DE10209550A1 - Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Behälters aus Kunststoff - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Behälters aus Kunststoff

Info

Publication number
DE10209550A1
DE10209550A1 DE10209550A DE10209550A DE10209550A1 DE 10209550 A1 DE10209550 A1 DE 10209550A1 DE 10209550 A DE10209550 A DE 10209550A DE 10209550 A DE10209550 A DE 10209550A DE 10209550 A1 DE10209550 A1 DE 10209550A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
plastic tube
plastic
tube
hose
double
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
DE10209550A
Other languages
English (en)
Inventor
Juergen Dreier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Roth Werke GmbH
Original Assignee
Roth Werke GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Roth Werke GmbH filed Critical Roth Werke GmbH
Priority to DE10209550A priority Critical patent/DE10209550A1/de
Publication of DE10209550A1 publication Critical patent/DE10209550A1/de
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/0031—Making articles having hollow walls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B11/00—Making preforms
    • B29B11/06—Making preforms by moulding the material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • B29C48/0022—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
    • B29C49/04—Extrusion blow-moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2791/00—Shaping characteristics in general
    • B29C2791/001—Shaping in several steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
    • B29C2793/0027—Cutting off
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
    • B29C2793/0081—Shaping techniques involving a cutting or machining operation before shaping
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
    • B29C2949/07—Preforms or parisons characterised by their configuration
    • B29C2949/079—Auxiliary parts or inserts
    • B29C2949/08—Preforms made of several individual parts, e.g. by welding or gluing parts together
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • B29C48/0017—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with blow-moulding or thermoforming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
    • B29C48/10—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels flexible, e.g. blown foils
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/22—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor using multilayered preforms or parisons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/4205—Handling means, e.g. transfer, loading or discharging means
    • B29C49/42065—Means specially adapted for transporting preforms
    • B29C49/42067—Extruded preforms, e.g. providing means for avoiding deformation of the soft preform
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/48—Moulds
    • B29C49/4802—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity
    • B29C49/4817—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity with means for closing off parison ends
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/04—Polymers of ethylene
    • B29K2023/06—PE, i.e. polyethylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/0005—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing compounding ingredients
    • B29K2105/0026—Flame proofing or flame retarding agents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
    • B29K2105/046—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous with closed cells
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/25—Solid
    • B29K2105/253—Preform
    • B29K2105/258—Tubular

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Behälters (1) aus Kunststoff. Die Fertigung des Behälters erfolgt mit Vorteil durch die Abfolge der folgenden Verfahrensschritte: a) Extrudieren eines ersten Kunststoffschlauches (2) mit einem ersten Durchmesser (d); b) dichtes Verschließen des einen Endes (3) des ersten Kunststoffschlauches (2) und Auflegen des Kunststoffschlauches (2) auf ein Trägerelement (4); c) Extrudieren eines zweiten Kunststoffschlauches (5) mit einem zweiten Durchmesser (D), der größer als der Durchmesser (d) des ersten Kunststoffschlauches (2) ist, wobei der zweite Kunststoffschlauch (5) konzentrisch um den ersten Kunststoffschlauch (2) angeordnet wird, so dass beide Kunststoffschläuche (2, 5) eine doppelwandige Ausgestaltung (6) bilden; d) Anordnen einer Blasform (7) um die doppelwandige Ausgestaltung (6) und Aufblasen derselben zu dem doppelwandigen Behälter (1).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Behälters aus Kunststoff.
  • Ein derartiges Verfahren ist aus der EP 0 532 873 B1 bekannt. Der doppelwandige Behälter weist dort einen formstabilen Außenbehälter auf, in dem ein leicht verformbarer Innenbeutel angeordnet ist. Zunächst wird zur Herstellung des doppelwandigen Behälters ein zweischichtiger, schlauchförmiger Vorformling aus unterschiedlichen Kunststoffen extrudiert, die untereinander keine Schweißverbindung eingehen. Dann wird der sich im warmen Zustand befindliche Vorformling durch Schließen einer Blasform im Bodenbereich und im Schulterbereich des herzustellenden Behälters unter Beseitigung von Überschussmaterial abgequetscht. Nach dem Blasvorgang wird ein Unterdruck auf den Innenbeutel aufgebracht, so dass sich dieser zusammenzieht und sich von der Wand des Außenbehälters löst.
  • Ein anderes Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Kunststoffbehälters ist aus der DE 101 00 000 A1 bekannt. Dort wird zunächst ein Kunststoffschlauch extrudiert, dessen eines Ende zur Bildung eines Bodens dicht verschlossen wird. Dieser Boden wird in den sich bildenden Schlauch eingeschoben, wobei die Wand des Schlauches schlaufenförmig derart ausgebildet wird, dass sich jeweils zwei Wände gegenüberliegen. Die beiden sich im Abstand gegenüberliegenden Wände des so gebildeten bzw. geformten Schlauches werden in eine Blasform eingebracht. Dort erfolgt ein Blasformvorgang, so dass sich der gewünschte doppelwandige Kunststoffbehälter ausbildet.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorbekannten Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Kunststoffbehälters derart weiterzubilden, dass es möglich ist, in einfacherer Weise den Behälter zu produzieren. Dabei soll insbesondere auch ein Augenmerk darauf gelegt werden, dass sichergestellt werden kann, dass die beiden Wände des Behälters über ihre wesentliche axiale Erstreckung voneinander getrennt bleiben, so dass die Doppelwandigkeit des Behälters aufrecht erhalten wird.
  • Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist durch die Abfolge der folgenden Verfahrensschritte gekennzeichnet:
    • a) Zunächst wird ein erster Kunststoffschlauch extrudiert, der einen ersten Durchmesser aufweist.
    • b) Das eine Ende des ersten Kunststoffschlauches wird dann fest verschlossen und mit dem verschlossenen Ende des Kunststoffschlauches auf einem Trägerelement aufgelegt, so dass sich der Kunststoffschlauches nach unten erstreckt.
    • c) Anschließend wird ein zweiter Kunststoffschlauch mit einem zweiten Durchmesser extrudiert, wobei der zweite Durchmesser größer ist als der Durchmesser des ersten Kunststoffschlauches. Der zweite Kunststoffschlauch wird dabei konzentrisch über den ersten Kunststoffschlauch angeordnet, so dass beide Kunststoffschläuche eine doppelwandige Ausgestaltung bilden. Die konzentrische Anordnung des zweiten Kunststoffschlauchs kann beispielsweise durch Extrusion des zweiten Kunststoffschlauchs in entsprechend geeigneter Position erreicht werden.
    • d) Schließlich wird eine Blasform um die doppelwandige Ausgestaltung angeordnet und diese zum gewünschten doppelwandigen Behälter blasgeformt.
  • Gemäß einer ersten Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Extrusion des ersten Kunststoffschlauchs nach obigem Schritt a) in einer ersten Fertigungsstation und die Extrusion des zweiten Kunststoffschlauchs nach obigem Schritt c) in einer zweiten Fertigungsstation erfolgt. Dabei kann nach der Durchführung des Schritts a) oder b) und vor der Durchführung des Schritts c) der erste Kunststoffschlauch oder die erste Fertigungsstation insbesondere quer zur Extrusionsrichtung bewegt werden. Bei dieser Bewegung kann es sich alternativ um eine translatorische Bewegung oder um eine Schwenkbewegung handeln. Alternativ ist es auch denkbar die zweite Fertigungsstation zu bewegen.
  • Mit Vorteil ist vorgesehen, dass nach obigem Schritt c) und vor Schritt d) oder während Schritt d) das dem bereits verschlossenen Ende des ersten Kunststoffschlauchs gegenüberliegende Ende sowie die beiden Enden des zweiten Kunststoffschlauchs dicht verschlossen werden.
  • Zur Bildung des am Trägerelement aufzulegenden Endes muss der Kunststoffschlauch an einem Ende verschlossen werden. Das Verschließen am unteren Ende ist fertigungstechnisch besonders einfach realisierbar, da das untere Ende des Kunststoffschlauches nach der Extrusion frei zugänglich ist. Allerdings erfordert diese Verfahrensvariante das Umstülpen des Kunststoffschlauches, um das geschlossene Ende den Kunststoffschlauch tragend am Trägerelement zur Anlage bringen zu können.
  • Alternativ ist es deshalb vorteilhaft, den Kunststoffschlauch nach der Extrusion am oberen Ende zu verschließen. Die sich daraus ergebende Gestalt des oben geschlossenen Kunststoffschlauches kann ohne weiteres direkt auf dem Trägerelement zur Anlage gebracht werden.
  • Die erfindungsgemäße Fertigung eines doppelwandigen Behälters kann auch in folgender Weise modifiziert werden: Statt eines zunächst zu extrudierenden ersten Kunststoffschlauchs kann ein Halbzeug in Form eines vorgefertigten Kunststoffrohres eingesetzt werden, das vor der Weiterverarbeitung durch Erwärmen in den plastisch verformbaren Zustand überführt wird. Das Verfahren ist dann also durch die Abfolge der folgenden Verfahrensschritte gekennzeichnet:
    • a) Zunächst wird ein Kunststoffrohr mit einem ersten Durchmesser in einer Bearbeitungsstation positioniert, so dass die Rohrachse vertikal angeordnet ist.
    • b) Dann wird das Kunststoffrohr erwärmt, so dass es zumindest teilweise plastisch verformbar wird.
    • c) Anschließend wird das eine Ende des Kunststoffrohres dicht verschlossen und das verschlossene Ende auf einem Trägerelement aufgelegt, so dass das Kunststoffrohr (8) oben aufliegt und sich nach unten erstreckt.
    • d) Sodann wird ein Kunststoffschlauch mit einem zweiten Durchmesser extrudiert, wobei der Durchmesser größer ist als der Durchmesser des Kunststoffrohres. Der Kunststoffschlauch wird dabei konzentrisch um das Kunststoffrohr angeordnet, so dass das plastisch verformbare Material des Kunststoffrohres und der Kunststoffschlauch eine doppelwandige Ausgestaltung bilden.
    • e) Schließlich wird eine Blasform um die doppelwandige Ausgestaltung angeordnet und diese zu dem doppelwandigen Behälter blasgeformt.
  • Auch hier kann vorgesehen werden, dass die Erwärmung des Kunststoffrohres gemäß Schritt b) in einer ersten Fertigungsstation und die Extrusion des Kunststoffschlauchs gemäß Schritt d) in einer zweiten Fertigungsstation erfolgt. Nach Schritt b) oder c) und vor Schritt d) kann das plastisch verformbare Material des Kunststoffrohres oder die erste Fertigungsstation quer zur Extrusionsrichtung bewegt werden; auch hier kann wieder alternativ eine translatorische oder eine Schwenkbewegung vorgesehen werden.
  • Nach obigem Schritt d) und vor Schritt e) bzw. während Schritt e) können das dem bereits verschlossenen Ende des Kunststoffrohres gegenüberliegende Ende sowie die beiden Enden des Kunststoffschlauchs dicht verschlossen werden.
  • Für beide Verfahrensvarianten kann vorgesehen werden, dass der Abstand zwischen den beiden Kunststoffschläuchen bzw. zwischen dem plastisch verformbaren Material des Kunststoffrohres und dem Kunststoffschlauch durch Regulierung des Drucks im Raum, den die beiden Teile einschließen, gesteuert wird.
  • Weiterhin kann das Trägerelement als Dorn ausgebildet sein, der in die Blasform ein- und ausfahrbar ist. Es kann insbesondere zwei klappbare Auflager aufweisen. Schließlich kann das Trägerelement als Blasdorn ausgebildet sein.
  • Durch die vorgeschlagenen Maßnahmen kann ein doppelwandiger Behälter aus Kunststoff in besonders einfacher und prozesssicherer Weise hergestellt werden. Insbesondere ist die Gefahr gering, dass die beiden Wandungen des Behälters während der Produktion zusammenkleben. Der nach dem Verfahren hergestellte Behälter weist also eine hohe Qualität auf.
  • In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
  • Fig. 1 schematisch die Extrusion eines ersten Kunststoffschlauchs in einer ersten Fertigungsstation,
  • Fig. 2 den Verfahrensschritt des dichten Verschließens des gemäß Fig. 1 extrudierten Kunststoffschlauchs an seinem unteren Ende,
  • Fig. 3 das Auflegen des ersten Kunststoffschlauchs auf ein Trägerelement,
  • Fig. 4 den Verfahrensschritt des Extrudierens eines zweiten Kunststoffschlauchs mit größerem Durchmesser über den ersten Kunststoffschlauch in einer zweiten Fertigungsstation,
  • Fig. 5 das Einbringen der vorgefertigten doppelwandigen Schlauchanordnung in ein Blasformwerkzeug,
  • Fig. 6 den Verfahrensschritt des Blasformens des doppelwandigen Behälters und
  • Fig. 7 für eine alternative Verfahrensabfolge das Erwärmen eines Kunststoffrohres, das als innere Wand des doppelwandigen Behälters dient.
  • In Fig. 1 ist schematisch das Extrudieren eines ersten Kunststoffschlauchs 2 zur Herstellung eines doppelwandigen Behälters 1 (s. Fig. 6) in einer ersten Fertigungsstation I skizziert. In bekannter Weise plastifiziert ein nur sehr schematisch skizzierter Extruder 10 Kunststoffmaterial und presst dieses durch eine Extrusionsdüse 11 aus. Hierdurch entsteht der Kunststoffschlauch 2, wobei er in Extrusionsrichtung E in gewünschter Länge gefertigt wird. Das obere Ende des Kunststoffschlauchs 2 ist mit der Bezugsziffer 3 bezeichnet. Der Kunststoffschlauch 2 weist einen Durchmesser d auf.
  • Ist die gewünschte Länge des Kunststoffschlauchs 2 erreicht bzw. extrudiert, wird - was in Fig. 2 skizziert ist - sein oberes Ende 3 dicht verschlossen. Hierfür dient eine nur sehr schematisch dargestellte Schlauchschließvorrichtung 12. Die beiden Elemente dieser Vorrichtung werden in Pfeilrichtung aufeinander zu bewegt, so dass das obere Ende 3 des Schlauchs 2 verschweißt wird. Unterhalb des Kunststoffschlauchs 2 ist bereits ein Trägerelement 4 in Position gebracht, das mit nicht dargestellten Mitteln zur vertikalen Bewegung in Verbindung steht (s. vertikalen Pfeil). Nach dem dichten Verschließen des oberen Endes 3 des Kunststoffschlauchs 2 wird das Trägerelement 4 vertikal nach oben gefahren. Das verschlossene Ende 3 des Kunststoffschlauchs 2 liegt dabei auf dem Trägerelement 4 auf; der Kunststoffschlauch 2 wird das Trägerelement 4 getragen.
  • In Fig. 3 ist zu sehen, in welcher Position sich der Kunststoffschlauch 2 befindet, nachdem der Kunststoffschlauch 2 durch vertikales Aufwärtsbewegen des Trägerelements 4 auf diesem zur Anlage gelangt ist. Bis zu diesem Zeitpunkt kann sich der Kunststoffschlauch 2 noch in der ersten Fertigungsstation I befinden, wie es in Fig. 3 angedeutet ist.
  • In Fig. 3 ist neben der ersten Fertigungsstation I ein horizontaler Pfeil skizziert der angibt, dass mit Abschluss des Auflegens des Kunststoffschlauch 2 auf dem Trägerelement 4 auf dem entweder die erste Fertigungsstation I seitlich verfahren wird oder - in kinematischer Umkehr - das Trägerelement 4 samt erstem Kunststoffschlauch 2 seitlich bewegt wird. Wie in Fig. 4 gesehen werden kann, kommt der erste Kunststoffschlauch 2 auf dem Trägerelement 4 aufliegend unter einer zweiten Fertigungsstation II in Position. Diese Fertigungsstation II weist analog zur ersten Fertigungsstation I einen Extruder 13 auf, der plastifiziertes Kunststoffmaterial durch eine Extrusionsdüse 14 auspresst. Hierdurch entsteht ein zweiter Kunststoffschlauch 5 mit einem Durchmesser D, der größer ist als der Durchmesser d des ersten Kunststoffschlauchs 2. In Fig. 4 ist das Stadium dargestellt, das sich ergibt, wenn der zweite Kunststoffschlauch 5 in der benötigen bzw. gewünschten Länge extrudiert ist. Es ergibt sich eine doppelwandige Ausgestaltung 6 der beiden konzentrisch angeordneten Kunststoffschläuche 2 und 5.
  • Diese doppelwandige Ausgestaltung 6 der beiden Kunststoffschläuche 2, 5 wird im nächsten Verfahrensschritt in eine Blasform 7 eingebracht, was in Fig. 5 schematisch skizziert ist. Die beiden Blasformhälften werden hierzu aufeinander zu bewegt; sie umfassen die beiden Kunststoffschläuche 2 und 5.
  • In Fig. 6 ist zu sehen, wie - nach dem Schließen des Blasformwerkzeugs 7 - die doppelwandige Ausgestaltung 6 zum gewünschten doppelwandigen Behälter 1 blasgeformt wird. Das Trägerelement 4 bzw. das das Trägerelement tragende wellenförmige Bauteil ragt hierzu in die Blasform 7 hinein und fungiert als Blasdorn.
  • Details zur Durchführung des Blasformvorgangs sind in der DE 101 00 000 A1 angegeben.
  • Der doppelwandige Behälter 1 kann auch in einer alternativen, jedoch sehr ähnlichen Verfahrensabfolge gefertigt werden. Dabei werden nicht beide Kunststoffschläuche 2 und 5 extrudiert, sondern der erste Kunststoffschlauch 2 wird durch ein vorgefertigtes Halbzeug in Form eines Kunststoffrohrs ersetzt. Diesbezüglich wird auf Fig. 7 verwiesen, wo der erste Arbeitsschritt gemäß dieses alternativen Fertigungsverfahrens schematisch illustriert ist. Ein Kunststoffrohr 8 ist in einer Fertigungsstation so positioniert, dass seine Achse vertikal nach oben zeigt. Das Kunststoffrohr 8 weist dabei einen Durchmesser d auf. Dem Kunststoffrohr 8 wird nun - in an sich beliebiger Weise, beispielsweise durch Heißluft - Wärmeenergie W zugeführt, so dass das Kunststoffmaterial, aus dem das Rohr 8 besteht, plastisch verformbar wird. Nicht dargestellt sind Halteelemente, die das plastisch verformbar gewordene Rohr 8 halten.
  • Nach Durchführung dieses Verfahrensschritts wird das untere Ende 9 des Kunststoffrohrs 8, das nunmehr plastifizierbar ist, dicht verschlossen; dieser Verfahrensschritt entspricht demjenigen, wie er in Fig. 2 dargestellt ist. Die weiteren Verfahrensschritte bis zur Fertigstellung des doppelwandigen Behälters entsprechen den Verfahrensschritten, wie sie in den Fig. 3, 4, 5 und 6 gezeigt sind. Der einzige Unterschied zum dort erläuterten Verfahren ist also, dass statt der Extrusion des ersten Kunststoffschlauchs ein Halbzeug eingesetzt wird, das durch Einwirkung von Wärme in den plastisch verformbaren Zustand versetzt wird.
  • Die beiden Kunststoffschläuche 2 und 5 bzw. das Kunststoffrohr 8 und der Kunststoffschlauch 5 können aus demselben Kunststoffmaterial bestehen. Genauso ist es aber auch möglich, dass jeweils verschiedene Kunststoffe zum Einsatz kommen. Bezugszeichenliste 1 doppelwandiger Behälter
    2 (erster) Kunststoffschlauch
    3 Ende des ersten Kunststoffschlauchs
    4 Trägerelement
    5 (zweiter) Kunststoffschlauch
    6 doppelwandige Ausgestaltung
    7 Blasform
    8 Kunststoffrohr
    9 Ende des Kunststoffrohres
    10 Extruder
    11 Extrusionsdüse
    12 Schlauchschließvorrichtung
    13 Extruder
    14 Extrusionsdüse
    d Durchmesser des ersten Kunststoffschlauchs bzw. des Kunststoffrohrs
    D Durchmesser des zweiten Kunststoffschlauchs
    E Extrusionsrichtung
    W Wärmeenergie
    I erste Fertigungsstation
    II zweite Fertigungsstation

Claims (25)

1. Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Behälters (1) aus Kunststoff, gekennzeichnet durch, die folgenden Verfahrensschritte:
a) Extrudieren eines ersten Kunststoffschlauches (2) mit einem ersten Durchmesser (d);
b) dichtes Verschließen des einen Endes (3) des ersten Kunststoffschlauches (2) und Auflegen des Kunststoffschlauches (2) mit dem verschlossenen Ende (3) auf einem Trägerelement (4), so dass sich der Kunststoffschlauches (2) nach unten erstreckt;
c) Extrudieren eines zweiten Kunststoffschlauches (5) mit einem zweiten Durchmesser (D), der größer als der Durchmesser (d) des ersten Kunststoffschlauches (2) ist, wobei der zweite Kunststoffschlauch (5) konzentrisch am ersten Kunststoffschlauch (2) angeordnet wird, so dass beide Kunststoffschläuche (2, 5) eine doppelwandige Ausgestaltung (6) bilden;
d) Anordnen einer Blasform (7) um die doppelwandige Ausgestaltung (6) und Aufblasen derselben zu dem doppelwandigen Behälter (1).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Extrusion des ersten Kunststoffschlauchs (2) nach Schritt a) gemäß Anspruch 1 in einer ersten Fertigungsstation (I) erfolgt und die Extrusion des zweiten Kunststoffschlauchs (5) nach Schritt c) gemäß Anspruch 1 in einer zweiten Fertigungsstation (II) erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Durchführung von Schritt a) oder b) gemäß Anspruch 1 und vor der Durchführung von Schritt c) gemäß Anspruch 1 das Trägerelement (4) mit dem ersten Kunststoffschlauch (2) oder die erste Fertigungsstation (I) zur zweiten Fertigungsstation (II) bewegt wird oder umgekehrt die zweite Fertigungsstation (II) zum Trägerelement (4) mit dem ersten Kunststoffschlauch (2) oder der ersten Fertigungsstation (I) bewegt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung des ersten Kunststoffschlauchs (2) bzw. der ersten oder zweiten Fertigungsstation (I, II) eine translatorische Bewegung ist.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung des ersten Kunststoffschlauchs (2) bzw. der ersten oder zweiten Fertigungsstation (I, II) eine Schwenkbewegung ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Kunststoffschlauch (2) nach Beendigung der Extrusion unter Bildung der am Trägerelement (4) aufzulegenden Fläche am oberen Ende verschlossen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Kunststoffschlauch (2) nach Beendigung der Extrusion unter Bildung der am Trägerelement (4) aufzulegenden Fläche am unteren Ende (3) verschlossen und anschließend umgestülpt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt c) gemäß Anspruch 1 und vor Schritt d) gemäß Anspruch 1 oder während Schritt d) gemäß Anspruch 1 das dem bereits verschlossenen Ende (3) des ersten Kunststoffschlauchs (2) gegenüberliegende Ende sowie die beiden Enden des zweiten Kunststoffschlauchs (5) dicht verschlossen werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden durch Schließen der Blasform (7) verschlossen werden.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden vor Schließen der Blasform (7) durch Betätigung einer geeigneten Schlauchschließvorrichtung verschlossen werden.
11. Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Behälters (1) aus Kunststoff, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:
a) Positionieren eines Kunststoffrohres (8) mit einem ersten Durchmesser (d) in einer Bearbeitungsstation, so dass die Rohrachse insbesondere vertikal angeordnet ist;
b) Erwärmen des Kunststoffrohres (8), so dass dieses zumindest teilweise plastisch verformbar wird;
c) dichtes Verschließen des einen Endes (9) des Kunststoffrohres (8) und Auflegen des verschlossenen Endes (9) auf einem Trägerelement (4) so dass das Kunststoffrohr (8) oben aufliegt und sich nach unten erstreckt;
d) Extrudieren eines Kunststoffschlauches (5) mit einem zweiten Durchmesser (D), der größer als der Durchmesser (d) des Kunststoffrohres (8) ist, wobei der Kunststoffschlauch (5) konzentrisch am Kunststoffrohr (8) angeordnet wird, so dass das Kunststoffrohr (8) und der Kunststoffschlauch (5) eine doppelwandige Ausgestaltung (6) bilden;
e) Anordnen einer Blasform (7) um die doppelwandige Ausgestaltung (6) und Aufblasen derselben zu dem doppelwandigen Behälter (1).
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung des Kunststoffrohres (8) nach Schritt b) gemäß Anspruch 11 in einer ersten Fertigungsstation (I), insbesondere einem Magazin in Karusselform zur Aufnahme mehrerer Kunststoffrohre (8), erfolgt und die Extrusion des Kunststoffschlauchs (5) nach Schritt d) gemäß Anspruch 11 in einer zweiten Fertigungsstation (II) erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Durchführung von Schritt b) oder c) gemäß Anspruch 11 und vor der Durchführung von Schritt d) gemäß Anspruch 11 das Kunststoffrohres (8) oder die erste Fertigungsstation (I) zur zweiten Fertigungsstation (II) bewegt wird oder umgekehrt die zweite Fertigungsstation (II) zum Kunststoffrohr (8) oder der erste Fertigungsstation (I) bewegt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung des Kunststoffrohres (8) bzw. der ersten oder zweiten Fertigungsstation (I, II) eine translatorische Bewegung ist.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung des des Kunststoffrohres (8) bzw. der ersten Fertigungsstation (I) eine Schwenkbewegung ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt d) gemäß Anspruch 11 und vor Schritt e) gemäß Anspruch 11 oder während Schritt e) gemäß Anspruch 11 das dem bereits verschlossenen Ende (9) des Kunststoffrohres (8) gegenüberliegende Ende sowie die beiden Enden des Kunststoffschlauchs (5) dicht verschlossen werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen den beiden Kunststoffschläuchen (2, 5) bzw. zwischen dem plastisch verformbaren Material des Kunststoffrohres (8) und dem Kunststoffschlauch (5) durch Regulierung des Drucks im Raum, den die beiden Teile (2, 5, 8) einschließen, gesteuert wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (4) als Dorn ausgebildet ist, der in die Blasform (7) ein- und ausfahrbar ist.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (4) klappbare Auflager aufweist.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (4) als Blasdorn ausgebildet ist.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest auf der einen Seite des ersten und/oder zweiten Kunststoffschlauches (2, 5) und/oder des Kunststoffrohres ein Trennmittel aufgebracht wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest auf der einen Seite des ersten und/oder zweiten Kunststoffschlauches (2, 5) und/oder des Kunststoffrohres ein Schaumstoff aufgebracht wird.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumstoff offenporig ist.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest auf der einen Seite des ersten und/oder zweiten Kunststoffschlauches (2, 5) und/oder des Kunststoffrohres eine Brandschutzmasse aufgebracht wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoff für den ersten und/oder zweiten Kunststoffschlauch (2, 5) und/oder das Kunststoffrohr Polyethylen (PE) verwendet wird.
DE10209550A 2002-03-04 2002-03-04 Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Behälters aus Kunststoff Ceased DE10209550A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10209550A DE10209550A1 (de) 2002-03-04 2002-03-04 Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Behälters aus Kunststoff

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10209550A DE10209550A1 (de) 2002-03-04 2002-03-04 Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Behälters aus Kunststoff

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE10209550A1 true DE10209550A1 (de) 2003-09-25

Family

ID=27770979

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE10209550A Ceased DE10209550A1 (de) 2002-03-04 2002-03-04 Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Behälters aus Kunststoff

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE10209550A1 (de)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3382532A (en) * 1965-05-10 1968-05-14 Shell Oil Co Apparatus for blow-molding of hollow plastic articles
JPS5573518A (en) * 1978-11-30 1980-06-03 Toyo Seikan Kaisha Ltd Method and device for manufacturing blow-molded container
ATE48559T1 (de) * 1986-02-01 1989-12-15 Stamicarbon Verfahren zur herstellung eines mehrschichtigen kunststoffhohlkoerpers.
US5989482A (en) * 1996-10-29 1999-11-23 The Japan Steel Works, Ltd. Method and apparatus for manufacturing multi-layer bottle

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3382532A (en) * 1965-05-10 1968-05-14 Shell Oil Co Apparatus for blow-molding of hollow plastic articles
JPS5573518A (en) * 1978-11-30 1980-06-03 Toyo Seikan Kaisha Ltd Method and device for manufacturing blow-molded container
ATE48559T1 (de) * 1986-02-01 1989-12-15 Stamicarbon Verfahren zur herstellung eines mehrschichtigen kunststoffhohlkoerpers.
US5989482A (en) * 1996-10-29 1999-11-23 The Japan Steel Works, Ltd. Method and apparatus for manufacturing multi-layer bottle

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2450696C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Behälters aus thermoplastischem Material
EP2167302B1 (de) Verfahren zur herstellung von hohlkörpern aus thermoplastischem kunststoff, einrichtung daza und hergestellter kraftsoffbehälter
WO2010149336A2 (de) Verfahren zur herstellung eines kunststoffartikels sowie blasformwerkzeug
EP2026947A1 (de) Verfahren zur herstellung von hohlkörpern aus thermoplastischem kunststoff durch extrusionsblasformen mit kontinuierlicher düsenspaltverstellung
DE1704124B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum anformen eines bodensam ende eines thermoplastischen kunststoffrohres
DE4405743C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischen Kunststoffen im Blasverfahren
DE7618631U1 (de) Vorrichtung zur herstellung von kunststoffgegenstaenden, insbesondere von vorformlingen
DE1604689B2 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines biaxial orientierten hohlkoerpers
DE1454947B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum blasen von mit öffnung versehenen hohlkörpern
DE1454978B2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Her stellung von Hohlkörpern aus thermoplasti schem Kunststoff im Blasverfahren
DE4236439A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff
DE2543640C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Vorformlings für das Blasformen eines Hohlkörpers
DE102012023035B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers aus thermoplastischem Kunststoff
DE102006037556B4 (de) Verfahren und Blasform zum Herstellen von miteinander verbundenen Kunststoffrohren
DE102020203173B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung mit wenigstens einem Einbauteil versehener Kunststoffbehälter durch Blasformen
DE10209550A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines doppelwandigen Behälters aus Kunststoff
DE102008044640A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Hohlkörpers aus Kunststoff, Vorrichtung und Gerät zu dessen Umsetzen
DE7704101U1 (de) Vorrichtung zum zweistufigen Blasformen eines Hohlkörpers aus thermoplastischem Kunststoff
DE10103787B4 (de) Doppelwandiger Behälter aus Kunststoff sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben
DE3807688C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffrohr-Formstücks
DE10225582B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines doppelwandigen Rohres aus thermoplastischem Kunststoff mit einer Rohrmuffe
DE1900369U (de) Vorrichtung zur herstellung von fittings aus thermoplastischem material.
DE2137103C3 (de) Verfahren zum Herstellen doppelwandiger, schalenförmiger Gegenstände aus thermoplastischem Kunststoff
DE19803104C2 (de) Verfahren zum Blasen eines Hohlkörpers, insbesondere eines Druckschlauchs
DE1454947C (de) Verfahren und Vorrichtung zum Blasen von mit Öffnung versehenen Hohlkörpern

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
8131 Rejection