17) derart aufweitet, dass deren äußere Mantelfläche (27) eine vorgebbare Kontur annimmt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (17) durch das Spritzgussmaterial so stark aufgeweitet wird, dass die aufweitungsbedingte Rückfederung der Hülse (17) größer ist als die Schwindung eines aus dem Spritzgussmaterial gebildeten Spritzgusskörpers (28).

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur der äußeren Mantelfläche (27) der Hülse (17) durch eine Spritzgussform vorgegeben wird, in die die Rolle im Rahmen des Spritzgussprozesses eingelegt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abmessungen der Spritzgussform geringfügig größer als die gewünschte Kontur der äußeren Mantelfläche (27) der Hülse (17) gewählt werden, so dass die äußere Mantelfläche (27) bei Berücksichtigung der Schwindung des Spritzgusskörpers (28) die gewünschte Kontur annimmt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Spritzgussprozess mit einer axial geteilten Spritzgussform durchgeführt wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rolle zunächst vormontiert wird, indem ein erstes Lager (2), der Ringkörper (5) und ein zweites Lager (10) auf eine Achse (1) aufgezogen und axial fixiert werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (17) über den Ringkörper (5) geschoben wird und mittels Presssitz am zweiten Lager (10) fixiert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die vormontierte Rolle inklusive Hülse (17) in die Spritzgussform eingelegt wird, wobei ein erstes Formteil (22) der Spritzgussform am ersten Lager (2) ausgerichtet wird und ein zweites Formteil (23) der Spritzgussform an einem Bereich der Hülse (17) ausgerichtet wird, der auf das zweite Lager (10) aufgepresst ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Formteil (22) einen umlaufenden, radial nach außen weisenden Wulst (29) aufweist, durch den axial neben dem ersten Lager (2) eine entsprechende Vertiefung (31) im Spritzgusskörper (28) erzeugt wird, mit deren Hilfe die Rolle beim Entfernen des zweiten Formteils (23) axial gesichert wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Entfernen des ersten Formteils (22) ein Dichtring (30) in die Vertiefung (31) eingesetzt wird.

11. Rolle mit
wenigstens einem Lager (2, 10) zur drehbaren Lagerung der Rolle,
einer Hülse (17), deren äußere Mantelfläche (27) eine Lauffläche der Rolle bildet und
einem Ringkörper (5), der radial innerhalb der Hülse (17) angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
im Bereich (25) zwischen dem Ringkörper (5) und der Hülse (17) ein Spritzgusskörper (28) angeordnet ist, der unter einer von der umgebenden Hülse (17) hervorgerufenen Druckeinwirkung steht.

12. Rolle nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Spritzgusskörper (28) bis an das wenigstens eine Lager (2, 10) heranreicht.

13. Rolle nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (17) topfförmig ausgebildet ist.

14. Rolle nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (17) einen gestuften Boden (19) aufweist.

15. Rolle nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Mantelfläche (27) der Hülse (17) ballig geformt ist.

16. Rolle nach einem der Ansprüche 11 bis 1 S. dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (17) aus Metall, insbesondere aus rostfreiem Stahl gefertigt ist.

17. Rolle nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (17) aus Kunststoff gefertigt ist und insbesondere einen metallischen Überzug aufweist.

18. Rolle nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Ringkörper (5) aus Kunststoff oder aus Metall gefertigt ist.

19. Rolle nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Rolle zwei Lager (2, 10) aufweist, die in einem durch den Ringkörper (5) vorgegebenen axialen Abstand zueinander angeordnet sind.