DE10203116A1

DE10203116A1 - Heizgerät mit einem becherförmigen Wärmeübertrager

Info

Publication number: DE10203116A1
Application number: DE10203116A
Authority: DE
Inventors: Andreas Damnitz; Ruediger Galtz
Original assignee: Webasto Thermosysteme GmbH; Webasto Thermosysteme International GmbH
Current assignee: Webasto SE
Priority date: 2001-09-05
Filing date: 2002-01-25
Publication date: 2003-03-27
Anticipated expiration: 2022-01-26
Also published as: DE10262065B4; DE10223324A1; DE10203116B4

Abstract

Das Heizgerät eignet sich für mobile Anwendungen und ist mit einem Brenner und einem becherförmigen Wärmeübertrager (10) versehen, der einen dem Brenner gegenüberliegenden Boden (12) und eine daran anschließende, sich zum Brenner erstreckende, im wesentlichen rohrförmige Wand (14) aufweist. Um den Wärmeübertrager insbesondere bei der Herstellung und Wartung kostengünstiger zu gestalten, ist die rohrförmige Wand (14), ausgehend vom Brenner in Richtung zum Boden (12), von mindestens einem ersten im wesentlichen geraden Abschnitt (20) an einer Stufe (22) zu einem zweiten im wesentlichen geraden Abschnitt (24) verjüngt gestaltet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Heizgerät für mobile Anwendungen, mit einem Brenner und einem becherförmigen Wärmeübertrager, der einen dem Brenner gegenüberliegenden Boden und eine daran anschließende sich zum Brenner erstreckende im wesentlichen rohrförmige Wand aufweist. Ferner betrifft die Erfindung einen derartigen Heizgerät-Wärmeübertrager, sowie ein Fahrzeug mit einem eingangs genannten Heizgerät.
Heizgeräte für mobile Anwendungen, mit einem Brenner und einem Wärmeübertrager, werden als sogenannte Zusatz-Luftheizgeräte oder Zusatz- Wasserheizgeräte bei Fahrzeugen, wie beispielsweise Personenwagen, Nutzfahrzeugen, Bussen, Eisenbahnwagons oder Schiffen, eingesetzt. Sie dienen in der Regel zum Beheizen eines Fahrgastraumes oder zum Vorwärmen des Kühlwassers eines Verbrennungsmotors des Fahrzeugs.
Bei diesen Heizgeräten wird im Brenner ein in der Regel flüssiger Brennstoff mit Luft gemischt, gezündet und in einem am Brenner angeordneten Flammrohr verbrannt. Das Flammrohr ist von dem eingangs genannten Wärmeübertrager umgeben. Es führt das bei der Verbrennung entstehende heiße Abgas zum Boden des Wärmeübertragers, wo es von der Innenseite des Flammrohres an dessen Außenseite umgelenkt wird. Das Abgas strömt nachfolgend zwischen der Außenseite des Flammrohres und einer an den Boden anschließenden im wesentlichen rohrförmigen Wand des Wärmeübertragers in Richtung zum Brenner. Bei diesem Strömen im Wärmeübertrager gibt das Abgas seine Wärmeenergie an den Boden und die Wand ab.
An der Außenseite der Wand des Wärmeübertragers strömt ein gasförmiger oder flüssiger Wärmeträger, wie beispielsweise Heizluft für einen Fahrgastraum oder Kühlflüssigkeit eines Verbrennungsmotors. Dieser Wärmeträger wird vom Boden und von der Wand des Wärmeübertragers erwärmt.
Bei herkömmlichen Wärmeübertragern der oben beschriebenen Art, wie sie aus der DE 196 13 759 A1, der DE 196 13 760 A1, der DE 199 09 395 A1 und der DE 199 26 264 A1 bekannt sind, ist die im wesentlichen rohrförmige Wand des Wärmeübertragers vom Brenner ausgehend bis zum Boden zylindrisch um eine Achse gestaltet. An der Innenseite der Wand sind radial nach innenragend sich axial erstreckende Rippen in regelmäßigen Abständen angeordnet. Die Rippen beginnen an einem Ringkanal am Brenner und erstrecken sich durchgehend bis zum Boden des Wärmeübertragers. Mit Hilfe der Rippen wird der Wärmeübergang vom Abgas auf die Wand verbessert.
Aus DE 197 34 814 C1 ist ein Wärmeübertrager bzw. Wärmetauscher bekannt, an dessen Innenwand ebenfalls axiale Rippen vorstehen. Auch diese Rippen erstrecken sich über die gesamte axiale Länge der Wand des Wärmeübertragers. Um den Wirkungsgrad des Wärmeübertragers zu erhöhen, sind die Rippen so gestaltet, dass ihre Höhe ausgehend von einer minimalen Höhe am Abgasaustritt in der Nähe des Brenners zu einer maximalen Höhe am gegenüberliegenden Boden zunimmt. Dieser Boden ist als zugespitztes Ende der Innenwand gestaltet.
Wärmeübertrager, wie sie oben beschrieben worden sind, werden in der Regel in einem Druckgussverfahren hergestellt. Als Material wird insbesondere eine Aluminiumlegierung verwendet.
Wenn nun die rohrförmige Wand des Wärmeübertragers eine beträchtliche Länge aufweist, welche eine Größenordnung von ca. 300 mm übersteigt, so tritt das Problem auf, dass die im Druckgussverfahren hergestellten Wärmeübertrager nur mit großer Mühe aus einer Druckgussform herausgelöst werden können.
Bei heutigen Heizgeräten werden daher Wärmeübertrager mit einer rohrförmigen Wand von mehr als ca. 300 mm Länge mehrteilig ausgebildet. Nur so können die erforderliche Oberfläche, die geforderte Mindestwanddicke und die notwendige Entformungsschräge eingehalten werden.
Mehrteilige Wärmeübertrager bedeuten aber einen erhöhten Aufwand hinsichtlich der Montagelogistik, der Montagevorgänge und nicht zuletzt der Abdichtung zwischen den einzelnen Teilen des Wärmeübertragers. Damit ergeben sich höhere Kosten und vermehrt Dichtungsprobleme.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Heizgerät zu schaffen, bei dem die oben genannten Nachteile überwunden sind. Insbesondere soll der Wärmeübertrager kostengünstiger bei der Herstellung und Wartung sein.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß mit einem Heizgerät der eingangs genannten Art gelöst, bei dem die rohrförmige Wand ausgehend vom Brenner in Richtung zum Boden von mindestens einem ersten im wesentlichen geraden Abschnitt an einer Stufe zu einem zweiten im wesentlichen geraden Abschnitt verjüngt ausgebildet ist. Ferner ist die Aufgabe mit einem Heizgerät-Wärmeübertrager gelöst, der diese Merkmale aufweist, sowie mit einem Fahrzeug, das mit einem erfindungsgemäßen Heizgerät versehen ist.
Die rohrförmige Wand des erfindungsgemäßen Wärmeübertragers ist also mit einer beliebigen Anzahl von Absätzen gestuft. Die Wand ist dabei vom Brenner ausgehend bis zum Boden einteilig gestaltet.
Durch die erfindungsgemäße Gestaltung der Wand kann der becherförmige Wärmeübertrager leichter aus einer Druckgussform gelöst werden, als herkömmliche Wärmeübertrager mit einer durchgehend geraden Wand.
Darüber hinaus hat sich gezeigt, dass die gestufte Wand auch zu besseren Strömungsverhältnissen für das Abgas und unter Umständen auch für den Wärmeträger führt. An der mindestens einen Stufe der Wand wird das Abgas zumindest teilweise aufgestaut und damit ein stärkerer Wärmeübergang vom Abgas auf die Wand erzielt.
Ferner müssen am Wärmeübertrager keine die Wand verdickenden Abdichtungen vorgesehen werden. Der Wirkungsgrad des erfindungsgemäßen Wärmeübertragers ist daher höher als der von vergleichbaren herkömmlichen Wärmeübertragern.
Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung erstrecken sich die im wesentlichen geraden Abschnitte parallel zu einer Achse und die Wand ist im Bereich der Stufe etwa senkrecht zur Achse ausgerichtet. An einer solchen Stufe an der Wand ist die oben beschriebene Abgas-Stauwirkung besonders stark.
Der Effekt der erfindungsgemäßen Stufe hinsichtlich des Herauslösens und der Oberflächengüte beim Druckgießen ist besonders groß, wenn die axiale Länge des ersten im wesentlichen geraden Abschnitts mit der radialen Höhe der Stufe ein Verhältnis von etwa Sieben zu Eins bildet. Es hat sich gezeigt, dass auch Verhältnisse in einem Bereich von Vier zu Eins bis Zehn zu Eins vorteilhaft sind.
Bei einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Wärmeübertragers mit einem besonders hohen Wirkungsgrad, ist an der Wand an der dem Brenner zugewandten Seite mindestens eine Rippe ausgebildet. Diese mindestens eine Rippe erstreckt sich in der Regel axial. In der Regel sind an der Innenseite der Wand eine Vielzahl Rippen ausgebildet. Die radiale Höhe der Rippe ist vorteilhaft im wesentlichen gleich der radialen Höhe der Stufe der Wand. Die Rippe erstreckt sich bei dieser Gestaltung nur über einen geraden Abschnitt der Wand. Nach der Stufe kann eine weitere Rippe am nächsten Abschnitt angeordnet sein. Die Rippen können in axialer Richtung hintereinander stehen oder an der Stufe versetzt aufeinander folgen. Eine einzelne verhältnismäßig kurze Rippe, die sich nur über die axiale Länge eines geraden Abschnitts erstreckt, weist Abmessungen auf, die sich mit einem Druckgießverfahren gut verwirklichen lassen. Insbesondere können die erforderlichen Gussschrägen an der erfindungsgemäß weitergebildeten Rippe gut vorgesehen werden. Während bei herkömmlichen Wärmeübertragern ca. 20 bis 25 solcher Rippen über den Umfang verteilt ausgebildet sind, ermöglicht es die erfindungsgemäß gestufte Wand, dass an ihr mehr Rippen ausgebildet sind. Bei einem erfindungsgemäßen Wärmeübertrager sind beispielsweise an einem geraden Abschnitt zwischen zirka 30 und 40 Rippen möglich. Diese Rippen sind je kleiner als bei herkömmlichen Heizgeräten. Der derart ausgebildete Wärmeübertrager weist dadurch eine größere Wärmeübergangsfläche und einen höheren Wirkungsgrad auf.
Die erfindungsgemäßen Rippen können ferner an der Stufe selbst abgestuft sein. Besonders sinnvoll ist eine Abstufung, die dazu führt, das sich über den einzelnen geraden Abschnitt je eine einzelne Rippe erstreckt. Die Rippen gehen dann an der Stufe nicht ineinander über. Ausgehend vom Brenner ist in Richtung zum Boden vor der Stufe eine erste Rippe und hinter der Stufe eine separate zweite Rippe ausgebildet. In diesem Fall kann für jeden geraden Abschnitt unabhängig von einem benachbarten Abschnitt die optimale Anzahl Rippen festgelegt werden. Alternativ können sich die Rippen über die Stufe hinweg erstrecken. Der Abstand der Rippen und/oder ihre Breite verringern sich dann vom Brenner ausgehend in Richtung zum Boden.
Um einen über die Fläche des Wärmeübertragers gleichmäßigen Wärmeübergang zu schaffen, sind der im wesentlichen gerade erste und zweite Abschnitt je im wesentlichen zylindrisch mit einem ersten Durchmesser bzw. einem zweiten Durchmesser ausgebildet.
Die geraden Abschnitte und die Stufe sind dabei vorteilhaft so dimensioniert, dass die beiden Durchmesser ein Verhältnis von zirka Acht zu Sieben bilden. Es hat sich gezeigt, dass ansonsten ein Verhältnis der Durchmesser von Elf zu Zehn bis Fünf zu Vier gute Ergebnisse liefert.
Das in dem Wärmetauscher angeordnete Flammrohr ist bei einem weitergebildeten Wärmeübertrager entsprechend der Wand bzw. der darin ausgebildeten mindestens einen Rippe gestuft gestaltet. Die Abstufung des Flammrohres ist also an die der Wand angepasst. Zwischen dem Flammrohr und der Wand kann so ein Zwischenraum mit konstanter axialer Höhe geschaffen werden. Die Höhe ist im wesentlichen gleich der Höhe der mindestens einen Rippe. Im Verhältnis zu bekannten Wärmeübertragern ist diese Höhe des Zwischenraums kleiner und, wie oben erläutert, mit mehr Rippen gefüllt. Die Wärmeübergangsfläche ist daher größer. Es kann daher eine pro Zeiteinheit große Menge Brennluft bzw. Abgas durch den Wärmeübertrager gefördert werden.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Heizgerätes anhand der beigefügten schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 einen Halbschnitt eines Wärmeübertragers und eines Flammrohres des Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Heizgerätes, und
Fig. 2 die Ansicht II in Fig. 1.
Ein in Fig. 1 und 2 dargestellter becherförmige Wärmeübertrager 10 eines weiter nicht dargestellten Heizgerätes für mobile Anwendungen weist als wesentliches Bauelement einen Boden 12 und eine daran anschließende im wesentlichen rohrförmigen Wand 14 auf. Die rohrförmige Wand 14 weist also ein vom Boden 12 verschlossenes Ende 14a und ein offenes Ende 14b auf.
Der Wärmeübertrager 10 ist bei dem Heizgerät an einen nicht dargestellten Brenner angebracht. Dabei ist das offene Ende 14b dem Brenner zugewandt. Vom Brenner ausgehend ragt ein Flammrohr 16 durch das offene Ende 14b der rohrförmigen Wand 14 in den becherförmigen Wärmeübertrager 10.
Im Flammrohr 16 brennt im Betrieb des Brenners eine Flamme, deren Abgas durch das Flammrohr zum Boden 12 strömt. Am Boden 12 wird das Abgas von der Innenseite des Flammrohres 16 an dessen Außenseite umgelenkt. Das Abgas strömt weiter zwischen der Außenseite des Flammrohres 16 und der Innenseite der rohrförmigen Wand 14.
Die rohrförmige Wand 14 trennt das Abgas von einem nicht dargestellten flüssigen Wärmeträger, der an der Außenseite der rohrförmigen Wand 14 an dieser entlang strömt. Der flüssige Wärmeträger nimmt Wärme auf, die vom Abgas auf die Wand 14 übertragen worden ist.
An der Innenseite der rohrförmigen Wand 14 sind Rippen 18 ausgebildet, mit Hilfe derer die Oberfläche an der Innenseite der rohrförmigen Wand 14 vergrößert und damit ein guter Wärmeübergang zwischen dem Abgas und der rohrförmigen Wand 14 erzielt ist.
Die rohrförmige Wand 14 ist aus einer gut wärmeleitenden Aluminiumlegierung in einem Druckgussverfahren hergestellt. Bei einer verhältnismäßig langen rohrförmigen Wand 14 ergibt sich beim Druckgießen das Problem, dass an der Wand 14 die erforderlichen Gussschrägen zu einer wärmetechnisch und strömungsmechanisch nicht befriedigenden Gestalt der Wand 14 führen. Damit ein ausreichend guter Wirkungsgrad erzielt werden kann, ist bei bekannten Wärmeübertragern die rohrförmige Wand mehrteilig gestaltet. Diese Gestaltung bringt jedoch neue Nachteile mit sich, weil beispielsweise das Montieren und Abdichten aufwendig und unter Umständen fehlerbehaftet ist.
Bei dem dargestellten Wärmeübertrager 10 ist die rohrförmige Wand 14 einteilig gestaltet. Um dennoch die erforderlichen Guss- bzw. Formschrägen realisieren zu können, ist die Wand 14 gestuft ausgebildet. Sie weist einen im wesentlichen zylindrischen ersten geraden Abschnitt 20 auf, an den sich eine erste Stufe 22, ein zylindrischer zweiter gerader Abschnitt 24, eine zweite Stufe 26 und schließlich ein zylindrischer dritter gerader Abschnitt 28 anschließen. Die geraden Abschnitte 20, 24 und 26 sind nicht völlig zylindrisch gestaltet, denn sie weisen eine geringe konische Form auf, welche durch die zum Druckgießen erforderlichen Formschrägen bedingt ist.
Die Durchmesser der drei geraden Abschnitte 20, 24 und 28 nehmen vom Brenner ausgehend in Richtung des Bodens 12 von einem ersten Durchmesser D1 von ca. 240 mm auf einen zweiten Durchmesser D2 von ca. 210 mm und schließlich einem dritten Durchmesser D3 von ca. 180 mm ab. Der Boden 12 weist also an seiner Innenseite ebenfalls einen Durchmesser von ca. 180 mm auf. Die rohrförmige Wand 14 verjüngt sich demnach in zwei Schritten, wobei das Verhältnis der Durchmesser D1 zu D2 gleich Acht zu Sieben und das Verhältnis der Durchmesser D2 zu D3 gleich Sieben zu Sechs ist.
Die rohrförmige Wand 14 erstreckt sich mit ihren geraden Abschnitten 20, 24 und 28 längs einer Achse 30. Die zu dieser Achse 30 senkrecht gemessenen radialen Höhen H1 bzw. H2 der ersten und zweiten Stufe 22 und 26 betragen je ca. 15 mm. Der erste gerade Abschnitt 20 weist in axialer Richtung gemessen eine Länge L1 von ca. 105 mm auf. Die Länge L2 des zweiten geraden Abschnitts 24 ist ca. 90 mm und die Länge L3 des dritten geraden Abschnitts 28 schließlich ca. 75 mm. Damit ergeben sich hinsichtlich der Abstufung folgende Größenverhältnisse: Das Verhältnis von der axialen Länge L1 des ersten geraden Abschnitts 20 zur radialen Höhe H1 der ersten Stufe 22 beträgt Sieben zu Eins. Das Verhältnis der axialen Länge L2 des zweiten geraden Abschnitts 24 zur radialen Höhe H2 der zweiten Stufe 26 beträgt Sechs zu Eins. Das Verhältnis der axialen Länge L3 zur Höhe H2 dieser Stufe 26 beträgt hingegen nur Fünf zu Eins. Die Steilheit der Abstufung und damit der Grad der Verjüngung der rohrförmigen Wand 14 nimmt also mit zunehmender Entfernung vom Brenner zu.
Die Stufen 22 und 26 der rohrförmigen Wand 14 sind je als Wandabschnitte ausgebildet, die sich im wesentlichen radial erstrecken. Bei einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel sind diese Wandabschnitte mit einem Winkel zur Achse 30 von ca. 35° bis 85°, insbesondere von 45° bis 75° oder besonders bevorzugt von ca. 55° bis 65° ausgebildet. Eine derart schräge Stufe steigt vom Brenner ausgehend in Richtung zum Boden an. Sie bildet sozusagen einen "fließenden" Übergang zwischen den jeweils geraden Abschnitten. Um Turbulenzen am Übergang zwischen Stufe und geradem Abschnitt zu vermeiden kann dieser abgerundet gestaltet sein.
Die Stufen 22 und 26 können aber auch gezielt so gestaltet sein, dass an ihnen Abgas aufgestaut wird. So kann die Strömung des Abgases im Wärmeübertrager 10 verzögert und ein erhöhter Wärmeübergang vom Abgas auf die Wand 14 erzielt werden.
Die zur Verbesserung des Wärmeübergangs vorgesehenen Rippen 18 verlaufen axial und sind so gestaltet, dass sich eine einzelne Rippe 18 je über einen geraden Abschnitt 20, 24 bzw. 28 erstreckt. Die radiale Höhe der Rippen 18 beträgt, wie die Höhe der Stufen 22 und 26, je ca. 15 mm. Damit reicht eine Rippe 18 je bis an die Oberkante der Stufe 22 bzw. 26. Die Rippen 18 erstrecken sich also nicht über die Stufen 22 und 26 hinweg. Auf jedem geraden Abschnitt 20, 24 und 26 sind einzelne Rippen gestaltet. So kann eine verhältnismäßig große Anzahl an Rippen 18 insbesondere auf dem ersten geraden Abschnitt 20 und dem zweiten geraden Abschnitt 24 angeordnet werden.
Am ersten Abschnitt 20 sind an dessen Innenseite über den gesamten Umfang ca. 76 Rippen 18 und am zweien Abschnitt ca. 64 Rippen 18 in regelmäßigen Abständen verteilt radial nach innen gerichtet ausgebildet. Am dritten geraden Abschnitt 28 sind es schließlich noch ca. 60 Rippen 18.
Bei einem alternativen nicht dargestellten Ausführungsbeispiel erstreckt sich eine einzelne Rippe je vom ersten geraden Abschnitt ausgehend über die beiden Stufen bis über den dritten geraden Abschnitt. Die Rippe ist dabei im Bereich des ersten geraden Abschnitts breiter und/oder höher als im dritten geraden Abschnitt. Die Wand des Wärmeübertragers kann auch insgesamt gefaltet gestaltet sein. Eine Falte kann dann im Bereich des ersten geraden Abschnitts breiter ausgebildet sein als im dritten geraden Abschnitt. Am dritten geraden Abschnitt können sich die Hälften der Falte auch zu einer Rippe verbinden.
Das in dem becherförmigen Wärmeübertrager 10 angeordnete Flammrohr 16 ist, wie die Wand 14, ebenfalls gestuft gestaltet. Die Abstufung des Flammrohres 16 ist so ausgebildet, dass dieses zu den radial nach innen gerichteten Rändern 18a der Rippen 18 einen geringen Abstand aufweist. An den Stufen 22 und 26 ist das Flammrohr 16 von den axial zum Brenner gerichteten Rändern 18b der Rippen 18 so weit entfernt, dass das Abgas wie gewünscht über die jeweilige Stufe 22 und 26 strömen kann.
Mit dem Abstand der Stufen des Flammrohres 16 zu den axial zum Brenner gerichteten Rändern 18b der Rippen 18 kann auf besonders einfache Weise der Strömungswiderstand des Abgases zwischen der Außenseite des Flammrohres und der Innenseite der rohrförmigen Wand verändert und auf einen gewünschten Wert eingestellt werden. Bezugszeichenliste 10 Wärmeübertrager
12 Boden
14 rohrförmige Wand
14a verschlossenes Ende der rohrförmigen Wand
14b offenes Ende der rohrförmigen Wand
16 Flammrohr
18 Rippe
18a radial nach innen gerichteter Rand einer Rippe
18b axial zum Brenner gerichteter Rand einer Rippe
20 erster gerader Abschnitt
22 erste Stufe
24 zweiter gerader Abschnitt
26 zweite Stufe
28 dritter gerader Abschnitt
30 Achse
D1 Durchmesser des ersten geraden Abschnitts
D2 Durchmesser des zweiten geraden Abschnitts
D3 Durchmesser des dritten geraden Abschnitts
H1 Höhe der ersten Stufe
H2 ;Höhe der zweiten Stufe
L1 Länge des ersten geraden Abschnitts
L2 Länge des zweiten geraden Abschnitts
L3 Länge des dritten geraden Abschnitts

Claims

1. Heizgerät für mobile Anwendungen, mit einem Brenner und einem becherförmigen Wärmeübertrager (10), der einen dem Brenner gegenüberliegenden Boden (12) und eine daran anschließende sich zum Brenner erstreckende im wesentlichen rohrförmige Wand (14) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die rohrförmige Wand (14) ausgehend vom Brenner in Richtung zum Boden (12) von mindestens einem ersten im wesentlichen geraden Abschnitt (20) an einer Stufe (22) zu einem zweiten im wesentlichen geraden Abschnitt (24) verjüngt gestaltet ist.

2. Heizgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die im wesentlichen geraden Abschnitte (20, 24) in Richtung einer Achse (30) erstrecken und die Wand (14) im Bereich der Stufe (22) insbesondere im wesentlichen senkrecht zur Achse (30) ausgerichtet ist.

3. Heizgerät nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Länge (L1) des ersten im wesentlichen geraden Abschnitts (20) mit der radialen Höhe (H1) der Stufe (22) ein Verhältnis von etwa Sieben zu Eins bildet.

4. Heizgerät nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass an der Wand (14) an der dem Brenner zugewandten Seite mindestens eine Rippe (18) ausgebildet und die radiale Höhe der Rippe (18) im wesentlichen gleich der radialen Höhe (H1) der Stufe (22) der Wand (14) ist.

5. Heizgerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ausgehend vom Brenner in Richtung zum Boden (12) vor der Stufe (22) eine erste Rippe (18) und hinter der Stufe (22) eine zweite Rippe (18) ausgebildet ist.

6. Heizgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der im wesentlichen gerade erste und zweite Abschnitt (20, 24) je im wesentlichen zylindrisch ausgebildet sind und einen ersten Durchmesser (D1) bzw. einen zweiten Durchmesser (D2) aufweisen.

7. Heizgerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Durchmesser (D1, D2) ein Verhältnis von zirka Acht zu Sieben bilden.

8. Heizgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in dem becherförmigen Wärmeübertrager (10) ein Flammrohr (16) angeordnet ist, das entsprechend der Wand (14) bzw. der darin ausgebildeten mindestens einen Rippe (18) gestuft ist.

9. Heizgerät-Wärmeübertrager (10), wie er in einem der Ansprüche 1 bis 7 beschrieben ist.

10. Fahrzeug mit einem Heizgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 8.