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Die Erfindung bezieht sich auf ein
Verfahren zum Wechseln von Glaszusammensetzungen in kontinuierlich
betriebenen Schmelzanlagen, insbesondere für aggressive hochreine und/oder
hochschmelzende Gläser,
sowie auf eine dafür
angepaßte Schmelzanlage.
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Bislang wurde versucht, möglichst
jedes darzustellende (Spezial-)Glas in einer separaten Schmelzanlage
zu erschmelzen. Bei der recht hohen Anzahl verschiedenartigster
Gläser
und sehr unterschiedlichen Schmelzmengen ergibt sich eine große Anzahl
an Schmelzanlagen, für
die jeweils eine entsprechende "Infrastruktur" erforderlich ist.
Solche Schmelzanlagen sind häufig
nicht ausgelastet.
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An sich wäre es kostengünstiger,
nur eine einzige Schmelzanlage für
verschiedenartige Gläser zu
betreiben. Diese Schmelzanlage hätte
eine deutlich verbesserte Auslastung.
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Konventionelle Glaswechsel (i.a.
Umschmelzen) in einer Schmelzanlage zeigen Probleme, da die Gläser sowohl
in ihrer Zusammensetzung als auch in ihren physikalischen Eigenschaften
oft größere Unterschiede
aufweisen. Ein besonderes Problem beim Umschmelzen zweier Gläser besteht
unter anderem in dem Dichteunterschied zwischen dem Ausgangsglas
A und dem Zielglas B. Die Dichteunterschiede verzögern das
Umschmelzen. Aus der Literatur ist bekannt, dass größere Dichtedifferenzen
zwischen Ausgangslas A und Zielglas B zu Entmischungen in der Schmelzwanne
führen.
Besonders kritisch ist dabei das Umschmelzen von einem schwereren
auf ein leichteres Glas, da die Gefahr besteht, dass das neue Glas
einfach über
dem alten Glas schwimmt. Die Folge sind extrem verlängerte Umschmelzvorgänge, da
das alte Glas A nicht ausreichend schnell aus dem Tiegel ausgetragen
wird.
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Ein weiteres Problem beim Umschmelzen ergibt
sich, wenn das Ausgangsglas A und das Zielglas B stark unterschiedliche
chemische Zusammensetzungen aufweisen bzw. unterschiedlichen „Glasfamilien„ angehören. Auch
hier kann es zu Entmischungs- und/oder
Entglasungs- (Kristallisations-)Vorgängen kommen, die im schlimmsten
Falle das Umschmelzen nicht nur verzögern, sondern unmöglich machen.
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Eine mögliche Umgehung bzw. Verkleinerung
der eben geschilderten Umschmelzprobleme könnte darin bestehen, die Wanne
einfach abzulassen und wieder mit Zielglas vollzuschmelzen. Ein
Ablassen von heißer
Glasschmelze aus der Wanne birgt jedoch Gefahren, die aus Arbeitssicherheitsgründen vermieden
werden sollten. Zum anderen sind besonders bei hochreinen Gläsern die
Reinheitsanforderungen so hoch, dass selbst geringe zurückbleibende Glasrelikte
des Ausgangsglases A im Zielglas B nicht geduldet werden können.
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Konventionell werden aggressive Gläser mit der
Anforderung an hohe Reinheit kontinuierlich in Platinwannen geschmolzen,
die eine Einschmelzwanne, eine Läuterungswanne
und eine Homogenisierungseinheit enthalten. Diese Schmelztechnologie ist
aufgrund der hohen Kosten des Edelmetalls, der kurzen Standzeiten
solcher Platinaggregate und wegen mangelnder Flexibilität nachteilig.
Neben Platineinschmelzaggregaten wird in den eingangs erwähnten separaten
Schmelzanlagen auch der sogenannte Skulltiegel verwendet, der aus
wassergekühlten,
beabstandet zueinander angeordneten Metallrohren aufgebaut ist und
in dem die Schmelze mittels Induktionspulen, die den Tiegel umgeben,
durch Einstrahlung von Hochfrequenzenergie beheizt wird. Solche Einschmelzaggregate
haben den Vorteil, dass sich im Randbereich des Tiegels durch die
Wasserkühlung
zwangsweise eine Glaskruste als Schutzschicht aus arteigenem Material
ausgebildet, so dass die Schmelze in Form eines "arteigenen Tiegels" umgeben und somit vor Verunreinigungen
geschützt
wird.
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Ein Glaswechsel bzw. das Umschmelzen von
Gläsern
mit einem solchen Skulltiegel wird in der Literatur nicht erwähnt. Wenn
man in einem Skulltiegel die konventionell durchgeführten Umschmelzverfahren
ausführen
will, hat man zu bedenken, dass die Glaskruste des Tiegels wenigstens
in Teilen durch das Zielglas ersetzt werden muss, was den Umschmelzvorgang
stark verlängert.
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Die Zusammensetzung des Zielglases
wird im praktischen Betrieb laufend überwacht und eingeregelt, um
die gewünschte
Spezifikation des Glases einzuhalten. Gerade bei hochspezifischen
Gläsern kann
dieser Einregelprozess sehr lange dauern, beispielsweise vier Tage
Umschmelzzeit, was mit erheblichen Kosten wegen des verlorenen Zwischenglases einhergeht.
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Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe
zugrunde, ein Verfahren zum Wechseln von Glaszusammensetzungen in
Schmelzprozessen zu schaffen, welches eine wesentlich verkürzte Umschmelzzeit
und damit niedrigere Kosten aufweisen kann, und zwar ohne Einbußen bei
der Glasqualität.
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Die gestellte Aufgabe wird aufgrund
der Merkmale des Anspruches 1 beziehungsweise 5 gelöst und durch
die Merkmale der abhängigen
Ansprüche
ausgestaltet und weiterentwickelt.
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Die bei der Erfindung verwendete
Schmelzanlage enthält
gewöhnlich
eine Schmelzbühne
mit der gesamten Medienversorgung und -entsorgung, ein Einschmelzaggregat,
ein Läuterungsaggregat und
eine Homogenisierungs- und Konditionierungseinheit. Das eigentliche
Einschmelzaggregat (der Skulltiegel) kann aus der Schmelzanlage
herausgenommen werden. Ein weiteres Einschmelzaggregat, das im wesentlichen
mit kaltem Zielglas B gefüllt
ist, wird gegen das Einschmelzaggregat mit dem Ausgangsglas A ausgetauscht.
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Die Erfindung beruht unter anderem
darauf, dass sich ein Skulltiegel, gefüllt mit kaltem Zielglas, durch
eine anfängliche
Zusatzbeheizung an einem Fleck mit einem Brenner aufheizen und in
einen leitfähigen
Zustand bringen lässt.
Dieser Schmelzfleck läßt sich
in ein Hochfrequenzfeld einkoppeln und wird so direkt induktiv beheizt
und erweitert. So lässt
sich sofort Glas mit hoher Qualität erschmelzen. Daraus ergibt
sich die Möglichkeit
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und des Verfahrens, mit dem ein sehr schnelles Umschmelzen, insbesondere
hochreiner, aggressiver und hochschmelzender Gläser, möglich wird.
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Vorzugsweise wird im fliegenden Wechsel zwischen
Ausgangsglas und Zielglas gearbeitet. Hierzu beginnt der Umschmelzprozess
damit, dass der Glasstand in der gesamten Schmelzanlage möglichst
weit abgesenkt wird. Aus der Homogenisierungs- und Konditionierungseinheit
kann das Glas meist vollständig
abgelassen werden. Damit erreicht man in den gesamten verbleibenden
Anlagenteilen (Läuterungsaggregat, Homogenisierungs-
und Konditionierungseinheit) ein Minimum an verbleibendem Restglas.
Anschließend
wird der Hochfrequenz-Generator,
der das Einschmelzaggregat beheizt, ausgeschaltet. Das Einschmelzaggregat
(Skulltiegel) ist mediengekühlt.
Bevorzugt wird die Medienkühlung so
konstruiert, dass das Einschmelzaggregat während des gesamten Wechselvorganges
keine Unterbrechung der Kühlung
erfährt.
Das wird erreicht, indem die Kühlmedienversorgung
des Einschmelzaggregates unmittelbar nach dem Abschalten der Hochfrequenzenergie
gewechselt wird. Dazu wird die Kühlmedienversorgung
für den
Schmelzbetrieb auf eine flexible Kühlmedienversorgung für den Abkühlvorgang
des Einschmelzaggregates umgeschaltet. Mit der flexiblen Kühlmedienversorgung
kann das Einschmelzaggregat innerhalb der Schmelzanlage auf einen
dafür vorgesehenen
Abkühlplatz
transportiert und dort auf Raumtemperatur abgekühlt werden. Zeitgleich kann
das neue Einschmelzaggregat in die Schmelzanlage eingebaut und an
die Kühlmedienversorgung
für den
Schmelzbetrieb angeschlossen werden.
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Ebenso wie die Kühlmedienversorgung sind auch
die elektrischen Anschlüsse
der Hochfrequenz-Spule und der Thermoelemente im Einschmelzaggregat
so gestaltet, dass diese schnell gelöst werden können.
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Die Anschlüsse der Bubblinggasversorgung können ebenfalls
schnell gelöst
werden. Auch der Anschluss des Einschmelzaggregates zum Läuterungsaggregat
ist so gestaltet, dass ein schnelles Lösen der Verbindung möglich ist.
Es hat sich überraschend
gezeigt, dass zwischen mediengekühlten Skullbauteilen
und Platinaggregaten bis zu deren maximaler Einsatztemperatur ein
Zusammenpressen durch eine Klemmverbindung der Übergangsbauteile ausreicht,
um die Dichtheit gegenüber
schmelzflüssigem
Glas zu gewährleisten.
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Diese Dichtwirkung beruht auf der
Skullkruste, die sich bis in den Übergangsbereich zwischen Skulltiegel
und Platin-Bauteil
aus erstarrtem Glas bzw. Kristall ausbildet.
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An den freigewordenen Einschmelzplatz wird
ein Einschmelzaggregat (Skulltiegel) mit dem Zielglas B eingebaut.
Dieses Einschmelzaggregat wird an die Kühlmedienversorgung angeschlossen, die
Hochfrequenz-Spule wird an den Generator angeschlossen, die Klemmverbindung
zur nachfolgenden Schmelzeinheit wird angebracht und man schließt alle
benötigten
Thermoelemente an. Nach diesen Arbeiten kann der Aufschmelzvorgang
für das Zielglas
beginnen. Durch eine Zusatzbeheizung eines Brenners wird ein Schmelzsee
auf dem kalten Glas erzeugt. In diesen Schmelzsee kann das Hochfrequenzfeld
einkoppeln, so dass ein Aufheizen des festen Glases erfolgt. Mit
der Erhöhung
der Temperatur der Schmelze wird es auch möglich, immer mehr Leistung
aus dem HF-Feld in dem Tiegel zu absorbieren. Innerhalb weniger
Stunden (je nach Glassorte) ist der gesamte Tiegelinhalt aufgeschmolzen.
Die nachfolgenden glasführenden
Bauteile können
während
der Aufschmelzphase des neuen Zielglases auf Betriebstemperatur
gebracht werden. Sind im Einschmelzaggregat und in den nachfolgenden
Aggregaten die Betriebsbedingungen erfüllt, beginnt der Prozess mit
dem Zielglas B. Dadurch, dass nur geringe Restmengen des Ausgangsglases
A in dem Schmelzaggregat vorhanden sind, kann nach einer kurzen
Einlaufphase die Produktion des Zielglases beginnen.
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Gemäß der Erfindung steht für jedes
zu erschmelzende Glas lediglich ein Einschmelzaggregat (Skulltiegel)
zur Verfügung.
In der bevorzugten Version gibt es eine Sammlung von Skulltiegeln
mit den zu produzierenden Gläsern,
die gelagert werden. Beim Umschmelzprozess geht kein Glas verloren.
Das eingefrorene Glas im Skulltiegel steht für einen nächsten Schmelzprozess mit dieser
Glaszusammensetzung wieder zur Verfügung.
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Dies ist insbesondere bei Gläsern mit
sehr teuren Gemengen mit kleinen Losgrößen vorteilhaft. Mit diesem
Verfahren wird es möglich
kleine Mengen an sehr hochwertigem Glas quasikontinuierlich zu fertigen.
Dadurch wird die Herstellung dieser Gläser in vielen Fällen erstmalig
wirtschaftlich sinnvoll, wodurch auch neue Heißformgebungsmethoden möglich werden,
die bisher nur für
einen kontinuierlichen Produktionsprozess wirtschaftlich waren.
Dies sind insbesondere Verfahren, bei welchen die Auslastung der
Heißformgebungsmaschinen
nur bei einer kontinuierlichen Heißformgebung sinnvoll war.
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Da Skulltiegel üblicherweise aus Edelstahl, Kupfer
oder Aluminium bestehen, haben diese einen wesentlich geringeren
Materialwert als die konventionellen Platintiegel. Somit ist es
aus wirtschaftlichen Gründen
sinnvoll, eine Anzahl von Einschmelzaggregaten für die Spezialgläser aufzubauen,
die mit dem jeweiligen Spezialglas eingelagert werden und für einen
weiteren Schmelzprozess mit dem Glas zur Verfügung stehen.
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Auch ein kombiniertes Verfahren,
bei dem man für ähnliche
Glasfamilien, die leicht aufeinander umgeschmolzen werden können, mit
einem gemeinsamen Skulltiegel arbeitet, ist möglich.
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Indem man zur Erzielung einer bestimmten Glasspezifikation
von einem Skulltiegel ausgeht, in welchem bereits Glas dieser Spezifikation
enthalten ist, benötigt
man keinen langen Suchvorgang, um von der zuvor produzierten Ausgangsspezifikation über Änderungen
der Zusammensetzung des zugeführten
Glasgemenges zu der gewünschten
Spezifikation zu gelangen. Man hält
sich eine bestimmte Anzahl von Tiegeln, von denen jeder eine bestimmte Glaszusammensetzung
aufweist, wobei die Verwendung von Skulltiegeln deshalb vorteilhaft
ist, weil diese kostengünstig
herzustellen sind und das erschmolzene Glas wenig anfällig für Verunreinigungen aus
den Tiegelwänden
ist. Nach einer gewissen Anheizzeit mit einer Fremdquelle wird ein
Hochfrequenzfeld an die erreichte Schmelze in dem Tiegel angekoppelt,
um den Schmelzvorgang weiter zu treiben. Diese Art der Aufheizung
der Glasschmelze ist hinsichtlich der Glaszusammensetzung neutral,
was insbesondere bei aggressiven Gläsern erwünscht ist. Die Skulltiegel
können
ein relativ kleines Schmelzvolumen von beispielsweise fünfzig oder
siebzig Liter aufweisen und man kann mit solchen Tiegeln relativ große Durchsätze von
beispielsweise einer Tonne pro Tag erzielen.
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Die Erfindung wird anhand der Zeichnung beschrieben.
Dabei zeigt:
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- 1 eine
schematisierte Seitenansicht einer Schmelzanlage,
- 2 ein Einschmelzaggregat
gemäß Erfindung von
oben, 3 das Einschmelzaggregat
von der Seite gesehen,
- 4 eine Bauteilverbindung
bei einer Schmelzanlage und 5 eine
Einzelheit der Schmelzanlage, von oben gesehen.
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1 zeigt
die Hauptkomponenten einer Glasschmelzanlage, nämlich ein Einschmelzaggregat 2,
eine diesem vorgeschaltete Einlegemaschine 1, ein dem Einschmelzaggregat
nachgeschaltetes Läuterungsaggregat 3,
eine daran angeschlossene Homogenisierungseinheit 4 und
eine Konditioniereinheit 5. Die Schmelzanlage besitzt einen
stationären Teil,
der als Gerüst 6 bezeichnet
wird und in welchem zentrale Kühlmittelkreisläufe für den Vorlauf 7 und
für den
Rücklauf 8 vorgesehen
sind. Das Gerüst
bildet zwei gleich ausgebildete Aufnahmestellen 9 und 10 für das Einschmelzaggregat 2 und
das Läuterungsaggregat 3.
Die Aufnahmestellen 9 und 10 weisen jeweils stationäre Anschlussstellen 11 für den Kühlmittelvorlauf
und stationäre
Anschlussstellen 12 für
den Kühlmittelrücklauf auf.
Der Ausdruck „stationäre„ ist hier
relativ zu verstehen, Anpassungsbewegungen zu entsprechenden Kupplungen
von Kühlmittelanschlüssen 21, 22 des
Einschmelzaggregates 2 sind möglich.
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Die 2 und 3 zeigen ein Einschmelzaggregat
in schematischer Darstellung von oben und von der Seite. Die Kühlmittelanschlüsse 21 und 22 sitzen
an einem Unterteil oder Anschlussfuß 23, in welchem sich
Verteilkanäle 27 des
Kühlmittelvorlaufes
und Verteilkanäle 28 des
Kühlmittelrücklaufes
erstrecken. Der Kühlmittelvorlauf 27 weist
noch einen weiteren Anschluss 25 für eine flexible Kühlmittelvorlaufleitung
und der Kühlmittelrücklauf 28 einen
weiteren Anschluss 26 für
eine flexible Kühlmittelrücklaufleitung
auf. Als weiterer Leitungsanschluss kann ein Anschluss 24 für Bubbling-Gas
vorgesehen sein. Die Anschlüsse 21, 22, 24, 25, 26 sind
mit Absperrventilen versehen, wie bei 29 in 3 angedeutet, und das gleiche
gilt hinsichtlich der zugeordneten ortsfesten Anschlüsse, von
denen die Anschlüsse 11 und 12 in 1 angedeutet sind. Die Absperrventile
werden beim Austausch von Einschmelzaggregaten benötigt, wie
noch erläutert
wird.
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Das Einschmelzaggregat 2 weist
als hauptsächlichsten
Bestandteil einen Skulltiegel 30 auf, der hauptsächlich aus
kühlmitteldurchflossenen
Rohrschlangen besteht, die sich in dem Mantel 31 und dem
Boden 32 des Skulltiegels erstrecken. Die Kühlschlangen
sind über
Stichleitungen 33, 34 mit dem Kühlmittelvorlauf 27 bzw.
Stichleitungen 35, 36 mit dem Kühlmittelrücklauf 28 verbunden.
An dem Mantel 31 ist ein kanalartiger Überlauf 37 vorgesehen,
an den das Läuterungsaggregat 3,
oder bei dessen Fortfall die Homogenisierungseinheit 4 angeschlossen sind.
Der Skulltiegel 30 wird mit einer Tiegelabdeckung 38 aus
feuerfestem Material abgeschlossen, in dem sich eine Öffnung 39 befindet,
die zur Beschickung mit Gemenge und zu Aufheizungszwecken dient.
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Zu dem Skulltiegel 30 gehört eine
Hochfrequenzspule 40, welche den zylindrischen Mantel 31 umgibt
und Anschlüsse 41 für hochfrequenten
Strom aufweist. Die Anschlüsse 41 verfügen über hochfrequenztaugliche
Stecker, die mit entsprechenden Gegensteckern kuppelbar sind, die
an stationär
angeordneten Stromzuführungskabeln
sitzen.
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Das Einschmelzaggregat 2 verfügt noch über eine
Reihe von Thermoelementen, die zur Betriebsüberwachung dienen und deren
Lage nicht im einzelnen dargestellt wird. Für diese Thermoelemente gibt
es eine Anschlusskupplung 42, um die Thermoelemente mit
einer stationären Überwachungseinrichtung
verbinden zu können
bzw. um diese Verbindung zu lösen,
wenn das betreffende Einschmelzaggregat 2 außer Betrieb
genommen wird.
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Die Schmelzanlage verfügt noch über einen Startbrenner 45,
mit dem eine Gasflamme durch die Öffnung 39 ins Innere
des Skulltiegels 30 gerichtet werden kann, um einen Schmelzfleck
zu erzeugen, der einen Bereich 46 ausreichender Leitfähigkeit
bildet.
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4 zeigt
den Anschluss des Skulltiegels 30 an das Weiterverarbeitungssystem,
welches beispielsweise das Läuterungsaggregat 3 der 1 enthalten kann. Die Bauteilverbindung 50 umfasst
einen Flansch 51 mit einem weiterführenden Kanal 52, die
aus Platin oder einem äquivalenten
Material bestehen. Am Auslasskanal 37 des Skulltiegels
ist ein Gegenflansch 53 angebracht, gegen den sich der Flansch 51 des
Kanals 52 anlegt. Eine Klemmplatte 54 aus Edelstahl
oder dergleichen wird mit Metallschrauben 55 unter Zwischenlage
des Flansches 51 gegen den Gegenflansch 53 des
Skulltiegels gepresst. Infolge der Kühlung des Skulltiegel-Mantels bildet
sich eine Kruste 56 aus Glas, wenn wie dargestellt, eine
Glasschmelze 57 sich im Skulltiegel 30 befindet.
Diese Kruste dichtet eventuell vorhandene Lücken zwischen den Flanschen 51 und 53 ab.
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Wenn die Schmelze 57 aus
dem Skulltiegel abgelassen wird, verbleibt die Kruste 56 an
Ort und Stelle; sie ist jedoch ausreichend zerbrechlich, so dass
nach Lösen
der Metallschrauben 55 und des Konterflansches 53 der
Skulltiegel 30 aus der Schmelzanlage herausgelöst werden
kann.
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5 zeigt
diesen Wechselvorgang in schematischer Darstellung. Es ist eine
Verschiebeeinheit 60 vorgesehen, auf welcher der Fuß 23 des
Einschmelzaggregates 2 aufruht. Nachdem die Hochfrequenzheizung
abgeschaltet worden ist, kann die Kühlung von der Verbindung mit
den zentralen Kühlmittelkreisläufen 7, 8 unterbrochen
und die Verbindung zu den flexiblen Kühlmittelrücklaufanschlüssen 25, 26 hergestellt
werden. Ferner werden die sonstigen Kupplungen der Anschlüsse 24, 41, 42 gelöst, um das
Einschmelzaggregat 2 für
den Transport vorzubereiten. Daraufhin kann das Einschmelzaggregat auf
einen Abkühlplatz 61 verschoben
werden. Die frei gewordene Stelle 9 in der Schmelzanlage
kann durch ein neues Schmelzaggregat 2 mit einem neuen
Zielglas ausgefüllt
werden.
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Anstelle einer Verschiebeeinheit
ist es auch möglich,
ein Karussell oder Rondell für
die Verschiebung der Einschmelzaggregate zu benutzen. In jedem Fall
ist es möglich,
neben dem Abkühlplatz 61 noch
einen Vorbereitungsplatz 62 vorzusehen, um gewisse Vorbereitungsarbeiten
für das
neu einzusetzende Zielglas vorzunehmen, beispielsweise eine Anwärmung auf
Betriebstemperatur mit dem Startbrenner 45 auszuführen. Eine
derartige Anlagekonfiguration ermöglicht eine weitere Beschleunigung
der Umschmelzzeit.
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Der Betrieb der Anlage geht wie folgt
vor sich: Nachdem die Anlage weitgehend von Ausgangsglas A geleert
und der Skulltiegel mit dem Ausgangsglas auf den Abkühlplatz 61 verfrachtet
worden ist, wird ein Skulltiegel mit dem Zielglas 8 in
die Anlage eingebaut. Für
den Fall, dass das Zielglas noch nicht erschmolzen worden ist, beginnt
man mit einem Skulltiegel, der mit Scherben und Gemenge der gewünschten
Zusammensetzung aufgefüllt
wird. Es werden dann die notwendigen Anschlüsse für das Kühlmittel, die Stromversorgung
und die Überwachungssensoren
hergestellt. Sofern nicht bereits vorher geschehen, wird das Einschmelzaggregat örtlich mit
dem Gasbrenner 45 vorgeheizt, um einen Schmelzsee zu erzeugen,
der einen Bereich 46 ausreichender Leitfähigkeit
des Glases bildet, um in diesem Bereich elektrische Energie einzukoppeln.
Diese Einkopplung der elektrischen Heizenergie erfolgt mit der Hochfrequenzspule 40.
Die zugeführte
Energie bringt allmählich
den gesamten Inhalt des Skulltiegels 30 zum Aufschmelzen,
bis auf Randbereiche, die infolge der Kühlung gewissermaßen als
Tiegelwände
stehenbleiben. Mit der Einlegemaschine 1 wird neues Gemenge
zugegeben und im Skulltiegel eingeschmolzen. Dadurch steigt der
Schmelzpegel an und die Schmelze fließt über die Abflussrinne 37 in
das Weiterverarbeitungssystem.
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Das Weiterverarbeitungssystem kann,
wie dargestellt, ein Läuterungsaggregat 3,
eine Homogenisierungseinheit 4 und eine Konditionierungseinheit 5 enthalten.
Die gesamte Schmelzanlage ist jedoch mit einer großen Flexibilität gestaltet,
das heißt
es ist eine variable Hintereinanderschaltung von Baueinheiten auf
den Anschlussplätzen 9 und 10 möglich. So
kann das Einschmelzaggregat zum Schmelzen von Gläsern mit geringeren Anforderungen
an die innere Qualität
insbesondere der Blasenqualität
(z.B. Lotgläser)
auch ohne das Läuterungsaggregat 3 betrieben
werden. Das Einschmelzaggregat wird dann auf den Platz 10 eingebaut
und direkt an die Konditionierungseinheit 5 angeschlossen.
Die Einlegemaschine wird auf eine Platte gestellt, welche den Platz 9 überbrückt.
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Es ist auch möglich, zwei Einschmelzaggregate
an den Plätzen 9 und 10 vorzusehen;
in solchem Fall haben die Skulltiegel eine in den 2 und 3 nicht
dargestellte weitere Zulauföffnung,
die normalerweise geschlossen und nur im Betrieb an der Stelle 10 der
Anlage geöffnet
wird.
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Als Läuterungsaggregate können, außer der beschriebenen
Platinwanne auch Läuterkammern verwendet
werden, die auf der Skulltechnologie beruhen. Für diesen Fall sind alle Anschlüsse vorbereitet, die
für den
Arbeitsplatz 9 beschrieben worden sind.
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Die miteinander kombinierbaren Bauteile weisen
geometrisch den gleichen Unterbau oder Fuß auf. Die Kühlmedienversorung
ist bei allen Bauteilen darauf abgestimmt und kann flexibel gehandhabt werden.
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Anwendungsbeispiel:
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Besonders interessant ist das Umschmelzen durch
Wechsel des Einschmelztiegels bei der Anwendung auf Farbgläser. Bei
Farbgläsern
ist das Umschmelzen dadurch kompliziert, dass zum einen es sehr
lange dauert, bis die Rest des Ursprungsglases aus dem Schmelzaggregat
herausgetragen sind, insbesondere von dunklen Gläsern auf helle Gläser. Zum
anderen gibt es bei der konventionellen Brennerbeheizung Probleme
mit der unterschiedlichen Absorption von Strahlung bei den verschiedenen Farbgläsern. Beim
Umschmelzen von Farbgläsern mittels
der HF-Technik erwartet man bei ausreichender Leitfähigkeit
der Gläser
keine signifikanten Unterschiede im Schmelzverhalten, auch wenn
die Farbe der Gläser
sehr unterschiedlich ist. Durch den Wechsel des Einschmelzaggregates
hat man nur wenig Volumen, das ausgetauscht werden muss. Somit erreicht
man eine deutliche Verkürzung
der Umschmelzzeit.