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Querverweis auf verwandte Anmeldung
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Die vorliegende Anmeldung beansprucht Priorität für koreanische Patentanmeldung Nr.
10-2022-0149944 , eingereicht am 10. November 2022.
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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Offenbarung betrifft eine Vorrichtung und Verfahren für Herstellen von Kraftfahrzeug-Innenraummaterialien, bei denen Beschichtungen mit Basismaterialien integriert sind.
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Hintergrund der Erfindung
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Kraftfahrzeug-Innenraummaterialien beinhalten Armaturenbretter, Türverkleidungen, Handschuhfächer usw.
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In letzter Zeit wurden Kraftfahrzeug-Innenraummaterialien in einer Form hergestellt, bei der aufgrund der steigenden Nachfrage nach hochwertigen Produkten ein hartes Basismaterial mit einer weichen Beschichtung („Haut“) fertigbearbeitet ist. Beschichtungen können Luxus durch aufwendige Muster, Texturen oder Dekorationen auf der Oberfläche ausdrücken.
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Herstellen von Kraftfahrzeug-Innenraummaterialien, die aus einem Basismaterial und einer Beschichtung zusammengesetzt sind, kann in der folgenden Reihenfolge ausgeführt sein: Erhalten eines halb-fertigbearbeiteten Produkts mit einer an einem Basismaterial angebrachten Beschichtung, und Umhüllen des Umfangsabschnitts des Basismaterials in dem erhaltenen halb-fertigbearbeiteten Produkt mit dem Kantenabschnitt der Beschichtung. Solch Herstellungsvorgang von Kraftfahrzeug-Innenraummaterial hat die folgenden Probleme:
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In dem Vorgang von Erhalten eines halb-fertigbearbeiteten Produkts können Falten in der Beschichtung aufgrund von leichter Bewegung der Beschichtung, auf die Beschichtung wirkender Druck usw. auftreten.
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Um den Umfangsabschnitt des Basismaterials mit dem Kantenabschnitt der Beschichtung zu umhüllen, muss Beschnitt durchgeführt werden, um den überschüssigen Abschnitt der Beschichtung (d.h. der verbleibende Teil des Kantenabschnitts der Beschichtung, der den Umfangsabschnitt des Basismaterials umhüllt) von der Beschichtung zu entfernen, und dann muss der Kantenabschnitt der Beschichtung an den Umfangsabschnitt des Basismaterials angehaftet werden. Daher ist der gesamte Prozess zwangsläufig kompliziert und schwierig, wobei eine Zunahme hinsichtlich Ausrüstung und resultierenden Kostenzunahmen nicht vermieden werden können. Außerdem kann die Verwendung von Klebstoffen große Mengen an Umweltschadstoffen erzeugen, wie z.B. flüchtige organische Verbindungen (VOC).
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Dabei können, während des Herstellungsvorganges von Kraftfahrzeug-Innenraummaterialien, hohe Temperatur und hoher Druck auf Beschichtungen angewendet sein, wobei die Beschichtungen durch darauf einwirkende hohe Temperatur und Druck beschädigt werden können. Zum Beispiel kann ein Defekt auftreten, wo die Beschichtungen hart werden.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Dementsprechend wurde die vorliegende Offenbarung unter Berücksichtigung der oben genannten Probleme in dem Stand der Technik gemacht, wobei die vorliegende Offenbarung eine Vorrichtung und ein Verfahren für Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien bereitstellen soll, die umweltfreundlich und vorteilhaft mit Bezug auf Produktivitätssteigerung sind.
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Ein Ziel der vorliegenden Offenbarung ist es, eine Vorrichtung und Verfahren für Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien bereitzustellen, die Defekte wie z.B. Falten auf Beschichtungen vermeiden.
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Weiteres Ziel der vorliegenden Offenbarung ist, eine Vorrichtung und Verfahren für Herstellen von Materialien für die Fahrzeuginnenausstattung bereitzustellen, die vorteilhafter bei Verhindern von Beschädigung an Beschichtungen sind.
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Die zu erreichenden Ziele sind nicht auf die oben genannten beschränkt, wobei weitere Ziele von Fachleuten aus der folgenden Beschreibung klar verstanden werden können.
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Um die oben genannten Ziele zu erreichen, ist, gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung, eine Vorrichtung für Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien bereitgestellt. Die Vorrichtung beinhaltet: eine erste Formeinheit, die mit einer ersten Formungsoberfläche und einem auf der ersten Formungsoberfläche angeordneten Anschnitt bereitgestellt ist, wobei eine Beschichtung auf die erste Formungsoberfläche aufgelegt ist; eine zweite Formeinheit, die mit einer zweiten Formungsoberfläche bereitgestellt ist, die der ersten Formungsoberfläche zugewandt ist, und die ausgebildet ist, um eine Öffnung bereitzustellen, die einen Rand eines Kantenabschnitts der gesetzten Beschichtung entlang eines Umfangs zwischen der ersten Formungsoberfläche und der zweiten Formungsoberfläche freilegt, wenn die zweite Formeinheit mit der ersten Formeinheit kombiniert ist; und einen abdichtenden Block, der mit einem Spitzenabschnitt bereitgestellt ist, der entlang der Öffnung angeordnet ist, wenn die erste Formeinheit und die zweite Formeinheit kombiniert sind, wobei der Spitzenabschnitt beinhalten kann: eine Druck ausübende Spitze, die den Kantenabschnitt drückt, um den Rand der Beschichtung in vollständigen Kontakt mit der ersten Formungsoberfläche zu bringen; und eine umhüllende Formungsoberfläche, die die Öffnung schließt, um einen eingeschlossenen Formungsraum zwischen der ersten Formungsoberfläche und der zweiten Formungsoberfläche zu bilden, wobei der eingeschlossene Formungsraum ausgebildet ist, um ein geschmolzenes Harz, das durch den Anschnitt injiziert ist, in ein Basismaterial zu formen, und das Basismaterial mit der Beschichtung zu integrieren; und
wobei die umhüllende Formungsoberfläche ausgebildet ist, um die Beschichtung zu führen, um einen Umfangsabschnitt des Basismaterials zu umhüllen.
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Der Dichtungsblock kann in der ersten Formeinheit bereitgestellt sein und aus einer Mehrzahl von Einheitsblöcken zusammengesetzt sein, die um die erste Formungsoberfläche herum angeordnet sind, wobei jeder der Mehrzahl von Einheitsblöcken in der Lage sein kann, sich mit Bezug auf einen Kantenabschnitt der ersten Formungsoberfläche, wo die Kante der Beschichtung positioniert ist, durch ein Blockantriebsmodul vor- und zurückzubewegen, dadurch bei Vorwärtsbewegung auf den Rand der Beschichtung drückend, und bei Rückwärtsbewegung Druck auf den Rand der Beschichtung abbauend.
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Das Blockantriebsmodul kann beinhalten: ein Vorwärtsbetätigungselement, das in der Lage ist, sich mit Bezug auf jeden von der Mehrzahl von Einheitsblöcken vor und zurück zu bewegen, und jeden von der Mehrzahl von Einheitsblöcken hin zu dem Kantenabschnitt durch eine sich verjüngende Oberfläche vorzurücken bei Vorwärtsbewegung; und ein Rückwärtsbetätigungselement, das elastische Kraft in einer Rückwärtsrichtung auf jeden von der Mehrzahl von Einheitsblöcken bereitstellt, um so jeden von der Mehrzahl von Einheitsblöcken weg von dem Kantenabschnitt zu bewegen, wenn sich das Vorwärtsbetätigungselement rückwärts bewegt.
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Die Rückwärtsbetätigungselemente können aus einem elastischen Element zusammengesetzt sein, das zwischen jedem von der Mehrzahl von Einheitsblöcken und der ersten Formeinheit eingefügt ist.
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Die erste Formeinheit kann beinhalten: eine zentrale Form und eine Umfangsform, die miteinander gekoppelt sind, um Hin- und Hergleiten mit Bezug auf die zweite Formeinheit zu ermöglichen; und ein Formantriebsmodul, das die zentrale Form oder die Umfangsform bewegt, wobei die zentrale Form einen zentralen Abschnitt der ersten Formungsoberfläche bereitstellen und den Anschnitt haben kann, die Umfangsform einen Umfangsabschnitt der ersten Formungsoberfläche um die zentrale Form bereitstellen kann, das Formantriebsmodul einen Zustand der zentralen Form und der Umfangsform zwischen einem ersten Zustand, in dem die zentrale Form und die Umfangsform ausgerichtet sind, um die erste Formungsoberfläche bereitzustellen, und einem zweiten Zustand umschalten kann, in dem die zentrale Form und die Umfangsform versetzt sind, um einen Injektionsraum bereitzustellen, der von der Umfangsform vor dem Anschnitt umgeben ist, wobei die zentrale Form und die Umfangsform in dem zweiten Zustand aufrechtgehalten werden können, wenn das geschmolzene Harz eingespritzt ist, und nachdem ein Injizieren des geschmolzenen Harzes abgeschlossen ist, können die zentrale Form und die Umfangsform in den ersten Zustand geschaltet werden, was den Injektionsraum reduziert und das injizierte geschmolzene Harz in dem Injektionsraum komprimiert.
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Die zweite Formeinheit kann beinhalten:
- eine erste geteilte Form, in der eine Kernform, welche die zweite Formungsoberfläche aufweist, verschiebbar gekoppelt ist;
- eine zweite geteilte Form, die hinter der ersten geteilten Form angeordnet ist;
- eine Kernformstange mit einem ersten Ende davon verbunden mit der Kernform und ein zweites Ende davon verbunden mit der zweiten geteilten Form;
- und wenigstens ein Druck-reduzierendes elastisches Element, das zwischen der ersten geteilten Form und der zweiten geteilten Form eingefügt ist, und das, in einem Zustand, in dem die erste Formeinheit und die zweite Formeinheit kombiniert sind, die Kernform um eine Kern-Zurück-Abstand zurückzieht, um die die zweite geteilte Form von der ersten geteilten Form zurückgezogen ist. Das geschmolzene Harz kann ein Formgebungsmittel enthalten.
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Die zweite Formeinheit kann weiterhin beinhalten: eine Anschlageinheit, die eine Rückzugsabstand der zweiten geteilten Form mit Bezug auf die erste geteilte Form begrenzt.
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Die Anschlageinheit kann wenigstens einen Kern-Zurück-Unterdrückungszylinder beinhalten, der mit der ersten geteilten Form und der zweiten geteilten Form verbunden ist, und kann ausgebildet sein, um die Rückzugsabstand der zweiten geteilten Form mit Bezug auf die erste geteilte Form durch Einstellung einer Bewegungsabstand des Kern-Zurück-Unterdrückungszylinders zu begrenzen.
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Die zweite geteilte Form kann beinhalten: eine zweite vordere geteilte Form, die hinter der ersten geteilten Form angeordnet ist; und eine zweite hintere geteilte Form, die hinter der zweiten geteilten Form angeordnet ist. Das zweite Ende der Kernformstange kann mit der zweiten vorderen geteilten Form verbunden sein, das Druck-reduzierende elastische Element kann zwischen der ersten geteilten Form und der zweiten vorderen geteilten Form angeordnet sein, und der Kern-Zurück-Unterdrückungszylinder kann mit der ersten geteilten Form und der zweiten hinteren geteilten Form verbunden sein.
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Die zweite Formeinheit kann weiterhin beinhalten: ein Kern-Zurück-Korrektur-Modul, das mit der ersten geteilten Form und der zweiten hinteren geteilten Form verbunden ist, und elastische Kraft auf die erste geteilte Form bereitstellt. Die elastische Kraft, die durch das Kern-Zurück-Korrektur-Modul bereitgestellt ist, kann größer sein als die elastische Kraft, die durch das Druck-reduzierende elastische Element bereitgestellt ist.
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Die Anschlageinheit kann weiterhin wenigstens einen Kern-Zurück-Unterdrückungszylinder beinhalten, der mit der ersten geteilten Form und der zweiten geteilten Form verbunden ist.
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Die zweite Formeinheit kann eine erste geteilte Form umfassen, in der eine Kernform, welche die zweite Formungsoberfläche aufweist, verschiebbar gekoppelt ist; eine zweite geteilte Form, die hinter der ersten geteilten Form angeordnet ist; eine Kernformstangemit einem ersten Ende davon ist verbunden mit der Kernform und ein zweites Ende davon ist verbunden mit der zweiten geteilten Form, und ein Schieber, der, in einem Zustand, in dem die erste Formeinheit und die zweite Formeinheit kombiniert sind, die Kernform um eine Kern-Zurück-Abstand zurückzieht, um welche die zweite geteilte Form von der ersten geteilten Form zurückgezogen ist.
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Das geschmolzene Harz kann ein Treibmittel enthalten.
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Um das obige Ziel zu erzielen, ist, gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung, ein Verfahren für Herstellen von Fahrzeuginnenraummaterialien unter Verwendung der Vorrichtung für Herstellen von Fahrzeuginnenraummaterialien bereitgestellt. Das Verfahren beinhaltet:
- Setzen der Beschichtung auf die erste Formungsoberfläche der ersten Formeinheit; Bringen des Randes des Kantenabschnitts der aufgelegten Beschichtung in vollständigen Kontakt mit der ersten Formungsoberfläche durch Druckbeaufschlagen einer Spitze des Spitzenabschnitts des Dichtungsblocks;
- und Kombinieren der ersten Formeinheit und der zweiten Formeinheit; Bilden, als ein Ergebnis des Kombinierens, des eingeschlossenen Formungsraums zwischen der ersten Formungsoberfläche und der zweiten Formungsoberfläche durch Schließen der Öffnung mit der umhüllenden Formungsoberfläche des Dichtungsblocks, wobei die Öffnung entlang des Umfangs zwischen der ersten Formungsoberfläche und der zweiten Formungsoberfläche bereitgestellt ist, um den Rand der Beschichtung freizulegen;
- Formen des Basismaterials, das mit der Beschichtung in dem eingeschlossenen Formungsraum integriert ist, und zwar durch Injizieren geschmolzenen Harzes in den eingeschlossenen Formungsraum durch den Anschnitt der ersten Formeinheit;
- und Führen, durch die umhüllende Formungsoberfläche, des Kantenabschnitts der Beschichtung in eine Gestalt, die den Umfangsabschnitt des Basismaterials umhüllt.
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Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung kann Formen eines Basismaterials und Umhüllen des Umfangsabschnitts des Basismaterials mit dem Kantenabschnitt einer Beschichtung in einem Schritt erreicht sein ohne Erzeugen von Umweltschadstoffen, wie z.B. flüchtige organische Verbindungen (VOC). Daher kann Produktivität stark verbessert sein, wobei Herstellungskosten stark reduziert sein können.
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Zusätzlich ist, in dem Vorgang von Formen eines Basismaterials durch Injizieren geschmolzenen Harzes, die Position einer Beschichtung in einem genau fixierten Zustand beibehalten (d.h., die Beschichtung ist von Bewegen gehindert), wodurch Faltenbildung auf der Beschichtung verhindert ist.
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In einer Vorrichtung für Herstellen von Fahrzeuginnenraummaterialien gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ist ein Dichtungsblock (siehe 310) ausgebildet (siehe 8), um eine Öffnung (siehe OP) zu blockieren, die bei Verbinden einer ersten Formeinheit (siehe 100) und einer zweiten Formeinheit (siehe 200) mit einer umhüllenden Formungsoberfläche von Spitzenabschnitten (siehe 311, 312) bereitgestellt ist, und ist ausgebildet, so dass eine Druck ausübende Spitze auf einen gesamten Rand (siehe 22) eines Kantenabschnitts von Beschichtung drückt, wenn der Kantenabschnitt (siehe 21) der aufgelegten Beschichtung durch die Druck ausübende Spitze der Spitzenabschnitte (siehe 311, 312) gedrückt und in engen Kontakt mit einem Umfangsabschnitt (siehe 101b) einer ersten Formungsoberfläche (siehe 101) gebracht ist. Zu diesem Zeitpunkt, gemäß der Konfiguration, in der die Kante des Kantenabschnitts der Beschichtung in engem Kontakt mit dem Umfangsabschnitt der ersten Formungsoberfläche ist, gibt es in dem Vorgang von Formung eines Basismaterials, das mit der Beschichtung integriert ist, wenn der Umfangsabschnitt des Basismaterials mit dem Kantenabschnitt der Beschichtung unter Verwendung der umhüllenden Formungsoberfläche des Dichtungsblocks umhüllt ist, fast keinen überschüssigen Abschnitt des Kantenabschnitts der Beschichtung, der das Basismaterial umgibt. Daher muss kein Schritt des Abschneidens des überschüssigen Abschnitts des Kantenabschnitts, der das Basismaterial umgibt, und des Entfernens des überschüssigen Abschnitts von dem Innenraummaterial sowie ein Nachbearbeitungsschritt des Sammelns des überschüssigen Abschnitts nach dem Schneiden usw. vorgenommen werden. Folglich können Kraftfahrzeuginnenraummaterialien durch einen vereinfachteren Vorgang hergestellt sein, wodurch die zum Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien erforderlichen Kosten erheblich reduziert sind.
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Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung kann, während des Vorgangs der Injektion von geschmolzenem Harz, Beschädigung an der Rückseite einer Beschichtung aufgrund des Injektionsdruck des geschmolzenen Harzes durch Injizieren geschmolzenen Harzes an einer von der Beschichtung entfernten Stelle minimiert sein.
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Zusätzlich kann, da Formteile auf gegenüberliegenden Seiten voneinander durch einen geringen Abstand („Core-Back“) nach Injektion und Kompression von geschmolzenem Harz getrennt sind, Beschädigung an der Beschichtung (Verschlechterung, Aushärten einer Schaumschicht auf der Rückseite usw.), verursacht durch hohen Druck und Temperatur in dem Formungsraum, verhindert sein, und wenn das geschmolzene Harz ein Schäumungsmittel enthält, kann Schäumen deutlich induziert sein.
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Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung kann die Rückzugsabstand einer zweiten geteilten Form mit Bezug auf eine erste geteilte Form durch Einstellen der Bewegungsabstand (Steuern des Übergangs zwischen freigegebenen und festen Zuständen) eines Kern-Zurück-Unterdrückungszylinders (siehe 270) begrenzt sein, der mit der ersten geteilten Form (siehe 210) und der zweiten geteilten Form (siehe 220 und 230) der zweiten Formeinheit (siehe 200) verbunden ist. In einem Kern-Zurück-Zustand ist die Bewegung einer Form durch den Kern-Zurück-Unterdrückungszylinder begrenzt, so dass der Kern-Zurück-Abstand stabil und genau auf dem erforderlichen Niveau aufrechterhalten sein kann, und daher kann die komprimierte Beschichtung genauer in die erforderliche Form wiederhergestellt sein. Das heißt, die zweite geteilte Form kann, aufgrund des Kern-Zurück-Unterdrückungszylinders, um die Beschichtung genau wiederherzustellen, von weiterem Zurückziehen durch Anpassen der Bewegungsabstand des Kern-Zurück-Unterdrückungszylinders abgehalten sein (Anpassen der Bewegungsabstand einer Zylinderstange durch Steuern des Übergangs zwischen den gelösten und fixierten Zuständen). Weiterhin kann, abhängig von den Vorgangsbedingungen, wie zum Beispiel das Material der Beschichtung, der Kern-Zurück-Unterdrückungszylinder auch an genauer Steuerung des Kern-Zurück-Abstand gemäß des Rückzugs der zweiten geteilten Form beteiligt sein.
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Die vorteilhaften Wirkungen sind nicht darauf beschränkt, wobei weitere Wirkungen, die nicht erwähnt sind, vom Fachmann aus der vorliegenden Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen klar verstanden werden können.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Die obigen und weitere Ziele, Merkmale und weitere Vorteile der vorliegenden Offenbarung sind aus der folgenden detaillierten Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen klarer zu verstehen, wobei:
- 1 die Konfiguration einer Vorrichtung für Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung zeigt;
- 2A bis 2B eine Nahansicht eines Dichtungsblocks und einer Umfangsform gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung zeigen;
- 3 bis 10 den Betrieb der Vorrichtung für Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung zeigen;
- 11A bis 11 F die Konfiguration und Betrieb einer Vorrichtung für Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung zeigen; und
- 12A bis 12D die Konfiguration und Betrieb einer Vorrichtung für Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien gemäß der dritten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung zeigen.
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Detaillierte Beschreibung der Erfindung
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Nachfolgend sind Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung im Detail unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben, um den Fachmann in die Lage zu versetzen, die vorliegende Offenbarung auf einfache Weise umzusetzen. Jedoch ist es wichtig, zu beachten, dass die vorliegende Offenbarung in vielen verschiedenen Formen verkörpert sein kann und nicht auf die hierin beschriebenen Ausführungsformen beschränkt ist.
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Bei Beschreiben der Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung wird, falls festgestellt ist, dass eine detaillierte Beschreibung einer bekannten verwandten Funktion oder Konfiguration den Gegenstand der vorliegenden Offenbarung unnötig verdecken kann, die spezifische Beschreibung weggelassen, wobei Teile mit ähnlichen Funktionen und Wirkungen in den Zeichnungen mit den gleichen Bezugsziffern bezeichnet sind.
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Da zumindest einige der in der Beschreibung verwendeten Begriffe im Hinblick auf Funktionen innerhalb der vorliegenden Offenbarung definiert sind, können sie je nach Benutzer, Bedienerabsicht, Gewohnheit und dergleichen variieren. Daher sollten die Begriffe auf der Grundlage des in der Spezifikation bereitgestellten Zusammenhangs interpretiert sein. Darüber hinaus impliziert, in dieser Spezifikation, die Beinhaltung einer bestimmten Komponente, dass andere Komponenten auch beinhaltet sein können, sofern nicht ausdrücklich anders angegeben. Zusätzlich beinhaltet, wenn ein Teil mit einem anderen Teil verbunden (oder gekoppelt) sein soll, dies nicht nur den Fall, direkt verbunden (oder gekoppelt) zu sein, sondern auch den Fall, indirekt mit einem anderen Teil dazwischen verbunden (oder gekoppelt) zu sein.
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Indes können, in den Zeichnungen, die Größe oder Form von Komponenten sowie Dicke von Linien zum besseren Verständnis etwas übertrieben dargestellt sein.
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Eine Vorrichtung und Verfahren gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung kann Einlage-Spritzgießen für Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien durchführen, und ein Kraftfahrzeuginnenraummaterial einschließlich einer Verkleidung und eines mit der Verkleidung integrierten Basismaterials durch Einlage-Spritzgießen bereitstellen. Darüber hinaus ist es möglich, in dem Verfahren von Spritzgießen des Basismaterials durch Einlage-Spritzgießen, den Umfangsabschnitt des Basismaterials mit dem Kantenabschnitt der Verkleidung zu umwickeln.
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Ein gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung hergestelltes Kraftfahrzeuginnenraummaterial kann, zum Beispiel, für Armlehnen, Konsolenkästen, Crashpads, Armaturenbretter, Türverkleidungen, Türverzierungen, Handschuhkästen, Dachhimmel und Kopfstützen verwendet sein.
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Die Verkleidung, die bei Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung verwendet ist, kann aus einer weichen Beschichtung bestehen, die eine Verkleidungschicht und eine Schaumschicht umfasst, und kann tatsächliche Nähte beinhalten. Die Schaumschicht kann zwischen dem Basismaterial und der Verkleidungsschicht positioniert sein. Zur Verdeutlichung können tatsächliche Nähte durch einen Nähvorgang unter Verwendung einer Nähmaschine erzeugt sein, sowie ähnliche Geräte. Die bei Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung verwendete Beschichtung kann vorher vorgeformt und zu einer Größe geformt sein, die für Umwickeln des Umfangabschnitts des Basismaterials mit dem Kantenabschnitt der Beschichtung geeignet ist.
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Das Material der Verkleidungsschicht kann PVC oder Olefin-basiertes thermoplastisches Elastomer (TPO) sein, das eine Art thermoplastisches Elastomer (TPE) ist, und thermoplastisches Polyurethan (TPU), wobei das Material der Schaumschicht Polypropylenschaum, Polyurethanschaum, Ethylenvinylacetatschaum usw. sein kann, wobei Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung darauf nicht beschränkt sind.
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Das Material des Basismaterials kann Acrylnitril-Butadien-Styrol, Acrylnitril-Styrol, Polyamid, Polycarbonat, Polyethylen, Polyphenylensulfid, Polypropylen, Polystyrol, PVC sein, jedoch sind Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung nicht darauf beschränkt.
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Die Konfiguration und Betrieb einer Vorrichtung für Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung sind in 1 bis 10 gezeigt.
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Bezugnehmend auf 1 bis 4 beinhaltet die Vorrichtung für Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung eine erste Formeinheit 100 und eine zweite Formeinheit 200, die einander gegenüberliegen. Die erste Formeinheit 100 hat eine erste Formungsoberfläche 101 und einen Anschnitt 105, der auf der ersten Formungsoberfläche 101 angeordnet ist, wobei eine Beschichtung 20 auf die erste Formungsoberfläche 101 gelegt und unter Verwenden von Ansaugen, Haften, Stifte usw. befestigt sein kann. Die erste Formungsoberfläche 101 kann eine vorspringende Form haben. Die zweite Formeinheit 200 ist ausgebildet, um eine zweite Formungsoberfläche 201 zu haben, die der ersten Formungsoberfläche 101 zugewandt ist, und um, wenn sie mit der ersten Formeinheit 100 kombiniert ist, eine Öffnung OP bereitzustellen, die eine Kante 22 eines Kantenabschnitts 21 der aufgesetzten Beschichtung 20 entlang des Umfangs zwischen der ersten Formungsoberfläche 101 und der zweiten Formungsoberfläche 201 freilegt. Die zweite Formungsoberfläche 201 kann konkav geformt sein, um mit der ersten Formungsoberfläche 101 übereinzustimmen. Die zweite Formungsoberfläche 201 gegenüber der ersten Formungsoberfläche 101 kann die aufgesetzte Beschichtung 20 unterstützen, wenn die Form durch Verbinden der ersten Formeinheit 100 und der zweiten Formeinheit 200 geschlossen ist.
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Die Position der ersten Formeinheit 100 kann fixiert sein, wobei die zweite Formeinheit 200 durch eine Spritzgießmaschine mit Bezug auf die erste Formeinheit 100 hin und her bewegt sein kann. Dementsprechend können sich die erste Formeinheit 100 und die zweite Formeinheit 200 in Abhängigkeit von der Bewegungsrichtung der zweiten Formeinheit 200 einander annähern oder voneinander beabstandet sein, und entsprechend dem Abstand, in dem sie sich einander annähern, zusammengefügt sein. Alternativ kann, für den Zusammenfügevorgang, die zweite Formeinheit 200 in Position fixiert sein, wobei die erste Formeinheit 100 relativ zu der zweiten Formeinheit 200 vorwärts oder rückwärts bewegt sein kann. Natürlich ist es, für den Zusammenfügevorgang, auch möglich, die erste Formeinheit 100 und die zweite Formeinheit 200 auszubilden, um nach Bedarf, einander anzunähern oder voneinander beabstandet zu sein.
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Die Vorrichtung für Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung beinhaltet weiterhin einen Dichtungsblock 310. Der Dichtungsblock 310 ist ausgebildet, um einen Spitzenabschnitt zu haben, der aus umhüllender Formungsoberfläche 311 und einer Druck ausübenden Spitze 312 besteht, und entlang der Öffnung OP (siehe 8) angeordnet ist, wenn die erste Formeinheit 100 und die zweite Formeinheit 200 verbunden sind. Der Spitzenabschnitt des Dichtungsblocks 310 ist geformt, um aufzuweisen: die Druck ausübende Spitze 312, die die Kante 22 der Beschichtung 20 in vollständigen Kontakt mit der ersten Formungsoberfläche 101 bringt; und die umhüllende Formungsoberfläche 311, die eine Öffnung OP verschließt, um einen eingeschlossenen Formungsraum zwischen der ersten Formungsoberfläche 101 und der zweiten Formungsoberfläche 201 zu bilden.
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Bezugnehmend auf 5 bis 7 ist geschmolzenes Harz 10 durch den Anschnitt 105 eingespritzt. Das geschmolzene Harz 10 ist dann zu einem Basismaterial geformt, das mit der Beschichtung 20 innerhalb des eingeschlossenen Formungsraums integriert ist, der durch die erste Formungsoberfläche 101, die zweite Formungsoberfläche 201 und die umhüllende Formungsoberfläche definiert ist. Bei diesem Vorgang führt die umhüllende Formungsoberfläche die Beschichtung 20 in eine Form, wo der Kantenabschnitt 21 der Beschichtung 20 den Umfangsabschnitt des Basismaterials umhüllt (siehe 8). Abhängig von nach den verschiedenen Ausführungsbedingungen kann das geschmolzene Harz 10 ein physikalisches oder chemisches Schäumungsmittel enthalten.
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Bezugnehmend auf 1 bis 2, ist der Dichtungsblock 310 in der ersten Formeinheit 100 bereitgestellt. Der Dichtungsblock 310 ist aus einer Mehrzahl von Einheitsblöcken zusammengesetzt, die um die erste Formungsoberfläche 101 herum angeordnet sind. Jeder der Mehrzahl von Einheitsblöcken des Dichtungsblocks 310 ist in der Lage, sich mit Bezug auf einen Kantenabschnitt der ersten Formungsoberfläche 101, wo die Kante der Beschichtung durch Blockantriebsmodule 320, 330 und 340 positioniert ist, hin und her zu bewegen, wodurch die Kante 22 der Beschichtung 20 bei Vorwärtsbewegen gedrückt ist, und der Druck auf die Kante 22 der Beschichtung 20 bei Rückwärtsbewegen gelöst ist. Wenn sich die Einheitsblöcke des Dichtungsblocks 310 vorwärts bewegen, kann sich der Spitzenabschnitt dicht an die erste Formungsoberfläche 101 annähern, um die Kante 22 der Beschichtung 20 in vollständigen Kontakt mit der ersten Formungsoberfläche 101 zu bringen. Selbstverständlich kann, wenn sich die Einheitsblöcke des Dichtungsblocks 310 rückwärts bewegen, der Spitzenabschnitt von der ersten Formungsoberfläche 101 beabstandet sein.
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Bezugnehmend auf 2A und 2B, beinhalten die Blockantriebsmodule 320, 330 und 340 ein Vorwärtsbetätigungselement 320, eine Antriebsquelle 330 und ein Rückwärtsbetätigungselement 340. Das Vorwärtsbetätigungselement 320 ist in der Lage, sich mit Bezug auf jeden Einheitsblock des Dichtungsblocks 310 vorwärts und rückwärts zu bewegen, und ist ausgebildet, die Mehrzahl von Einheitsblöcken durch eine konische Oberfläche 325 bei Vorwärtsbewegen voranzubringen. Die Antriebsquelle 330 bewegt das Vorwärtsbetätigungselement 320. Als ein Beispiel kann die Antriebsquelle 330 ein Linearantrieb sein. Obwohl nicht gezeigt, ist die Antriebsquelle 330 mit dem Vorwärtsbetätigungselement 320 durch ein Verbindungselement verbunden, das das Vorwärtsbetätigungselement 320 verbindet, und kann gleichzeitig das Vorwärtsbetätigungselement bewegen. Das Rückwärtsbetätigungselement 340 stellt elastische Kraft in der Rückwärtsrichtung mit Bezug auf den Kantenabschnitt der ersten Formungsoberfläche 101, wo die Kante der Beschichtung an jedem Einheitsblock des Dichtungsblocks 310 positioniert ist, um so die Einheitsblöcke rückwärts zu bewegen, wenn sich das Vorwärtsbetätigungselement 320 rückwärts bewegt. Beispielsweise kann das Rückwärtsbetätigungselement 340 zwischen jedem Einheitsblock des Dichtungsblocks 310 und einer Umfangsform 120 der ersten Formeinheit 100 bereitgestellt sein, und kann ein elastisches Element wie zum Beispiel Federn sein.
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Die erste Formeinheit 100 beinhaltet: eine zentrale Form 110 und die Umfangsform 120, die miteinander gekoppelt sind, um so in der Lage zu sein, mit Bezug auf die zweite Formeinheit 200 vor und zurück zu gleiten; und ein Formantriebsmodul 130, das die Umfangsform 120 bewegt. Das Formantriebsmodul 130 kann ausgebildet sein, um eher die zentrale Form 110 als die Umfangsform 120 zu bewegen. Die zentrale Form 110 und die Umfangsform 120 sind fest miteinander gekoppelt, um so vor und zurück zu gleiten, um Austreten des geschmolzenen Harzes 10 zu verhindern. Die zentrale Form 110 ist ausgebildet, um einen zentralen Abschnitt 101c der ersten Formungsoberfläche 101 bereitzustellen und um einen Anschnitt 105 aufzuweisen. Die Umfangsform 120 ist ausgebildet, um einen peripheren Abschnitt 101b der ersten Formungsoberfläche 101 um die zentrale Form 110 herum bereitzustellen.
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Das Formantriebsmodul 130 kann den Zustand der zentralen Form 110 und der Umfangsform 120 wechseln zwischen einem ersten Zustand (siehe 7), in dem die zentrale Form 110 und die Umfangsform 120 ausgerichtet sind, um die erste Formungsoberfläche 101 bereitzustellen, und einem zweiten Zustand (siehe 3 und 4), in dem die zentrale Form 110 und die Umfangsform 120 nicht ausgerichtet sind, um einen Injektionsraum bereitzustellen, der von der Umfangsform 120 vor dem Anguss 105 umgeben ist. Das Formantriebsmodul 130 kann die Umfangsform 120 relativ zu der zweiten Formeinheit 200 vorrücken, um den Zustand der zentralen Form 110 und der Umfangsform 120 von dem ersten Zustand zu dem zweiten Zustand zu ändern. Die vorgerückte Umfangsform 120 kann von der zweiten Formeinheit 200, die mit Bezug auf die erste Formeinheit 100 vorgerückt (d.h. von der Injektionsposition zu der Kompressionsposition bewegt) ist, geschoben und zurückgezogen sein, und somit kann der Zustand der zentralen Form 110 und der Umfangsform 120 von dem zweiten Zustand in den ersten Zustand geändert sein (siehe 6 und 7). Das Formantriebsmodul 130 kann einen Antriebszylinder und ein Entlastungsventil beinhalten. Der Antriebszylinder kann direkt oder indirekt mit der Umfangsform 120 verbunden sein. Das Entlastungsventil kann ausgebildet sein, um eine Menge an Flüssigkeit entsprechend dem Überdruck von dem Antriebszylinder auszustossen, wenn der auf den Antriebszylinder wirkende Druck einen vorgegebenen Solldruck überschreitet. Dementsprechend kann das Formantriebsmodul 130 zulassen, dass die vorgerückte Umfangsform 120 von der zweiten Formeinheit 200 zurückgedrückt wird, wobei die vorgerückte Umfangsform 120 konstant bei der Geschwindigkeit zurückgezogen werden kann, bei der die zweite Formeinheit 200 drückt.
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Die zentrale Form 110 und die Umfangsform 120 sind in dem zweiten Zustand aufrechterhalten, dass der zentrale Abschnitt 101c der ersten Formungsoberfläche 101 und der periphere Abschnitt 101b der ersten Formungsoberfläche versetzt sind (siehe 3 und 4), wenn das geschmolzene Harz 10 injiziert ist. Nachdem die Injektion des geschmolzenen Harzes 10 abgeschlossen ist, schaltet das Formantriebsmodul 130 die zentrale Form 110 und die Umfangsform 120 zu dem ersten Zustand, dass der zentrale Abschnitt 101c der ersten Formungsoberfläche 101 und der periphere Abschnitt 101b der ersten Formungsoberfläche ausgerichtet sind (siehe 7). Während dieses Vorgangs ist das Volumen eines Injektionsraums 50 reduziert, und das injizierte geschmolzene Harz 10 in dem Injektionsraum 50 ist komprimiert (siehe 6). Natürlich kann das geschmolzene Harz 10 in den Formungsraum (ein begrenzter Bereich, der durch die erste Formungsfläche 101, die zweite Formungsfläche 201 und die umhüllende Formungsfläche 311 definiert ist) von dem Injektionsraum 50 fließen, wenn das Volumen des Injektionsraums 50 abnimmt und den Formungsraum füllt (siehe 7). Bei diesem Vorgang ist das geschmolzene Harz 10 zu einem Basismaterial geformt, das mit der Beschichtung 20 innerhalb des Formungsraums integriert ist, wobei die Beschichtung 20 in eine Form geführt ist, bei der der Kantenabschnitt 21 davon den peripheren Abschnitt des Basismaterials durch die umhüllende Formungsoberfläche umgibt. 8 zeigt den Vorgang, bei dem der Umfangsabschnitt des geformten Basismaterials von dem Kantenabschnitt 21 der Beschichtung 20 umhüllt ist. Unter Bezugnahme auf 8 kann die Beschichtung 20 durch das geschmolzene Harz 10, das in den Formungsraum eintritt, komprimiert sein, wobei der Kantenabschnitt 21 der Beschichtung 20 in eine Form verformt sein kann, die an der umhüllenden Formungsoberfläche 311 innerhalb des Formungsraums haftet, um so den Umfangsabschnitt des Basismaterials zu umhüllen.
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Die zweite Formeinheit 200 beinhaltet: eine erste geteilte Form 210, die mit einer Kernform 215 kombiniert ist, die mit einer zweiten Formungsoberfläche 201 ausgestattet ist, um der Kernform 215 zu ermöglichen, relativ zu der ersten Formeinheit 100 hin- und her zu gleiten; zweite geteilte Form, die eine zweite vordere geteilte Form 220 und eine zweite hintere geteilte Form 230 beinhaltet und hinter der ersten geteilten Form 210 angeordnet ist; und einen Kernformstange 250, dessen gegenüberliegende Enden jeweils mit der Kernform 215 und der zweiten geteilten Form verbunden sind. Darüber hinaus beinhaltet die zweite Formeinheit 200 weiterhin: wenigstens ein Druck-reduzierendes elastisches Element 240, das zwischen der ersten geteilten Form 210 und der zweiten geteilten Form angeordnet ist. Das Druck-reduzierende elastische Element 240 ist verantwortlich für Zurückziehen der Kernform 215 um einen Betrag, der dem vorbestimmten Kern-Zurück-Abstand G1 entspricht, bei dem die zweite geteilte Form von der ersten geteilten Form 210 unter der Wirkung elastischer Kraft zurückgezogen ist (siehe 9). Dies tritt auf, wenn die zweite Formeinheit 200 vollständig zu der Kompressionsposition verschoben ist (siehe 7). Das Druck-reduzierende elastische Element 240 kann eine Feder sein, deren gegenüberliegende Endabschnitte in eine Nut eingesetzt sind, die gebildet ist, um der ersten geteilten Form 210 und der zweiten geteilten Form gegenüberzuliegen. Wenn das Druck-reduzierende elastische Element 240 die zweite geteilte Form herausdrückt, zieht sich die Kernformstange 250 zusammen mit der zweiten geteilten Form zurück, wobei sich die Kernform 215 zurückzieht.
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Nach Komprimieren des geschmolzenen Harzes 10, wenn die Kernform 215 um den Kern-Rückzug-Abstand G1 zurückgezogen ist, ist der Formungsraum, der durch die Öffnung OP gebildet ist, die durch die umhüllende Formungsfläche 311 des Dichtungsblocks 310 geschlossen ist, zwischen der ersten Formungsfläche 101 und der zweiten Formungsfläche 201 ausgedehnt, und somit nehmen der Druck und Temperatur in dem Formungsraum ab. Zu diesem Zeitpunkt, wenn das geschmolzene Harz 10 ein Treibmittel enthält, kann aufgrund eines Abfalls hinsichtlich Druck und Temperatur in dem Formungsraum Schaumbildung auftreten. Folglich kann, aufgrund des Druck- und Temperaturabfalls in dem Formungsraum, Beschädigung (Verschlechterung, Verhärtung der Schaumschicht auf der Rückseite usw.), verursacht durch die hohe Temperatur des geschmolzenen Harzes 10, verhindert sein.
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Die zweite geteilte Form beinhaltet die zweite vordere geteilte Form 220, die hinter der ersten geteilten Form 210 angeordnet ist; und die zweite hintere geteilte Form 230, die hinter der zweiten geteilten Form 220 angeordnet ist. Beide Enden der Kernformstange 250 sind jeweils an der Kernform 215 bzw. an der zweiten vorderen geteilten Form 220 befestigt. Das Druck-reduzierende elastische Element 240 ist zwischen der ersten geteilten Form 210 und der zweiten vorderen geteilten Form 230 angeordnet.
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Bezugnehmend auf 9 und 10 kann das Kern-Zurück-Abweichungskorrektur-Modul 260 zusammengesetzt sein aus einem Bolzen, der in der ersten geteilten Form 210 installiert ist, und einer Bolzen-Gleit-Nut, die in der zweiten hinteren geteilten Form 230 gebildet ist. Der Schaftabschnitt des Bolzens ist an der ersten geteilten Form 210 befestigt. Der abgestufte Kopf des Bolzens ist in der Bolzen-Gleit-Nut der zweiten hinteren geteilten Form 230 angeordnet, und kann an einem Verriegelungsvorsprung der Bolzen-Gleit-Nut hängen bleiben, wenn sich die zweite hintere geteilte Form 230 bewegt. Gemäß der Konfiguration, in der die zweite geteilte Form in die zweite vordere geteilte Form 220 und die zweite hintere geteilte Form 230 unterteilt ist, kann die Abweichung des Kern-Zurück-Abstands G1 aufgrund der Spritzgießmaschine kontrolliert werden. Damit die Spritzgießmaschine den überschüssigen Kern-Zurück-Abstand der zweiten Formeinheit 200, der größer als der Kern-Zurück-Abstand G1 ist, aufnehmen kann, kann die zweite hintere geteilte Form 230 um einen kleinen Abstand G2 von der zweiten vorderen geteilten Form 220 beabstandet sein. Der kleine Abstand kann beispielsweise etwa 5 mm betragen, und das Kern-Zurück-Abweichungskorrektur-Modul 260 kann der zweiten hinteren geteilten Form 230 erlauben, sich um diesen kleinen Abstand zurückzuziehen.
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Die zweite Formeinheit 200 kann weiterhin eine Anschlageinheit beinhalten, die den Rückzugsabstand der zweiten geteilten Form mit Bezug auf die erste geteilte Form 210 begrenzt. Die Anschlageinheit kann wenigstens einen Kern-Zurück-Unterdrückung-Zylinder 270 beinhalten, der mit der ersten geteilten Form 210 und der zweiten hinteren geteilten Form 230 verbunden ist. Wenn der überschüssige Kern-Zurück-Abstand durch das Kern-Zurück-Abweichungskorrektur-Modul 260 absorbiert ist, ist der Kern-Zurück-Unterdrückung-Zylinder 270 aktiviert, um von dem freigegebenen Zustand zu dem festen Zustand zu wechseln, was die zweite hintere geteilte Form 230 aufgrund verbleibenden Drucks von weiterem Zurückziehen abhält. Dies stellt die genaue Beibehaltung des Kern-Zurück-Abstands G1 bei dem erforderlichen Niveau sicher, und dementsprechend kann die komprimierte Beschichtung 20 genauer in die erforderliche Form zurückgebracht sein.
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Weiterhin kann der Kern-Zurück-Unterdrückung-Zylinder 270 als ein Schieber verwendet sein, um die Kernform 215 um den Abstand des Kern-Zurück-G1 zurückzuziehen, um den die zweite geteilte Form mit Bezug auf die erste geteilte Form 210 zurückgezogen ist. Dementsprechend kann, abhängig von den Umsetzungsbedingungen usw., mit Ausnahme des Druck-reduzierenden elastischen Elements 240, Zurückziehen der Kernform 215 um den Kern-Zurück-G1-Abstand und Begrenzen des Rückzugsabstands der zweiten geteilten Form durch den Kern-Zurück-Unterdrückung-Zylinder 270 umgesetzt sein.
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Bezugnehmend auf 9 und 10 kann die zweite Formeinheit 200 weiterhin ein Kern-Zurück-Korrekturmodul 280 beinhalten, das mit der ersten geteilten Form 210 und der zweiten hinteren geteilten Form 230 verbunden ist. Das Kern-Zurück-Korrekturmodul 280 ist eingerichtet, um elastische Kraft auf die erste geteilte Form 210 bereitzustellen. Das Kern-Zurück-Korrekturmodul 280 kann wenigstens ein elastisches Element, wie z.B. eine Feder, beinhalten, deren gegenüberliegende Endabschnitte jeweils von der ersten geteilten Form 210 und der zweiten hinteren geteilten Form 230 unterstützt sind. Das Kern-Zurück-Korrekturmodul 280 unterdrückt das Zurückziehen der ersten geteilten Form 210 durch Drücken der ersten geteilten Form 210 mit elastischer Kraft, was die Kernform 215 von Zurückziehen hinter den Kern-Zurück-Abstand G1 in dem Vorgang von Zurückziehen der Kernform 215 um den Kern-Zurück-Abstand G1 und/oder in dem Vorgang von Zulassen, dass das Kern-Zurück-Abweichungs-Korrekturmodul 260 die zweite geteilte Form 230 um den kleinen Abstand G2 zurückzieht. Als ein Beispiel kann das Kern-Zurück-Korrekturmodul 280 ausgebildet sein, um größere elastische Kraft als das Druck-reduzierende elastische Element 240 bereitzustellen.
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Wie oben beschrieben, ist, in der Vorrichtung für Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung, die erste Formeinheit 100 ausgebildet, um die zentrale Form 110 und die Umfangsform 120 aufzuweisen, die gleitend miteinander gekoppelt sind, und um den kombinierten Zustand der zentralen Form 110 und der Umfangsform 120 zwischen verschiedenen ersten und zweiten Zuständen umzuschalten. Von den zwei Zuständen ist der zweite Zustand ein Zustand, in dem der Injektionsraum 50, der von der Umfangsform 120 umgeben ist, vor dem Anschnitt 105 der zentralen Form 110 bereitgestellt ist (siehe 4 und 5). Der Injektionsraum 50 ist an der Vorderseite der ersten Formeinheit 100 bereitgestellt, um mit dem Formungsraum zwischen der ersten Formungsoberfläche 101 und der zweiten Formungsoberfläche 201 zu kommunizieren, wenn die erste Formeinheit 100 und die zweite Formeinheit 200 kombiniert sind. Der erste Zustand ist ein Zustand, in dem das Volumen des bereitgestellten Injektionsraums reduziert ist (siehe 6 und 7).
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In der ersten Formeinheit 100 ist, wenn das geschmolzene Harz 10 durch den Anschnitt 105 eingespritzt ist, der Zustand der zentralen Form 110 und der Umfangsform 120 in dem zweiten Zustand aufrecht erhalten, der den Injektionsraum 50 eines vorbestimmten Volumens bereitstellt, so dass das geschmolzene Harz 10 in den Injektionsraum eingeführt ist (siehe 5), und anschließend, wenn die Injektion des geschmolzenen Harzes abgeschlossen ist, ist der Zustand der zentralen Form 110 und der Umfangsform 120 von dem zweiten Zustand in den ersten Zustand umgewandelt, so dass, durch Reduzieren des Volumens des Injektionsraums, das geschmolzene Harz 10 in dem Injektionsraum 50 in den Formungsraum zwischen der ersten Formungsoberfläche 101 und der zweiten Formungsoberfläche 201 eingeführt und komprimiert ist (siehe 6 und 7). Auf diese Weise ist die gesamte Menge geschmolzenen Harzes 10 nicht unmittelbar nach dem Injizieren in den Formungsraum eingeführt, d.h. es ist möglich, da das injizierte geschmolzene Harz 10 in den erweiterten Injektionsraum 50 von dem Anschnitt 105 eingeführt ist und innerhalb des Injektionsraum 50 für eine vorbestimmte Zeit verbleibt, bevor es in den Formungsraum zwischen der ersten Formungsoberfläche 101 und der zweiten Formungsoberfläche 201 eingeführt ist, das Auftreten von Defekten zu unterdrücken, bei denen die Beschichtung 20 aufgrund von hoher Temperatur und/oder hohem Druck verursacht durch das geschmolzene Harz 10 beschädigt ist (Verschlechterung, Aushärten der Schaumschicht auf der Rückseite usw.).
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Ein Fahrzeuginnenraummaterial kann mit der Vorrichtung für Herstellen von Fahrzeuginnenraummaterialien gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung wie folgt hergestellt sein.
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Zunächst ist eine vorgeformte Beschichtung 20 auf der ersten Formungsoberfläche 101 angebracht, so dass die Beschichtung 20 auf der ersten Formungsoberfläche 101 fixiert ist. Für Anbringen der Beschichtung 20 kann eine Beschichtungstransporteinheit 30 verwendet sein, die die Beschichtung 20 zwischen der ersten Formeinheit 100 und der zweiten Formeinheit 200 einfügt.
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Dann ist die Kante 22 des Kantenabschnitts 21 der angebrachten Beschichtung 20 durch eine Druck ausübende Spitze 312 des Dichtungsblocks 310 vollständig in engen Kontakt mit der ersten Formungsoberfläche 101 gebracht. Die Umfangsform 120 der ersten Formeinheit 100 ist in Richtung der zweiten Formeinheit 200 bewegt, um die zentrale Form 110 und die Umfangsform 120 in dem zweiten Zustand zu halten. Zu diesem Zeitpunkt ist ein Injektionsraum 50 vor dem Anschnitt 105 der zentralen Form 110 gebildet.
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Als nächstes werden die erste Formeinheit 100 und die zweite Formeinheit 200 zusammengefügt. Das heißt, wie in 4 gezeigt, die zweite Formeinheit 200 ist von der Spritzgießmaschine in die Injektionsposition bewegt. Zu diesem Zeitpunkt ist die Beschichtung 20 aufgrund des Zusammenfügens der ersten Formeinheit 100 und der zweiten Formeinheit 200 durch die erste Formungsoberfläche 101 der ersten Formeinheit 100 und die zweite Formungsoberfläche 201 der zweiten Formeinheit 200 gestützt, wobei die Öffnung OP, die die Kante 22 der Beschichtung 20 freilegt, ist durch die umhüllende Formungsoberfläche des Dichtungsblocks 310 geschlossen. Dementsprechend ist ein Formungsraum zwischen der ersten Formungsfläche 101 und der zweiten Formungsfläche 201 gebildet. Für Zusammenfügen der ersten Formeinheit 100 und der zweiten Formeinheit 200 ist die zweite hintere geteilte Form 230 vorgeschoben. Infolgedessen sind auch die erste geteilte Form 210 und die zweite vordere geteilte Form 220 vorgeschoben. Zu diesem Zeitpunkt können die erste geteilte Form 210, die zweite vordere geteilte Form 220 und die zweite hintere geteilte Form 230 in engem Kontakt zueinander sein. Die erste geteilte Form 210 und die zweite vordere geteilte Form 220 sind vorne und hinten um den Kern-Zurück-Abstand G1 voneinander beabstandet. Falls erforderlich, ist der Kern-Zurück-Unterdrückungszylinder 270 aus dem gelösten Zustand in den festen Zustand betrieben, so dass die erste geteilte Form 210 und die zweite vordere geteilte Form 220 durch den Kern-Zurück-Abstand G1 stabiler voneinander beabstandet gehalten werden können.
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Als nächstes ist das geschmolzene Harz 10 durch den Anschnitt 105 injiziert. Zu diesem Zeitpunkt kann, abhängig von Ausführungsbedingungen usw., ein Schäumungsmittel in dem geschmolzenen Harz 10 beinhaltet sein.
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Wenn die Injektion des geschmolzenen Harzes 10 abgeschlossen ist, ist die zweite Formeinheit 200 von der Spritzgießmaschine vorgeschoben und in die Injektionsposition bewegt. Dann ist die Umfangsform 120 der ersten Formeinheit 100 durch die zweite Formeinheit 200 geschoben und zurückgezogen, wobei sich der Zustand der zentralen Form 110 und der Umfangsform 120 von dem zweiten Zustand in den ersten Zustand ändert. Bei diesem Vorgang ist der Injektionsraum 50 hinsichtlich Volumen reduziert, wobei das injizierte Harz komprimiert ist, wenn das Volumen des Injektionsraums 50 reduziert ist, und tritt in den Formungsraum ein und füllt diesen aus und ist in das Basismaterial eingeformt. Darüber hinaus ist der Kantenabschnitt des geformten Substrats mit dem Kantenabschnitt der Beschichtung 20 umwickelt. Abhängig von den Ausführungsbedingungen usw. kann der Kern-Zurück-Unterdrückungszylinder 270, der während des Injektionsvorgangs des geschmolzenen Harzes 10 in einem festen Zustand betrieben ist, während des Kompressionsvorgangs des injizierten geschmolzenen Harzes 10 in einem freigegebenen Zustand gehalten sein.
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Als Nächstes, nach Abschluss von Kompression des geschmolzenen Harzes 10, ist die zweite hintere geteilte Form 230 um den Kern-Zurück-Abstand G1 zurückgezogen, um die Kernform 215 zurückzuziehen. Zu diesem Zeitpunkt kann, wenn das geschmolzene Harz 10 ein Treibmittel enthält, Schaumbildung auftreten. Zusätzlich kann, da der Druck und Temperatur des Formungsraums abnehmen, eine Beschädigung der Beschichtung 20 aufgrund der hohen Temperatur des geschmolzenen Harzes 10 verhindert sein. Außerdem kann die komprimierte Beschichtung 20 genauer in die gewünschte Form wiederhergestellt sein.
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Wenn die Spritzgießmaschine die zweite Formeinheit 200 über den Kern-Zurück-Abstand G1 hinaus zurückzieht, wie in 10 gezeigt, ist die zweite hintere geteilte Form 230 unabhängig innerhalb des Bereichs eines vorbestimmten Abstands G2 zurückgezogen und ist von der zweiten vorderen geteilten Form 220 beabstandet. Bei diesem Vorgang kann das Kern-Zurück-Korrekturmodul 280 elastische Kraft auf die erste geteilte Form 210 in Vorwärtsrichtung bereitstellen, um das Zurückziehen der ersten geteilten Form 210 zu begrenzen, wobei der Kern-Zurück-Unterdrückungszylinder 270 betrieben ist, um zu dem befestigten Zustand von dem gelösten Zustand zu schalten, um aktiv zu verhindern, dass die zweite hintere geteilte Form 230 weiter zurückgezogen wird. Dementsprechend kann der Kern-Zurück-Abstand G1 stabil und genau aufrechterhalten sein.
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Schließlich können die erste Formeinheit 100 und die zweite Formeinheit 200 vollständig geöffnet sein, wobei das geformte Produkt, d.h. das Basismaterial mit der integrierten Beschichtung 10, entnehmbar ist.
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11A bis 11F zeigen den Aufbau und die Funktionsweise einer Vorrichtung für Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung.
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Gemäß der in 11A bis 11 F gezeigten zweiten Ausführungsform kann die Beschichtung 20 auf eine erste Formungsoberfläche 101A gesetzt sein, während sie auf einer zweiten Formungsoberfläche 201A einer zweiten Formeinheit 200A montiert ist, der Dichtungsblock 310 der ersten Ausführungsform kann nicht eingesetzt sein, ein Injektionsraum 50A kann durch Einstellen des Spalts zwischen der ersten Formungsoberfläche 101A einer ersten Formeinheit 100A und der zweiten Formungsoberfläche 201A der zweiten Formeinheit 200A bereitgestellt sein.
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Gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ist die zweite Formeinheit 200A in die Injektionsposition bewegt, um den Injektionsraum 50A zu bilden,wobei dann geschmolzenes Harz 10 durch einen Anschnitt 105A injiziert ist. Wenn die Injektion des geschmolzenen Harzes 10 abgeschlossen ist, ist die zweite Formeinheit 200A weiter in die Kompressionsposition vorgeschoben, um das geschmolzene Harz 10 in dem Injektionsraum 50A zu komprimieren. Zu diesem Zeitpunkt ist das Volumen des Injektionsraums 50A verringert. Dementsprechend kann das Volumen des Injektionsraums 50A variabel sein. Wenn die Komprimierung des geschmolzenen Harzes 10 abgeschlossen ist, ist die zweite Formeinheit 200A um eine vorbestimmte Strecke G2A zurückbewegt. Bezugszeichen 10A ist ein geformtes Basismaterial.
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12A bis 12D zeigen den Aufbau und Funktionsweise einer Vorrichtung für Herstellen von Kraftfahrzeuginnenraummaterialien gemäß der dritten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung.
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Gemäß der in 12A bis 12D gezeigten dritten Ausführungsform kann die Beschichtung 20 auf die erste Formungsoberfläche 101A gelegt sein, wobei die Beschichtung 20 auf der zweiten Formungsoberfläche 201A montiert ist, ein Dichtungsblock 310A kann in der zweiten Formeinheit 200A bereitgestellt sein, der Kantenabschnitt 21 der Beschichtung 20 kann im Voraus durch den Dichtungsblock 310A in eine umhüllungsähnliche Form umgewandelt sein, wobei der Kompressionsvorgang für das injizierte geschmolzene Harz durch Beibehaltung des Injektionsraums (Hohlraums) 50A ohne Änderung des Volumens entfallen kann.
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Gemäß der dritten Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ist, nachdem die Beschichtung 20 montiert ist, jeder der mehreren Einheitsblöcke des Dichtungsblocks 310A vorgeschoben, um den Kantenabschnitt 21 der Beschichtung 20 vollständig nach innen zu drücken, so dass der Kantenabschnitt 21 der Beschichtung 20 in eine umhüllungsartige Form (eine nach innen gebogene Form) umgewandelt ist. Dann ist die zweite Formeinheit 200A in die Injektionsposition vorgeschoben, wobei jeder der mehreren Einheitsblöcke des Dichtungsblocks 310A weiter vorgeschoben ist. Zu diesem Zeitpunkt ist der Injektionsraum 50A gebildet, die Kante 22 der Beschichtung 20 ist vollständig in engem Kontakt mit der ersten Formungsoberfläche 101A durch eine Druck ausübende Spitze 312A, wobei eine Öffnung OP1 durch eine umhüllende FormungsoberflächeA geschlossen ist. Dann wird das geschmolzene Harz 10 durch den Anschnitt 105A eingespritzt. Wenn die Injektion des geschmolzenen Harzes 10 abgeschlossen ist, kann die zweite Formeinheit 200A um eine vorbestimmte Strecke zurückgezogen sein, um einen Kern-Zurück-Betrieb durchzuführen, ohne das injizierte geschmolzene Harz 10 zu komprimieren.
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Obwohl die vorliegende Offenbarung oben beschrieben wurde, ist die vorliegende Offenbarung nicht auf die offenbarten Ausführungsformen und die beigefügten Zeichnungen beschränkt, wobei verschiedene Änderungen vom Fachmann vorgenommen werden können, ohne vom technischen Grundgedanken der vorliegenden Offenbarung abzuweichen. Darüber hinaus können die technischen Ideen, die in den Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung beschrieben sind, unabhängig voneinander oder in Kombination von zwei oder mehr Ausführungsformen umgesetzt sein.
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Beschreibung der Bezugszeichen
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10: geschmolzenes Harz, 20: Beschichtung, 21: Kantenabschnitt, 30: Beschichtungstransporteinheit, 50: Injektionsraum, 100: erste Formeinheit, 101: erste Formungsoberfläche, 105: Anschnitt, 110: Zentralform, 120: Umfangsform, 200: zweite Formeinheit, 201: zweite Formungsoberfläche, 210: erste geteilte Form, 215: Kernform, 220: zweite vordere geteilte Form, 230: zweite hintere geteilte Form, 240: Druck-reduzierendes elastisches Element, 250: Kernformstange, 260: Kern-Zurück-Abweichungskorrektur-Modul, 270: Kern-Zurück-Unterdrückung-Zylinder 270, 280: Kern-Zurück-Korrekturmodul, 310: Dichtungsblock, 311: umhüllende Formungsoberfläche, 312: Druck-ausübende-Spitze, 320: Vorwärts-Betätigungselement, 330: Antriebsquelle, 340: Rückwärts-Betätigungselement.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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