DE10210695A1 - Verfahren zum Herstellen einer Deckschicht auf einem Substrat für eine Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit - Google Patents

Verfahren zum Herstellen einer Deckschicht auf einem Substrat für eine Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit

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Abstract

Um an einem Substrat für eine Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit einer Brennstoffzelle einen Untergrund zu schaffen, welcher für die anschließende Erzeugung der Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit auf dem Substrat geeignet ist, wird ein Verfahren zum Herstellen einer Deckschicht auf einem Substrat für eine Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit einer Brennstoffzelle vorgeschlagen, wobei die Deckschicht als Untergrund für die Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit dient und wobei eine Deckschicht-Folie aus einem Deckschicht-Vormaterial separat von dem Substrat gebildet und anschließend mit dem Substrat verbunden wird.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Deckschicht auf einem Substrat für eine Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit einer Brennstoffzelle, wobei die Deckschicht als Untergrund für die Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit dient.
  • Es ist bekannt, eine Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit für eine Brennstoffzelle, insbesondere für eine Hochtemperatur-Brennstoffzelle, mittels eines Plasmaspritzverfahrens auf einem Substrat zu erzeugen.
  • Das Substrat kann beispielsweise als ein Metalldrahtgestrick ausgebildet sein.
  • Auf das Substrat wird zunächst die Anode, dann der Elektrolyt und abschließend die Kathode aufgespritzt.
  • Um den Durchtritt eines Brenngases durch das Substrat hindurch zur Anode zur ermöglichen, muß das Substrat einerseits ausreichend porös sein. Andererseits muß das Substrat, da es als integrierter Träger für die Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit dient, eine ausreichende mechanische Festigkeit aufweisen.
  • Um eine ausreichende Gasdurchlässigkeit des Substrats zu gewährleisten, wird häufig ein relativ grobmaschiges Drahtgestrick als Substrat verwendet. Ein solches grobmaschiges Drahtgestrick läßt sich jedoch nur schwer in einem Plasmaspritzverfahren beschichten, da dessen Oberseite einen zu rauhen Untergrund darstellt.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, an einem Substrat für eine Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit einer Brennstoffzelle einen Untergrund zu schaffen, welcher für die anschließende Erzeugung der Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit auf dem Substrat geeignet ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Herstellen einer Deckschicht auf einem Substrat für eine Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit einer Brennstoffzelle gelöst, wobei die Deckschicht als Untergrund für die Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit dient und wobei eine Deckschicht-Folie aus einem Deckschicht-Vormaterial separat von dem Substrat gebildet und anschließend mit dem Substrat verbunden wird.
  • Durch das Bereitstellen der Deckschicht auf dem Substrat wird ein Untergrund geschaffen, dessen Oberflächenbeschaffenheit von der Oberflächenbeschaffenheit des Substrats völlig verschieden sein kann.
  • So wird es insbesondere möglich, einen glatten Untergrund für die Kathoden- Elektrolyt-Anoden-Einheit zu schaffen, auch wenn das Substrat selbst ein poröses Substrat mit einer unebenen und/oder rauhen Oberflächenstruktur ist.
  • Unter einer Folie ist dabei in dieser Beschreibung und in den beigefügten Ansprüchen ein flächiges Gebilde zu verstehen, welches auch ohne Abstützung durch ein externes Element einen Zusammenhalt aufweist.
  • Ein solches zusammenhängendes flächiges Gebilde kann unabhängig und separat von dem Substrat in großen Mengen auf Vorrat hergestellt und dann je nach Bedarf mit dem Substrat verbunden werden.
  • Vorzugsweise wird die Deckschicht aus einem Deckschicht-Vormaterial gebildet, welches ein Bindemittel enthält.
  • Als Bindemittel kann beispielsweise ein Acrylatharz verwendet werden. Acrylatharze haben den Vorteil, daß sie bereits bei relativ niedrigen Temperaturen (im Bereich von ungefähr 350°C bis ungefähr 450°C) unter Luftzutritt aus dem Deckschicht-Vormaterial ausgetrieben werden können, bevor die Deckschicht gesintert wird.
  • Alternativ hierzu kann vorgesehen sein, daß die Deckschicht-Folie aus einem Deckschicht-Vormaterial gebildet wird, welches als Bindemittel einen Kautschuk enthält. Dadurch wird erreicht, daß die Deckschicht-Folie einen guten mechanischen Zusammenhalt und eine gewisse Elastizität aufweist.
  • Unter einem Kautschuk ist dabei in dieser Beschreibung und in den beigefügten Ansprüchen gemäß der Definition in der DIN 53501 vom November 1980 ein unvernetztes, aber vernetzbares (vulkanisierbares) Polymer mit kautschukelastischen Eigenschaften bei einer Temperatur von 20°C zu verstehen.
  • Ein Kautschuk als Bindemittel enthaltendes Deckschicht-Vormaterial hat sich als besonders geeignet erwiesen, auf dem Substrat eine Deckschicht zu bilden, welche einen geeigneten Untergrund für die Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit einer Brennstoffzelle bildet.
  • Als besonders günstig hat es sich erwiesen, wenn als Bindemittel ein Acrylat- Kautschuk verwendet wird.
  • Der Gewichtsanteil des Bindemittels an dem Deckschicht-Vormaterial beträgt vorteilhafterweise ungefähr 2 Gewichts-% bis ungefähr 30 Gewichts-%, vorzugsweise ungefähr 3 Gewichts-% bis ungefähr 5 Gewichts-%.
  • Ferner kann das Deckschicht-Vormaterial als Lösungsmittel einen Ester, ein Keton und/oder einen Alkohol umfassen.
  • Ferner ist es von Vorteil, wenn das Deckschicht-Vormaterial einen Weichmacher umfaßt.
  • Als Weichmacher können insbesondere Phthalsäureester, vorzugsweise ein Dioctylphthalat und/oder ein Dibutylphthalat, verwendet werden.
  • Um eine gute elektrische Verbindung zwischen dem Substrat und der darauf angeordneten Elektrode der Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit herzustellen, ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß das Deckschicht-Vormaterial ein elektrisch leitfähiges Material, vorzugsweise ein metallisches Material, umfaßt.
  • Das elektrisch leitfähige Material kann insbesondere in Form eines in dem Deckschicht-Vormaterial dispergierten Pulvers, insbesondere eines Metallpulvers, verwendet werden.
  • Die Deckschicht-Folie kann grundsätzlich durch jedes zur Herstellung einer Folie geeignete Verfahren hergestellt werden.
  • Insbesondere kann die Deckschicht-Folie durch Extrudieren, Formpressen, Gießen, Rakeln, durch ein Schablonendruckverfahren und/oder durch ein Siebdruckverfahren gebildet werden.
  • Um die Deckschicht-Folie mit dem Substrat zu verbinden, kann vorgesehen sein, daß die Deckschicht-Folie statisch mit dem Substrat verpreßt wird.
  • Unter "statischem Verpressen" ist dabei in dieser Beschreibung und in den beigefügten Ansprüchen ein Preßvorgang zu verstehen, bei welchem die Deckschicht-Folie und das Substrat gegeneinander gepreßt werden, ohne daß sich die Deckschicht-Folie und/oder das Substrat senkrecht zur Preßrichtung bewegen.
  • Im Gegensatz hierzu bewegen sich sowohl die Deckschicht-Folie als auch das Substrat im wesentlichen senkrecht zur Preßrichtung, wenn die Deckschicht-Folie und das Substrat durch Kalandrieren miteinander verbunden werden.
  • Als Substrat kann jedes Material verwendet werden, welches eine ausreichende elektrische Leitfähigkeit, mechanische Stabilität und Gasdurchlässigkeit aufweist.
  • Insbesondere kann als Substrat ein Metallgestrick, ein Metallgewebe, ein Metallgeflecht und/oder ein Metallvlies verwendet werden.
  • Die Deckschicht kann grundsätzlich vor oder nach dem Verbinden mit dem Substrat getrocknet werden.
  • Um eine besonders innige Verbindung zwischen der Deckschicht und dem Substrat zu erzeugen, ist vorzugsweise vorgesehen, daß die Deckschicht nach dem Verbinden mit dem Substrat getrocknet wird.
  • In diesem Falle wird das Substrat also in die noch feuchte Deckschicht eingebracht, welche noch leicht formbar ist und sich an die Oberflächenstruktur des Substrats anpassen kann.
  • Das im Deckschicht-Vormaterial vorhandene Bindemittel wird vorzugsweise durch Erhitzen aus der Deckschicht entfernt.
  • Um eine auch bei den hohen Betriebstemperaturen (beispielsweise ungefähr 800°C bis ungefähr 1100°C) einer Hochtemperatur-Brennstoffzelle thermisch stabile Deckschicht zu erhalten, ist es günstig, wenn die Deckschicht gesintert wird.
  • Besonders günstig ist es, wenn die Deckschicht im Vakuum gesintert wird.
  • Um eine ausreichend hohe Stabilität der Deckschicht zu erhalten, ist es günstig, wenn die Deckschicht bei einer Temperatur von mindestens ungefähr 800°C gesintert wird.
  • Anspruch 17 ist auf eine Einheit aus einem Substrat für eine Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit einer Brennstoffzelle und einer an dem Substrat angeordneten Deckschicht gerichtet, welche durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt ist.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung und der zeichnerischen Darstellung von Ausführungsbeispielen.
  • In den Zeichnungen zeigen:
  • Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch eine separat von einem Substrat gebildete Deckschicht-Folie;
  • Fig. 2 einen schematischen Schnitt durch die Deckschicht-Folie aus Fig. 1, nachdem ein Substrat in die Deckschicht-Folie eingepreßt worden ist;
  • Fig. 3 einen schematischen Schnitt durch den Verbund aus Deckschicht-Folie und Substrat, nachdem an der Deckschicht-Folie eine Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit für eine Brennstoffzelle gebildet worden ist; und
  • Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Erzeugen einer Deckschicht-Folie und zum Verbinden der Deckschicht-Folie mit dem Substrat durch Kalandrieren.
  • Gleiche oder funktional äquivalente Elemente sind in allen Figuren mit denselben Bezugszeichen bezeichnet.
  • Bei dem in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Verfahren zum Herstellen einer Deckschicht auf einem Substrat für eine Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit wird eine Deckschicht 108 als Folie separat von einem Substrat 110 gebildet und anschließend mit dem Substrat 110 verbunden.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Deckschicht-Folie 108 kann beispielsweise durch Extrudieren, durch Formpressen, durch Gießen, durch Rakeln, oder mittels eines Siebdruck- oder eines Schablonendruckverfahrens aus einem Deckschicht- Vormaterial gebildet werden.
  • Das Deckschicht-Vormaterial umfaßt ein Lösungsmittel, ein Metallpulver, ein Bindemittel und einen Weichmacher.
  • Als Lösungsmittel kann ein organisches Lösungsmittel, beispielsweise Butoxyl, verwendet werden.
  • Als Metallpulver kann beispielsweise ein aus Nickelpulver und aus einem Stahlpulver gemischtes Metallpulver verwendet werden. Dieses gemischte Metallpulver kann beispielsweise 30 Gewichts-% Nickel und 70 Gewichts-% FeCrAlY- Pulver umfassen.
  • Alternativ hierzu kann das gemischte Metallpulver auch 30 Gewichts-% Ni und 70 Gewichts-% Crofer 22 umfassen.
  • Um eine ausreichende Porosität in der Deckschicht zu erzeugen, ist es günstig, ein Metallpulver mit einer engen Korngrößenverteilung zu verwenden, beispielsweise mit einer normalverteilten Korngrößenverteilung mit einem Mittelwert im Bereich von 30 µm bis 100 µm und mit einer Standardabweichung von σ = 10 µm.
  • Alternativ oder ergänzend hierzu ist es zur Erzeugung der erforderlichen Porosität günstig, wenn das verwendete Metallpulver keine Teilchen mit einer Korngröße unterhalb von 20 µm enthält.
  • Als Bindemittel wird ein Kautschuk, insbesondere ein Acrylat-Kautschuk, verwendet.
  • Als Weichmacher kann ein Phtalsäureester, insbesondere ein Dioctylphthalat und/oder ein Dibutylphthalat verwendet werden.
  • Insbesondere kann das Deckschicht-Vormaterial die folgende Zusammensetzung aufweisen:
    92 bis 97 Gewichtsteile Metallpulver (beispielsweise aus 30 Gewichts-% Nickel plus 70 Gewichts-% FeCrAlY oder 30 Gewichts-% Nickel plus 70 Gewichts-% Crofer 22);
    3 bis 5 Gewichtsteile Acrylat-Kautschuk als Bindemittel;
    0 bis 5 Gewichtsteile Dioctylphthalat als Weichmacher;
    10 bis 20 Gewichtsteile Butoxyl als Lösungsmittel.
  • Die Deckschicht-Folie 108 wird aus dem Deckschicht-Vormaterial in an sich bekannter Weise, beispielsweise mittels einer Mischwalze, hergestellt.
  • Eine solche Folie wird auch als Fell bezeichnet.
  • Eine besonders glatte Unterseite 114 der Deckschicht-Folie, welche in besonderer Weise als Untergrund für die nachfolgend auszubildende Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit geeignet ist, kann erhalten werden, indem die Deckschicht-Folie 108 bei ihrer Herstellung mit ihrer Unterseite 114 in Kontakt mit einer glatten, vorzugsweise im wesentlichen ebenen, Trägerfläche steht.
  • Um das Ablösen der Deckschicht-Folie 108 von der Trägerfläche zu erleichtern, kann die Trägerfläche mit einer Antihaftbeschichtung versehen sein.
  • Die in geeigneter Weise hergestellte Deckschicht-Folie 108 kann, wie in Fig. 2 dargestellt, durch statisches Einpressen des Substrats 110 in die Deckschicht- Folie 108 mit der Deckschicht-Folie verbunden werden.
  • In dem in Fig. 2 dargestellten Beispiel ist das Substrat 110 als ein Metalldrahtgestrick ausgebildet.
  • Alternativ hierzu kann das Substrat 110 beispielsweise auch als Metalldrahtgewebe, als Metalldrahtgeflecht oder als Metalldrahtvlies ausgebildet sein.
  • Der für das Substrat 110 verwendete Metalldraht ist vorzugsweise aus einem hochtemperaturbeständigen Stahl gebildet, beispielsweise aus dem Stahl mit der Werkstoffnummer 1.4742 (nach SEW 470), welcher folgende Zusammensetzung aufweist: 0,08 Gewichts-% Kohlenstoff, 1,3 Gewichts-% Silizium, 0,7 Gewichts-% Mangan, 18,0 Gewichts-% Chrom, 1,0 Gewichts-% Aluminium, Rest Eisen.
  • Das aus dem Metalldraht gebildete Substrat 110 weist eine hohe elektrische Leitfähigkeit auf und ist gasdurchlässig.
  • Das als Substrat 110 verwendete Drahtgestrick wird entweder auf einer Flachstrickmaschine hergestellt oder durch Aufschneiden und Flachlegen eines auf einer Rundstrickmaschine hergestellten Drahtgestrickschlauches gebildet.
  • Nach dem Einpressen des Substrats 110 in die Deckschicht-Folie 108 wird das in der Deckschicht-Folie 108 enthaltene Bindemittel durch Erhitzen auf eine Temperatur im Bereich von ungefähr 300°C bis ungefähr 400°C in einer Luftatmosphäre entfernt.
  • In einem darauffolgenden Verfahrensschritt wird das in der Deckschicht-Folie 108 enthaltene Metallpulver im Vakuum bei einer Sintertemperatur im Bereich von ungefähr 900°C bis ungefähr 1200°C gesintert, wobei die aus der Deckschicht-Folie 108 und dem Substrat 110 gebildete Einheit 112 mechanisch zusammengedrückt wird.
  • Die glatte und im wesentlichen ebene Unterseite 114 der Deckschicht-Folie 108 bildet eine ideale Unterlage für eine Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit 116, die in einem weiteren Verfahrensschritt an der Unterseite 114 der Deckschicht-Folie 108 erzeugt wird.
  • Die Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit 116 umfaßt eine direkt an der Deckschicht-Folie 108 angeordnete Anode 118, einen an der der Deckschicht-Folie 108 abgewandten Seite der Anode 118 angeordneten Elektrolyten 120 und eine an der der Anode 118 abgewandten Seite des Elektrolyten 120 angeordnete Kathode 122.
  • Die Anode 118 ist aus einem elektrisch leitfähigen keramischen Material, beispielsweise Ni-ZrO2-Cermet (Keramik-Metall-Gemisch) gebildet, welches porös ist, um einem Brenngas den Durchtritt durch das Substrat 110 und die Anode 118 zu dem an die Anode 118 angrenzenden Elektrolyten 120 zu ermöglichen.
  • Als Brenngas kann beispielsweise ein kohlenwasserstoffhaltiges Gasgemisch oder reiner Wasserstoff verwendet werden.
  • Der Elektrolyt 120 ist vorzugsweise als Feststoff-Elektrolyt ausgebildet und beispielsweise aus Yttrium-stabilisiertem Zirkoniumdioxid gebildet.
  • Die Kathode 122 ist aus einem elektrisch leitfähigen keramischen Material, beispielsweise aus dotiertem LaMnO3, gebildet und weist eine Porosität auf, um einem Oxidationsmittel, beispielsweise Luft oder reinem Sauerstoff, den Durchtritt durch die Kathode 122 zu dem Elektrolyten 120 zu ermöglichen.
  • Der Elektrolyt 120 ist im wesentlichen gasdicht, so daß kein Oxidationsmittel durch den Elektrolyten 120 zu der Anode 118 und kein Brenngas durch den Elektrolyten 120 zu der Kathode 122 gelangen kann.
  • Die Anode 118, der Elektrolyt 120 und die Kathode 122 werden nacheinander, beispielsweise durch ein Plasmaspritzverfahren, an der Deckschicht-Folie 108 ausgebildet.
  • Da die Deckschicht-Folie 108 eine glatte und im wesentlichen ebene Unterseite 114 aufweist, ist sie als Untergrund für die Plasmabeschichtung besonders geeignet.
  • Die vorstehend erläuterte Beschichtungsreihenfolge kann auch umgekehrt werden; das heißt, es kann auch vorgesehen sein, daß die Kathode 122 direkt an der Deckschicht 108 angeordnet ist, der Elektrolyt 120 auf der der Deckschicht 108 abgewandten Seite der Kathode 122 angeordnet ist und die Anode 118 auf der der Kathode 122 abgewandten Seite des Elektrolyten 120 angeordnet ist.
  • Eine in Fig. 4 dargestellte zweite Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen einer Deckschicht auf einem Substrat für eine Kathoden-Elektrolyt- Anoden-Einheit unterscheidet sich von der vorstehend beschriebenen ersten Ausführungsform dadurch, daß das Substrat mit der Deckschicht-Folie nicht statisch verpreßt, sondern mittels eines Kalanders das Substrat 110 in die Deckschicht-Folie 108 eingewalzt wird.
  • Eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens ist schematisch in Fig. 4 dargestellt und umfaßt eine Extrusionsdüse 124, welche beispielsweise als Breitschlitzdüse ausgebildet sein kann und aus welcher ein kontinuierliches Band der Deckschicht-Folie 108 extrudiert wird, sowie einen zwei gegenläufig rotierende Walzen 126a, 126b umfassenden Kalander 128, dessen zwischen den beiden Walzen 126a, 126b ausgebildetem Durchgangsspalt 130 sowohl die bandförmige Deckschicht-Folie 108 als auch ein bandförmiges Substrat 110 in kontinuierlicher Weise zugeführt werden.
  • In dem Durchgangsspalt 130 wird das Substrat 110 in die Deckschicht-Folie 108 eingewalzt, so daß eine aus der Deckschicht-Folie 108 und dem Substrat 110 gebildete Einheit 112 den Kalander 128 verläßt und in einer (nicht dargestellten) Zuschneidestation auf das jeweils benötigte Maß zurechtgeschnitten werden kann.
  • Die aus der Deckschicht-Folie 108 und dem Substrat 110 gebildete Einheit 112 kann anschließend - in der bereits vorstehend beschriebenen Weise - an der dem Substrat 110 abgewandten Unterseite 114 der Deckschicht-Folie 108 mit den verschiedenen Schichten der Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit 116 versehen werden.
  • Als Deckschicht-Vormaterial und als Material für das Substrat 110 können die bereits vorstehend im Zusammenhang mit der ersten Ausführungsform des Verfahrens genannten Materialien zum Einsatz kommen.

Claims (17)

1. Verfahren zum Herstellen einer Deckschicht (108) auf einem Substrat (110) für eine Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit (116) einer Brennstoffzelle, wobei die Deckschicht (108) als Untergrund für die Kathoden- Elektrolyt-Anoden-Einheit (116) dient und wobei eine Deckschicht-Folie (108) aus einem Deckschicht-Vormaterial separat von dem Substrat (110) gebildet und anschließend mit dem Substrat (110) verbunden wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckschicht-Vormaterial ein Bindemittel, vorzugsweise einen Kautschuk, insbesondere einen Acrylat-Kautschuk, umfaßt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil des Bindemittels an dem Deckschicht-Vormaterial ungefähr 2 Gewichts-% bis ungefähr 30 Gewichts-%, vorzugsweise ungefähr 3 Gewichts-% bis ungefähr 5 Gewichts-%, beträgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckschicht-Vormaterial als Lösungsmittel einen Ester, ein Keton und/oder einen Alkohol umfaßt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckschicht-Vormaterial einen Weichmacher umfaßt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckschicht-Vormaterial als Weichmacher einen Phthalsäureester, vorzugsweise ein Dioctylphthalat und/oder ein Dibutylphthalat, umfaßt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckschicht-Vormaterial ein elektrisch leitfähiges Material, vorzugsweise ein metallisches Material, umfaßt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht-Folie (108) durch Extrudieren, Formpressen, Gießen, Rakeln, durch ein Schablonendruckverfahren und/oder durch ein Siebdruckverfahren gebildet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht-Folie (108) statisch mit dem Substrat (110) verpreßt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht-Folie (108) und das Substrat (110) durch Kalandrieren miteinander verbunden werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Substrat (110) ein Metallgestrick, ein Metallgewebe, ein Metallgeflecht und/oder ein Metallvlies verwendet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (108) nach dem Verbinden mit dem Substrat (110) getrocknet wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel durch Erhitzen aus der Deckschicht (108) entfernt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (108) gesintert wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (108) im Vakuum gesintert wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (108) bei einer Temperatur von mindestens ungefähr 800°C gesintert wird.
17. Einheit aus einem Substrat (110) für eine Kathoden-Elektrolyt-Anoden- Einheit (116) einer Brennstoffzelle und einer an dem Substrat (110) angeordneten Deckschicht (108), dadurch gekennzeichnet, daß die Einheit (112) durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16 hergestellt ist.
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