DE102022203541A1

DE102022203541A1 - Wälzlager mit verbesserter Lebensdauer

Info

Publication number: DE102022203541A1
Application number: DE102022203541.0A
Authority: DE
Inventors: Jean-Philippe CLAUVELIN; Esteban Daniel Broitman; Thilo von Schleinitz
Original assignee: SKF Aerospace France SAS; SKF AB
Current assignee: SKF Aerospace France SAS; SKF AB
Priority date: 2021-04-22
Filing date: 2022-04-07
Publication date: 2022-10-27
Also published as: FR3122228A1; FR3122228B1; US20220341466A1; CN115234573A; US11965555B2

Abstract

Ein Wälzlager, das einen Außenring (3), einen Innenring (4) und zumindest eine Reihe von Wälzkörpern (2), die zwischen zwei Laufbahnen (5a, 5b, 7a, 7b) der Außen- und Innenringe (3, 4) angeordnet sind, aufweist.Ferner umfassen die Laufbahn (5a, 5b) des Außenrings (3) und/oder die Laufbahn (7a, 7b) des Innenrings (4) zumindest teilweise eine Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid, wobei die Wälzkörper (2) zumindest teilweise eine Beschichtung auf der Basis von Kohlenstoff umfassen.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf Wälzlager und insbesondere auf den Kontaktverschleiß, dem Wälzlager, insbesondere stationäre Wälzlager, ausgesetzt sind.
Genauer gesagt, betrifft die Erfindung ein Wälzlager mit verbessertem Widerstand gegen Kontaktverschleiß.
Typischerweise umfasst ein Wälzlager einen Außenring, einen Innenring, zumindest eine Reihe von Wälzkörpern, die zwischen den Laufbahnen des Außen- und des Innenrings angeordnet sind, und einen Käfig, der dazu bestimmt ist, die Wälzkörper in gleichmäßigen Abständen zu halten.
Je nach Standort und Funktion müssen einige Wälzlager stillstehen. Sie sind nur gelegentlich in Betrieb und haben sich nur in Notfällen zu drehen. In diesem Fall spricht man von stationären Wälzlagern.
Der Heckrotor eines Hubschraubers umfasst beispielsweise ein Hauptwälzlager und ein Notfallsystem, das aus einem feststehenden Nebenwälzlager besteht, welches im Falle einer Blockierung des Hauptwälzlagers in Betrieb geht. Daher ist es wichtig, dass es im richtigen Moment funktioniert.
Dennoch sind stationäre Wälzlager besonders anfällig für Oberflächenschäden, insbesondere für Kontaktverschleiß, der als False-Brinell-Effekt oder False-Brinelling bezeichnet wird.
Das Phänomen des False-Brinelling beschreibt das Auftreten von irreversiblen Hohlstellen auf den Laufbahnen aufgrund einer ungewöhnlich hohen Belastung, die durch die Wälzkörper ausgeübt und durch Bewegungen mit sehr kleinen Amplituden wie Vibrationen und Schwingungen verursacht wird.
Dies führt zu einer Verschlechterung der Oberfläche der Laufbahnen des Innen- und Außenrings des Wälzlagers und damit zu einem vorzeitigen Verschleiß des gesamten Lagers.
In Anbetracht der Funktion von feststehenden Wälzlagern ist es wichtig, das Auftreten solcher Schäden, die ihren Betrieb beeinträchtigen, zu verhindern.
Stand der Technik
Um das Phänomen des False-Brinelling zu vermeiden, ist es gängige Praxis, die Laufbahnen einer Wärmebehandlung, dem Nitrieren, zu unterziehen, um die Oberfläche des Stahls so zu behandeln, dass ihre Oberflächenhärte erhöht wird.
Eine alternative Lösung besteht darin, die Wälzkörper aus Stahl durch Wälzkörper aus Keramik zu ersetzen.
Das Verfahren des Nitrierens der Außen- und Innenringe und der Einbau von Wälzkörpern aus Keramik sind jedoch aufwendige und teure Lösungen.
Zusammenfassung der Erfindung
Ziel der Erfindung ist es daher, diese Nachteile zu beheben und ein Wälzlager mit verbesserter Lebensdauer vorzuschlagen, welches widerstandsfähiger gegen das Auftreten von Schäden durch False-Brinelling ist, das einfach herzustellen und kostengünstig ist.
Vorgeschlagen wird daher ein Lager, das einen Außenring, einen Innenring und zumindest eine Reihe von Wälzkörpern umfasst, die zwischen den Laufbahnen des Außen- und des Innenrings angeordnet sind.
Ferner umfassen die Laufbahnen des Außenrings und/oder des Innenrings zumindest teilweise eine Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid und die Wälzkörper zumindest teilweise eine Beschichtung auf der Basis von Kohlenstoff.
Die Verbindung der Beschichtung auf Basis von Kohlenstoff und der Beschichtung auf Basis von Chromnitrid ermöglicht eine erhebliche Verbesserung des Kontaktverschleißwiderstandes, insbesondere des False-Brinelling, im Vergleich zu einem unbeschichteten Wälzlager und im Vergleich zu einem Wälzlager, das nur eine Beschichtung auf Basis von Kohlenstoff oder nur eine Beschichtung auf Basis von Chromnitrid umfasst.
Vorteilhafterweise umfasst das Wälzlager zumindest zwei Dichtungen, die zwischen dem Außenring und dem Innenring angeordnet sind und zwischen diesen Ringen einen dichten Raum begrenzen, in dem die Reihe von Wälzkörpern untergebracht ist, wobei der dichte Raum mit Molybdänbisulfid enthaltendem Fett gefüllt ist.
Vorzugsweise ist nur die gesamte Laufbahn des Außenrings mit der Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid beschichtet.
Vorzugsweise können die Wälzkörper Rollen sein, die eine erste Stirnfläche, eine der ersten Stirnfläche gegenüberliegende zweite Stirnfläche und eine sich zwischen der ersten und der zweiten Stirnfläche erstreckende äußere Wälzfläche umfassen, wobei die Beschichtung auf Kohlenstoffbasis nur auf einer der Stirnflächen und auf der äußeren Wälzfläche jeder Rolle angeordnet ist.
Vorteilhafterweise kann es sich bei den Wälzkörpern um Rollen handeln, die eine erste Stirnfläche, eine der ersten Stirnfläche gegenüberliegende zweite Stirnfläche und eine sich zwischen der ersten und der zweiten Stirnfläche erstreckende äußere Wälzfläche umfassen, wobei die Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid nur auf der gesamten Laufbahn und auf der gesamten Oberfläche des den Stirnflächen der Rollen gegenüber angeordneten Innenrings angeordnet ist.
Vorteilhafterweise kann die den Stirnseiten der Rollen angeordnete und mit einer Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid versehene Oberfläche des Innenrings eine Halteschulter, eine erste Bearbeitungsfreistellung, eine zweite Bearbeitungsfreistellung und eine Führungsschulter umfassen.
Vorzugsweise liegt die Dicke der Beschichtung auf Kohlenstoffbasis zwischen 1 und 3 µm.
Vorzugsweise liegt die Dicke der Beschichtung auf Basis von Chromnitrid zwischen 3 und 5 µm.
Bei einer Ausführungsform sind die Laufbahnen direkt auf dem Außen- und Innenring gebildet. In einer Variante können die Laufbahnen durch hinzugefügte und auf dem Außen- und Innenring befestigte Bahnen gebildet werden.
Bei einer Ausführungsform ist die Beschichtung auf Kohlenstoffbasis eine diamantartige Kohlenstoffbeschichtung in Mischung mit einem Metall.
Die Erfindung bezieht sich auch auf einen Heckrotor eines Hubschraubers, der ein Wälzlager umfasst, wie es zuvor beschrieben wurde.
Figurenliste
Weitere Ziele, Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der folgenden Beschreibung, die in rein illustrativer Weise und mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen gegeben wird, in denen:

1 ein Wälzlager gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigt;
2 eine Ansicht des Außenrings des Lagers aus 1 im Querschnitt ist;
3 eine Ansicht des Innenrings des Lagers von 1 im Querschnitt ist; und
4 eine Ansicht eines Wälzkörpers des Lagers von 1 im Querschnitt ist.

Ausführliche Erläuterung der Erfindung
Im Folgenden werden, wenn nichts anderes angegeben ist, die Grenzen eines Wertebereichs in diesen Bereich einbezogen, insbesondere durch den Ausdruck „ist zwischen“ oder „liegt zwischen“.
1 zeigt ein Wälzlager, das allein oder als Nebenlager eines kombinierten Wälzlagers verwendet werden kann, welches ein nicht dargestelltes Hauptwälzlager und dieses Nebenwälzlager umfasst.
Gemäß der dargestellten Ausführungsform umfasst das Wälzlager 1 zwei Reihen von Wälzkörpern, die sich in diesem Beispiel als Kegelrollen 2 darstellen.
Bei dem dargestellten Wälzlager 1 handelt es sich um ein Ersatzlager eines Hubschrauber-Heckrotor-Wälzlagers, dessen Betrieb vorteilhafterweise bei einer Blockierung des Hauptwälzlagers ausgelöst wird.
Das Wälzlager 1 umfasst einen Außenring 3 und einen Innenring 4. Die Reihe der Wälzkörper 2 des Wälzlagers 1 ist zwischen dem Außenring 3 und dem Innenring 4 angeordnet.
Das Wälzlager 1 kann z.B. aus E M50®-Stahl hergestellt sein.
Gemäß einer anderen Ausführungsform kann das Wälzlager 1 nur eine Reihe von Wälzkörpern umfassen, so dass der Außenring 3 und der Innenring 4 jeweils eine einzige Laufbahn umfassen. Alternativ kann das Sekundärwälzlager 1 auch mehr als zwei Reihen von Wälzkörpern umfassen.
2 zeigt, dass der Außenring 3 zwei Laufbahnen 5a und 5b umfasst, die jeweils für eine der beiden Reihen von Kegelrollen 2 gebildet werden.
Der Innenring 4, der in 3 zu sehen ist, wird durch zwei Halbringe oder Teile 6a und 6b gebildet, wobei jeder Teil 6a, 6b eine Laufbahn 7a bzw. 7b für eine Reihe von Kegelrollen 2 umfasst.
Die beiden Teile 6a und 6b des abgebildeten Innenrings 4 bilden zwei unterschiedliche Teile. Selbstverständlich wird der Anwendungsbereich der Erfindung nicht verlassen, wenn der Innenring 4 aus einem einzigen Stück hergestellt wird.
Die den Wälzkörpern 2 zugewandte Oberfläche jedes Teils des Innenrings 4 umfasst eine Halteschulter 8, die Laufbahn 7a, 7b, ein zwischen der Laufbahn 7a, 7b und der Halteschulter 8 liegender erster Bearbeitungshinterschnitt 9, eine auf der der Halteschulter 8 gegenüberliegenden Seite der Laufbahn 7a, 7b liegende Führungsschulter 10 und ein zwischen der Laufbahn 7a, 7b und der Führungsschulter 10 liegender zweiter Bearbeitungshinterschnitt 11.
Im zusammengebauten Zustand erstrecken sich der Außenring 3 und der Innenring 4 des Wälzlagers 1 um eine gemeinsame Drehachse X.
Vorteilhafterweise umfassen die Laufbahnen des Außenrings 3 zumindest teilweise eine Beschichtung auf Basis von Chromnitrid (CrN).
Noch vorteilhafter ist es, wenn auch die Laufbahnen des Innenrings 4 zumindest teilweise eine Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid umfassen. Alternativ bleibt es möglich, die Beschichtung auf Basis von Chromnitrid nur auf den Laufbahnen eines der Außenringe 3 und Innenringe 4 bereitzustellen.
Wie in 2 zu sehen ist, erstreckt sich die Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid, die schematisch durch eine starke Linie dargestellt ist, in dem dargestellten Beispiel nur auf den Laufbahnen 5a, 5b, und zwar über deren gesamte Oberfläche.
Beim Innenring 4 des dargestellten Beispiels erstreckt sich die Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid hingegen, wie in 3 zu sehen ist, nicht nur über die gesamte Oberfläche der Laufbahnen 7a und 7b, sondern auch auf die Halteschulter 8, den ersten Bearbeitungshinterschnitt 9, den zweiten Bearbeitungshinterschnitt 11 und die Führungsschulter 10.
Wenn der Außenring 3 und Innenring 4 und die Wälzkörper 2 zusammengebaut werden, stehen die Halteschulter 8 und die Führungsschulter 10 mit den Wälzkörpern in Kontakt, so dass das Vorhandensein der Beschichtung auf Basis von Chromnitrid vorteilhaft ist.
Die Wälzkörper 2 können auch mit den ersten und zweiten Bearbeitungshinterschnitten 9 und 11 in Kontakt kommen, so dass das Vorhandensein der Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid vorteilhaft ist. Darüber hinaus erleichtert die Oberflächenbehandlung aller Laufbahnen 7a und 7b, der Halteschulter 8, des ersten Bearbeitungshinterschnitts 9, des zweiten Bearbeitungshinterschnitts 11 und der Führungsschulter 10 die Abscheidung der Beschichtung.
Die Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid erstreckt sich somit vorteilhaft über alle mit den Wälzkörpern 2 in Kontakt stehenden Flächen.
Die Beschichtung auf Basis von Chromnitrid bildet eine erste Schutzbarriere gegen Kontaktverschleiß.
Bei der Beschichtung auf Basis von abgeschiedenem Chromnitrid kann es sich um eine Balinit CNI®-BeSchichtung handeln. Alternativ kann auch eine andere Art von Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid bereitgestellt werden.
Vorzugsweise liegt die Dicke der Beschichtung auf Basis von Chromnitrid auf den Innen- und Außenringen zwischen 3 und 5 µm, um sowohl die Wirksamkeit in Bezug auf False-Brinelling als auch die Haftung der Beschichtung zu gewährleisten.
Vorzugsweise liegt die Härte der erhaltenen Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid zwischen 15 und 21 GPa.
4 zeigt einen der Wälzkörper 2 des Wälzlagers 1, die in diesem Beispiel um Kegelrollen sind, die sich im Betrieb des Wälzlagers 1 um eine eigene Längsachse Y drehen.
Die Kegelrollen umfassen eine erste Stirnfläche 12, eine zweite Stirnfläche 13 mit größerem Durchmesser, die der ersten Stirnfläche 12 gegenüberliegt, und eine äußere Rollfläche 14, die sich zwischen der ersten und der zweiten Stirnfläche 12, 13 erstreckt. Die Abrollfläche 14 jeder Rolle kommt mit den Laufbahnen des Außenrings 3 und des Innenrings 4 in Berührung. Die erste Stirnfläche 12 jeder Rolle kommt mit der Halteschulter 8 in Berührung und kann auch mit dem ersten Bearbeitungshinterschnitt 9 in Berührung kommen. Die zweite Stirnfläche 13 jeder Rolle kommt mit der Führungsschulter 10 in Berührung und kann auch mit dem zweiten Bearbeitungshinterschnitt 11 in Berührung kommen.
Die Kegelrollen 2 umfassen vorteilhafterweise zumindest teilweise eine Beschichtung auf Kohlenstoffbasis. Im dargestellten Beispiel ist die Beschichtung auf Kohlenstoffbasis nur an einer der ersten und zweiten Stirnflächen 12, 13, in diesem Beispiel an der zweiten Stirnfläche 13, und an der äußeren Abrollfläche 14 der Kegelrollen 2 angeordnet.
Die Beschichtung auf Kohlenstoffbasis bildet eine zweite Schutzbarriere gegen Kontaktverschleiß.
Bei der Beschichtung auf Kohlenstoffbasis kann es sich um eine diamantartige Kohlenstoffbeschichtung handeln, die mit einem Metall vermischt ist. Im dargestellten Beispiel handelt es sich bei der aufgebrachten Beschichtung auf Kohlenstoffbasis um eine NoWear®-Beschichtung, deren Zusammensetzung in dem Dokument WO99/14512 beschrieben ist.
Alternativ kann auch eine andere Art von Beschichtung auf Kohlenstoffbasis bereitgestellt werden, zum Beispiel eine Balinit C®- oder Balinit C Star®-Beschichtung. Gemäß einer anderen Alternative kann die Beschichtung auf Kohlenstoffbasis auch Molybdänbisulfid umfassen, wie z. B. die MoST®-Beschichtung.
Vorzugsweise liegt die Dicke der Beschichtung auf Kohlenstoffbasis zwischen 1 und 3 µm, um sowohl die Wirksamkeit in Bezug auf False-Brinelling als auch die Haftung der Beschichtung zu gewährleisten.
Vorzugsweise liegt die Härte der erhaltenen Beschichtung auf Kohlenstoffbasis zwischen 10 und 15 GPa.
Die Beschichtung auf der Basis von Kohlenstoff und die Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid können vorteilhaft durch ein Vakuumabscheideverfahren aufgebracht werden.
Im gezeigten Beispiel handelt es sich um ein physikalisches Abscheideverfahren aus der Gasphase, besser bekannt als physikalische Gasphasenabscheidung (PVD).
Alternativ können die Beschichtung auf Kohlenstoffbasis und die Beschichtung auf Basis von Chromnitrid durch ein plasmagestütztes chemisches Gasphasenabscheidungsverfahren, besser bekannt als plasmagestützte chemische Gasphasenabscheidung oder PACVD, aufgebracht werden.
Im gezeigten Beispiel wird die NoWear®-Beschichtung durch das PACVD-Verfahren und die Beschichtung auf Basis von Chromnitrid durch das PVD-Verfahren aufgebracht.
Die Beschichtung auf Kohlenstoffbasis auf den Wälzkörpern 2 und die Beschichtung auf Basis von Chromnitrid auf den Außen- 3 und Innenringen 4 bilden zwei Barrieren gegen den Kontaktverschleiß der Reibflächen. Ihr Vorhandensein vermindert insbesondere das Auftreten von False-Brinelling auf der Oberfläche der Laufbahnen 5a, 5b, 7a und 7b.
Gemäß einer Ausführungsform kann die Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid auf der gesamten Oberfläche des Außenrings 3 und/oder des Innenrings 4, der die Laufbahnen 5a, 5b, 7a und 7b umfasst, aufgebracht werden.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Wälzlager 1 ferner zwei Dichtungen (in den Figuren nicht dargestellt), die zwischen den Ringen angeordnet sind und einen dichten Raum begrenzen, in dem die Reihen der Wälzkörper 2 untergebracht sind. Dieser dichte Raum umfasst vorteilhafterweise ein Schmierfett, das Molybdänbisulfid umfasst.
Das Fett kann zumindest auf die Laufbahnen 5a, 5b, 7a, 7b des Außenrings 3 und des Innenrings 4 sowie auf die Wälzkörper 2 des Wälzlagers 1 aufgebracht werden. Vorzugsweise wird die gesamte Oberfläche des Innenrings 4 und des Außenrings 3, die bei der Anordnung gegenüberliegend angeordnet sind, vorteilhaft mit dem Fett geschmiert, das Molybdänbisulfid umfasst.
Das Molybdänbisulfid MoS₂ stellt eine Verringerung der Reibung, insbesondere auf dem Stahl, her und ermöglicht eine weitere Verringerung des Verschleißes der Außen- und Innenringe 3, 4 des Wälzlagers 1, insbesondere der Laufbahnen 5a, 5b, 7a und 7b.
Selbstverständlich kann die Oberflächenbehandlung, die das Aufbringen einer Beschichtung auf der Basis von Kohlenstoffnitrid auf den Laufbahnen 5a, 5b, 7a und 7b und einer Beschichtung auf der Basis von Kohlenstoff auf den Wälzkörpern 5 umfasst, bei jeder Art von Wälzlager, mit Ausnahme von Kegelrollenlagern, durchgeführt werden. Sie kann zum Beispiel an jeder Art von Kugellager, Rollenlager oder sogar Nadellager durchgeführt werden.
Darüber hinaus kann die Oberflächenbehandlung an einem Wälzlager durchgeführt werden, das zu einer beliebigen Anwendung gehört, mit Ausnahme eines Heckrotors eines Hubschraubers.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst das Lager zwei Reihen von Wälzkörpern, die in Form von Rollen ausgebildet sind. Es ist keine Abweichung vom Anwendungsbereich der Erfindung, wenn das Wälzlager eine einzelne Reihe oder mehr als zwei Reihen von Wälzkörpern und/oder andere Arten von Wälzkörpern, beispielsweise Kugeln, umfasst.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 9914512 [0055]

Claims

Wälzlager, umfassend einen Außenring (3), einen Innenring (4) und zumindest eine Reihe von Wälzkörpern (2), die zwischen zwei Laufbahnen (5a, 5b, 7a, 7b) des Außen- und des Innenrings (3, 4) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Laufbahn (5a, 5b) des Außenrings (3) und/oder die Laufbahn (7a, 7b) des Innenrings (4) zumindest teilweise eine Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid umfassen, wobei die Wälzkörper (2) zumindest teilweise eine Beschichtung auf der Basis von Kohlenstoff umfassen.
Wälzlager gemäß Anspruch 1, das ferner mindestens zwei Dichtungen umfasst, die zwischen dem Außenring und dem Innenring (3, 4) angeordnet sind und zwischen diesen Ringen einen dichten Raum begrenzen, in dem die Reihe von Wälzkörpern (2) untergebracht ist, wobei der dichte Raum mit Molybdänbisulfid enthaltendem Fett gefüllt ist.
Wälzlager gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei nur die gesamte Laufbahn (5a, 5b) des Außenrings (3) mit einer Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid versehen ist.
Wälzlager gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Wälzkörper (2) Rollen sind, die eine erste Stirnfläche (12), eine der ersten Stirnfläche (12) gegenüberliegende zweite Stirnfläche (13) und eine äußere Abrollfläche (14) umfassen, die sich zwischen der ersten und der zweiten Stirnfläche (12, 13) erstreckt, wobei die Beschichtung auf Kohlenstoffbasis nur auf einer der Stirnflächen (12, 13) und auf der äußeren Abrollfläche (14) jeder Rolle (2) angeordnet ist.
Wälzlager gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Wälzkörper (2) Rollen sind, die eine erste Stirnfläche (12), eine der ersten Stirnfläche (12) gegenüberliegende zweite Stirnfläche (13) und eine sich zwischen der ersten und der zweiten Stirnfläche (12, 13) erstreckende äußere Wälzfläche (14) umfassen, wobei die Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid nur auf der gesamten Laufbahn (7a, 7b) und auf der gesamten Oberfläche des Innenrings (4) angeordnet ist, der den Stirnflächen (12, 13) der Rollen gegenüberliegt.
Wälzlager gemäß Anspruch 5, wobei die den Stirnflächen (12, 13) der Rollen gegenüber angeordnete und mit einer Beschichtung auf Basis von Chromnitrid versehene Oberfläche des Innenrings (4) eine Halteschulter (8), einen ersten Bearbeitungshinterschnitt (9), einen zweiten Bearbeitungshinterschnitt (11) und eine Führungsschulter (10) umfasst.
Wälzlager gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Dicke der Beschichtung auf Basis von Kohlenstoff zwischen 1 und 3 µm liegt.
Wälzlager gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Dicke der Beschichtung auf der Basis von Chromnitrid zwischen 3 und 5 µm liegt.
Wälzlager gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Laufbahnen (5a, 5b, 7a, 7b) direkt auf den Außen- und Innenringen (3, 4) gebildet sind.
Wälzlager gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Beschichtung auf Kohlenstoffbasis eine diamantartige Kohlenstoffbeschichtung in Mischung mit einem Metall ist.