DE102022119394A1

DE102022119394A1 - Palettiervorrichtung und Verfahren zum Betreiben

Info

Publication number: DE102022119394A1
Application number: DE102022119394.2A
Authority: DE
Inventors: Rüdiger Große-Heitmeyer; Stephan Holwitt; Markus Rychlik
Original assignee: Aventus GmbH and Co KG
Current assignee: Aventus GmbH and Co KG
Priority date: 2022-08-02
Filing date: 2022-08-02
Publication date: 2024-02-08
Also published as: WO2024028178A1

Abstract

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Betreiben einer Palettiervorrichtung (1) zum Palettieren von Stückgut (100), eignet sich zum Betreiben einer Palettiervorrichtung (1) umfassend wenigstens eine Steuereinrichtung (7) und wenigstens eine Anzeigeeinrichtung (8), wobei einem Benutzer bei einem Stopp der Palettiervorrichtung (1) auf der Anzeigeeinrichtung (8) anzeigt wird, welches Stückgut (100) aus dem Prozess entnommen werden darf/muss und/oder welches Stückgut (100) nicht aus dem Prozess entnommen werden darf/muss. Die erfindungsgemäße Palettiervorrichtung (1) zum Palettieren von Stückgut (100) umfasst eine Fördereinrichtung (2) mit einem Förderelement (3) zum Fördern von Stückgut (100) und einen Ablagetisch (4), wobei die Fördereinrichtung (2) eine Dreheinrichtung (5) zum Drehen des Stückguts (100) umfasst. Weiterhin sind eine Steuereinrichtung (7) und eine Anzeigeeinrichtung (8) vorgesehen, wobei die Steuereinrichtung (7) dazu geeignet und ausgebildet ist, das zuvor beschriebene Verfahren durchzuführen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Palettiervorrichtung zum Palettieren von Stückgut, insbesondere von Säcken, vorzugsweise von mit Schüttgut gefüllten Säcken, nach einem ungeplanten Halt wie z. B bei defekten Säcken oder einem Not-Stopp. Die Palettiervorrichtung welche betrieben wird umfasst wenigstens eine Fördereinrichtung mit wenigstens einem Förderelement zum Fördern von Stückgut und wenigstens einen Ablagetisch und die Fördereinrichtung umfasst wenigstens eine Dreheinrichtung zum Drehen des Stückguts. Weiterhin weist die Palettiervorrichtung wenigstens eine Steuereinrichtung und wenigstens eine Anzeigeeinrichtung auf. Die vorliegende Erfindung betrifft zudem eine Palettiervorrichtung zum Palettieren von Stückgut, insbesondere von Säcken, vorzugsweise von mit Schüttgut gefüllten Säcken, wobei die Palettiervorrichtung wenigstens eine Fördereinrichtung mit wenigstens einem Förderelement zum Fördern von Stückgut und wenigstens einen Ablagetisch umfasst. Die die Fördereinrichtung umfasst wenigstens eine Dreheinrichtung zum Drehen des Stückguts. Weiterhin weist die Palettiervorrichtung wenigstens eine Steuereinrichtung und wenigstens eine Anzeigeeinrichtung auf.
Ein sogenannter Palettierer ist beispielsweise oft Packanlagen zum Abfüllen von Schüttgut in Säcke nachgeschaltet, welcher die gefüllten Säcke in Sacklagen mit jeweils versetzten Lagenbildern auf Paletten stapelt oder auf ein Sheet oder auch palettenlos in einen Stapel überführt. So kann ein optimaler Weitertransport der gefüllten Säcke oder auch je nach Anlage von anderem Stückgut gewährleistet werden.
Zum Palettieren von gefüllten Säcken wird eine bestimmte Sacklage aus einer bestimmten Anzahl an Säcken in einer bestimmten Anordnung zueinander, also mit einem bestimmten Lagenbild, auf einem sogenannten Ablegetisch angeordnet und anschließend auf eine darunter befindliche Palette z. B. durch das Wegziehen des Ablegetisches abgelegt.
Dazu werden die Säcke je nach Ausgestaltung des Palettierers über Förderbänder zu dem Ablegetisch befördert, wobei die Säcke je nach Position in der entsprechenden Sacklage und je nach Lagenbild beispielsweise durch Klemm-/Dreheinrichtungen entweder längs oder quer ausgerichtet werden. So kann beispielsweise eine erste Reihe einer Lage zwei Säcke in Längsausrichtung und eine zweite Reihe mit drei Säcken in Querausrichtung umfassen. Die nächste Lage ist dann anders herum angeordnet, sodass die Lagen im Verbund gestapelt werden.
Damit das automatische und stabile Stapeln zuverlässig funktioniert, ist die korrekte Ausrichtung der Säcke entlang der Förderstrecke essenziell. Problematisch ist es, wenn ein Fehler passiert oder aber wenn ein Sack während des Transports kaputt geht oder während des Wegs zum Ablegetisch ein Defekt des Sackes erkannt wird. Dann kommt es zu einem ungeplanten Halt.
Um den Palettierer wieder zu starten, muss ein Benutzer z. B. den defekten Sack suchen und entfernen. Wenn nur der Sack entnommen würde, würde je nach Position des Sackes eventuell das Lagenbild nicht eingehalten. Für den Benutzer ist es jedoch oft relativ schwierig zu erkennen, ob er z. B. einen defekten Sack einfach entnehmen kann oder nicht.
Allgemein befinden sich im Falle eines unplanmäßigen Halts bzw. im Falle eines Not-Stopps bzw. Not-Halts Säcke eventuell zum Teil in einem nicht definierten Zustand. In solch einer Situation darf der Palettier nicht einfach neu gestartet werden, sondern es muss überprüft werden, ob alle Säcke in einer vorbestimmten Orientierung an einer vorbestimmten Position vorliegen. Sollte dies nicht der Fall sein, muss ein Benutzer eingreifen. Die Kontrolle ich jedoch teilweise sehr aufwendig und komplex.
Es ist deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Benutzer einer Palettiervorrichtung bei dem Betreiben der Palettiervorrichtung zu unterstützen, sodass der Betrieb insbesondere nach einem ungeplanten Halt der Anlage effizient und insbesondere fehlerfrei fortgesetzt werden kann.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Betreiben einer Palettiervorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch eine Palettiervorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 15. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindungen ergeben sich aus der allgemeinen Beschreibung und der Beschreibung des Ausführungsbeispiels.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich zum Betreiben einer Palettiervorrichtung zum Palettieren von Stückgut, insbesondere zum Palettieren von Säcken. Dabei können insbesondere mit Schüttgut gefüllte Säcke von einer solchen Palettiervorrichtung palettiert werden, welche dann gemäß des erfindungsgemäßen Verfahrens betrieben werden kann. Dabei wird das erfindungsgemäße Verfahren nach einem Stopp der Palettiervorrichtung, insbesondere nach einem ungeplanten Halt bzw. einem Nothalt, ausgeführt, wobei die Palettiervorrichtung wenigstens eine Fördereinrichtung mit wenigstens einem Förderelement zum Fördern von Stückgut und wenigstens einen Ablagetisch umfasst. Die Fördereinrichtung umfasst wenigstens eine Dreheinrichtung zum Drehen des Stückguts bzw. der Fördereinrichtung ist wenigstens eine Dreheinrichtung zum Drehen des Stückguts zugeordnet. Weiterhin umfasst die Palettiervorrichtung wenigstens eine Steuereinrichtung und wenigstens eine Anzeigeeinrichtung. Erfindungsgemäß wird einem Benutzer bei einem Stopp der Palettiervorrichtung, insbesondere nach einem ungeplanten Halt bzw. einem Nothalt, auf der Anzeigeeinrichtungen angezeigt, welches Stückgut aus dem Prozess entnommen werden darf bzw. muss und/oder welches Stückgut nicht aus dem Prozess entnommen werden darf bzw. muss.
Ein ungeplanter Halt bzw. ein Nothalt erfolgt dabei insbesondere z. B. dann, wenn ein Stückgut fehlerhaft orientiert oder defekt ist oder beispielsweise auch dann, wenn ein externer Not-Halt beispielsweise durch das Betätigen einer Sicherheitseinrichtung ausgelöst wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Betreiben ist insbesondere ein Verfahren zum erneuten Starten der Palettiervorrichtung nach einem ungeplanten Halt bzw. Nothalt, insbesondere wenn ein defekter Sack vorliegt oder bei einem Fehler.
Das Verfahren zum Betreiben einer Palettiervorrichtung kann insbesondere auch bei Palettiervorrichtungen verwendet werden, welche eine oder mehr Dreheinrichtungen aufweisen. Die Dreheinrichtungen sind dazu vorgesehen, die Orientierung eines Stückguts bzw. eines Sackes gemäß eines vorbestimmten Lagenbildes passend auszurichten, also längs oder quer.
Vorzugsweise sind auch weitere Förderbänder bzw. Zwischenbänder bzw. Sammelbänder und dergleichen vorgesehen, um beispielsweise von einer Packanlage einlaufende Säcke zu einem bestimmten Lagenbild anzuordnen, welche anschließend auf eine Palette bzw. auf eine zuvor auf die Palette geschobene Sacklage abgeschoben werden.
Dazu ist insbesondere zwischen einem Sammelband und dem Ablagetisch eine Ablagefläche zum Ablegen wenigstens einer Reihe einer Lage vorgesehen bzw. zum Ablegen einer gesamten Lage, welche anschließend dann insgesamt abgeschoben wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren bietet viele Vorteile. Bei einem ungeplanten bzw. unplanmäßigen Halt bzw. einem Nothalt ist in der Regel ein defekter Sack auf der Förderstrecke zur Bildung des Lagenbildes enthalten oder aber es ist zu einem Fehler gekommen, sodass ein Sack versehentlich von der Dreheinrichtungen in die falsche Orientierung gedreht wurde. Damit ein Benutzer bzw. ein Betreiber der Palettiervorrichtung schnell und einfach erkennen kann, wo der Fehler liegt, bzw. welcher Sack fehlerhaft ist, und was als nächste Handlung zum erneuten Start der Palettiervorrichtung notwendig ist, wird auf der Anzeigeeinrichtung der fehlerhafte Sack angezeigt, sodass dieser beispielsweise händisch, halb automatisch und/oder auch automatisch aus dem Prozess entnommen werden kann.
Auch wenn sich Säcke im Falle eines unplanmäßigen Halts bzw. im Falle eines Not-Stopps bzw. Not-Halts Säcke in einem nicht definierten Zustand befinden, kann einem Benutzer auf einfache Art und Weise angezeigt werden, wie er bestimmte Säcke behandeln muss bzw. ob er Säcke einfach entnehmen darf oder nicht. In solch einer Situation darf der Palettier nicht einfach neu gestartet werden, sondern es muss überprüft werden, ob alle Säcke in einer vorbestimmten Orientierung an einer vorbestimmten Position vorliegen. Sollte dies nicht der Fall sein, muss ein Benutzer eingreifen. Die Kontrolle ich jedoch teilweise sehr aufwendig und komplex.
Die Anzeige der Säcke wird durch die Steuereinrichtung bereitgestellt, die entsprechend des zu erzeugenden Lagenbildes die Säcke auf der Anlage bewertet und über die Anzeigeeinrichtung anzeigt, welche Handlung vorgenommen werden kann/darf/muss und welche nicht, um den erneuten Start des Palettierprozesses nicht zu verhindern bzw. den erneuten Start zu ermöglichen.
So kann ein Benutzer z. B. direkt sehen, ob er einzelne defekte Säcke entnehmen darf oder nicht. So kann ein besonders effizienter Betrieb bzw. Neustart der Palettiervorrichtung gewährleistet werden.
Je nach Position eines kaputten Sackes könnte bei dessen Entnahme unter Umständen das vorgesehene Lagenbild nicht mehr eingehalten bzw. erzeugt werden, wenn dieser entnommen würde. So kann es insbesondere auch vorgesehen sein, dass neben der Entfernung von nur einem kaputten Sack auch ein weiterer Sack oder auch weitere Säcke entnommen werden müssen oder eine bestimmte Position mit einem Sack in einer bestimmten Orientierung wieder aufgefüllt werden muss.
Die Gefahr dass ein Lagenbild nicht mehr erzeugt werden kann und somit ein erneuter Stopp der Anlage notwendig wird, wird durch das erfindungsgemäße Verfahren erheblich reduziert oder sogar beseitigt. Zumal kann ein Benutzer die Anlage in der Regel wesentlich schneller wieder in Betrieb nehmen.
Bevorzugt wird dem Benutzer das derzeit auf der Palettiervorrichtung befindliche Stückgut grafisch angezeigt. Insbesondere wird in einer schematischen Darstellung eine Übersicht über die Palettiervorrichtung gezeigt, sodass der Benutzer Säcke bzw. Stückgut insbesondere als Symbol und/oder Kasten oder dergleichen auf der schematischen Darstellung wiedererkennt, wie sie auf der Palettiervorrichtung bzw. der Förderstrecke derzeit vorliegen.
Besonders bevorzugt wird das Stückgut je nachdem, ob es aus dem Prozess entnommen werden darf oder nicht, wenigstens mit einer unterschiedlichen darstellbaren Eigenschaft angezeigt. Dabei sind insbesondere grafische Eigenschaften bevorzugt. Beispielsweise kann eine Unterscheidung über die Farbe, eine Schraffur, eine Umrandung, eine Hervorhebung, eine Hinterlegung, einen Text und/oder erfolgen oder das Stückgut kann auch anders hervorgehoben werden. Insbesondere kann eine Gruppenbildung angezeigt werden, sodass eindeutig erkennbar ist, welche Säcke im Zusammenhang verbleiben müssen und welche nicht.
In zweckmäßigen Ausgestaltungen ist das Stückgut entsprechend einer vorbestimmten späteren Position im Lagenstapel bzw. im Lagenbild bezeichnet. Dabei können die Säcke insbesondere nummeriert bzw. codiert angezeigt werden, sodass ein Benutzer schnell erkennt, welche Position der Sack in einer späteren Lage einnehmen wird. So kann beispielsweise je nach Lagenbild welches erzeugt werden soll ein Sack zum Beispiel mit drei Ziffern codiert bzw. nummeriert, wobei die 3 Ziffern die Lage, die Reihe und den Sack angeben. So kann beispielsweise ein Sack 5.2.4 bezeichnet werden, wobei dieser Sack in der 5. Lage vorgesehen ist, in der 2. Reihe der Lage und wobei der Sack in einer Durchnummerierung der Lage der 4. Sack des Lagenbildes ist.
In zweckmäßigen Ausgestaltungen löscht ein Benutzer wenigstens ein Stückgut in der Anzeigeeinrichtungen wobei die Steuereinrichtung die Verarbeitung von nachfolgendem Stückgut entsprechend anpasst.
Bevorzugt markiert der Benutzer zum Löschen eines Stückgutes das entsprechende Stückgut und löscht dieses dann beispielsweise über ein entsprechendes Symbol und/oder durch das Verschieben des Sackes bzw. des Symbols des Sackes in den Papierkorb. So ist es z. B. möglich, dass ein Benutzer einen Sack auf einem Touchdisplay berührt und das Symbol auf ein Papierkorbsymbol zieht. Anschließend wird das Stückgut auch tatsächlich aus dem Prozess entnommen, sodass der Istzustand der Palettiervorrichtung dann wieder der bearbeiteten Anzeige entspricht. Die Verarbeitung wird dann von der Steuerung bzw. der Steuereinrichtung automatisch angepasst. Dann kann zum Beispiel auch die Nummerierung der Säcke neu erzeugt bzw. angepasst werden.
In zweckmäßigen Ausgestaltungen wird ein Warnhinweis ausgegeben, wenn ein Stückgut gelöscht werden soll, welches nicht aus dem Prozess entnommen werden darf. So kann ein Benutzer eindeutig auf einen Bedienfehler hingewiesen werden, der den nachfolgenden Verarbeitungsprozess der Palettiervorrichtung teils erheblich stören würden. So ist es nämlich je nach zu erzeugendem Lagenbild nicht möglich, die entsprechende Orientierung der Säcke einzuhalten, wenn falsche Säcke aus dem Zulauf bzw. aus der Förderstrecke entnommen werden.
Bevorzugt wird das von einem Benutzer in der Steuereinrichtung gelöschte Stückgut manuell, teilautomatisch und/oder automatisch aus dem Prozess entnommen. Dabei kann ein manuelles Entfernen beispielsweise händisch erfolgen, sodass ein Sack von einem Benutzer von dem Band entnommen wird. Eine teilautomatisierte Entnahme kann beispielsweise über einen Schieber erfolgen, der das Stückgut von dem Förderband bzw. aus der Förderstrecke schiebt. Der Sack fällt beispielsweise einfach auf den Boden neben der Förderstrecke und muss irgendwann von einem Benutzer händisch entfernt werden. Eine automatische Entnahme eines Stückguts kann beispielsweise mittels eines Roboters oder auch mittels eines Schiebers erfolgen, wobei der Roboter dann auch einen neuen Sack an entsprechender Stelle zuführen könnte. Ein Roboter oder auch der Schieber können vorzugsweise je nach Ausgestaltung einen defekten Sack einem anderen Förderband oder dergleichen zum Abtransport zuführen.
In vorteilhaften Weiterbildungen ist die Palettiervorrichtung in verschiedene Stationen unterteilt, wobei die Handhabung des Stückguts bzw. der Säcke der einzelnen Stationen separat von der Steuereinrichtung bewertet und/oder angezeigt wird. So kann eine besonders übersichtliche Anzeige der Säcke und der möglichen bzw. notwendigen Vorgehensweise angezeigt werden, wobei hierdurch auch ein besonders effizientes Verfahren ermöglicht wird.
Besonders bevorzugt werden mehrere Säcke zu einer Gruppe zusammengefasst angezeigt, die gleich behandelt werden müssen. So ist es dann unter Umständen möglich, die gesamte Gruppe zu entnehmen bzw. zu löschen oder auf der Förderstrecke zu belassen.
In zweckmäßigen Weiterbildungen löscht ein Benutzer wenigstens eine Gruppe von Stückgut in der Anzeigeeinrichtung, insbesondere nachdem er diese markiert hat, wobei die Steuereinrichtung die Verarbeitung nachfolgender Säcke entsprechend anpasst.
Vorzugsweise werden die geplanten Lagenbilder zu dem derzeitig verarbeiteten Stückgut bzw. den derzeit auf der Förderstrecke befindlichen Säcke angezeigt. So kann ein Benutzer leicht kontrollieren, ob die von der Steuereinrichtung vorgegebene Vorgehensweise korrekt ist oder nicht. Zudem kann er schnell und einfach erkennen und überprüfen, wie er einen Ersatzsack auflegen muss.
Bevorzugt ist wenigstens eine Kontrolleinrichtung vorgesehen, die dazu geeignet und ausgebildet ist, die Orientierung und/oder den Zustand des Stückguts zu überprüfen. Eine solche Kontrolleinrichtung kann insbesondere wenigstens einen Sensor umfassen, zum Beispiel eine Lichtschranke, Radar, eine Kamera mit entsprechender Bildverarbeitung und/oder Ultraschall. Die Orientierung kann zum Beispiel über eine Bildauswertung erfolgen oder mittels einer Lichtschranke über die Dauer der Aktivierung. Ein quer ausgerichteter Sack blockiert die Lichtschranke kürzer als eine längs ausgerichteter Sack. Der Zustand kann insbesondere die Unversehrtheit eines Sackes sein, wobei hier insbesondere eine Prüfung auf Defekte erfolgt.
In zweckmäßigen Ausgestaltungen überprüft die Kontrolleinrichtung nach einer Entnahme eines Stückguts, ob das Löschen eines Stückguts mit der Entnahme eines Stückgutes übereinstimmt und oder ob ein ersatzweise zugeführtes Stückgut in der richtigen Orientierung aufgelegt wurde. So können Fehler verhindert werden, beispielsweise wenn ein Benutzer den richtigen Sack in der Anzeigeeinrichtung auswählt und löscht, jedoch versehentlich den falschen Sack von einem Förderband entnimmt oder einen neuen Sack in einer falschen Orientierung auflegt.
Die erfindungsgemäße Palettiervorrichtung eignet sich zum Palettieren von Stückgut, insbesondere von Säcken, insbesondere nach einem unplanmäßigen Halt bzw. Notfall. Die Palettiervorrichtung weist wenigstens eine Fördereinrichtung mit wenigstens einem Förderelement zum Fördern von Stückgut und wenigstens einen Ablagetisch auf, wobei die Fördereinrichtung wenigstens eine Dreheinrichtung zum Drehen des Stückguts umfasst bzw. wobei der Fördereinrichtung wenigstens eine Dreheinrichtung zum Drehen des Stückguts zugeordnet ist. Die Palettiervorrichtung umfasst weiterhin wenigstens eine Steuereinrichtung und wenigstens eine Anzeigeeinrichtung. Erfindungsgemäß ist die Steuereinrichtung dazu geeignet und ausgebildet, das Verfahren wie es zuvor beschrieben wurde durchzuführen.
Auch die erfindungsgemäße Palettiervorrichtung bietet die Vorteile, wie sie zuvor schon zu dem erfindungsgemäßen Verfahren ausgeführt wurden.
Bevorzugt umfasst die Anzeigeeinrichtung wenigstens ein Touchdisplay. Durch Verwendung eines Touchdisplays können Benutzer besonders einfach und intuitiv einzelne Säcke markieren und aus dem Prozess entnehmen, sodass die Palettiervorrichtung wieder gestartet werden kann. So können Säcke mit dem Finger auf dem Touchdisplay berührt und z. B. zum Löschen auf ein Papierkorbsymbol gezogen werden.
Vorzugsweise ist wenigstens eine Handlingeinrichtung zum Entfernen von Stückgut bzw. Säcken vorgesehen. Eine solche Handlingeinrichtung kann bevorzugt wenigstens einen Roboter und/oder wenigstens einen Schieber umfassen, um ein Stückgut bzw. einen Sack von einem Förderelement zu entfernen.
Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus dem Ausführungsbeispiel, welches im Folgenden mit Bezug auf die beiliegenden Figuren erläutert wird.
In den Figuren zeigen:

1 eine rein schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Palettiervorrichtung in einer perspektivischen Ansicht;
2 eine rein schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Palettiervorrichtung in einer Draufsicht;
3 eine rein schematische Darstellung einer Anzeige auf der Anzeigeeinrichtung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Palettiervorrichtung; und
4 eine rein schematische Darstellung einer weiteren Anzeige auf der Anzeigeeinrichtung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Palettiervorrichtung.

In den 1 und 2 ist rein schematisch in einer perspektivischen Ansicht und einer Draufsicht ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Palettiervorrichtung 1 dargestellt.
Die erfindungsgemäße Palettiervorrichtung 1 eignet sich insbesondere dazu, Stückgut 100 und in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel Säcke 200, in einem vorbestimmten Lagenbild 17 anzuordnen und auf eine Palette 300, ein Sheet oder auch palettenlos zu überführen.
Dabei werden in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel in einer nur schematisch angedeuteten Packanlage 400 Säcke gefüllt und verschlossen und dann über einen Einlauf 10 der Palettiervorrichtung 1 zugeführt.
Dabei ist in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel eine erhöhte Einlaufsituation 12 vorgesehen, wobei hier sogar die gesamte Palettiervorrichtung 1 erhöht ausgebildet ist. Dazu sind die für das Bilden eines Lagenbildes 17 von Säcken 200 notwendigen Komponenten erhöht auf einer Art Ständerwerk 18 angeordnet.
Der Einlauf 10 umfasst in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel einen Einlaufpuffer 11, sodass über die Länge des Einlaufs 10 und die Transportgeschwindigkeit des Einlaufs 10 eine kontinuierliche und konstante Zufuhr von Stückgut 100 bzw. Säcken 200 zu der Palettiervorrichtung 1 erreicht werden kann. Dabei umfasst der Einlaufpuffer 11 in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel mehrere Schwerkraftrollen 19.
Nach dem Einlauf 10 werden die Säcke 200 einer Fördereinrichtung 2 zugeführt, welche in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ein Förderelement 3 aufweist, das hier als Förderband 20 ausgebildet ist.
Über dieses Förderband 20 werden die zu palettierenden Säcke 200 zunächst einer Formeinrichtung 9 zugeführt, welche hier als sogenanntes Bügel- und Glättband 21 ausgebildet ist. In dieser optionalen Formeinrichtung 9 wird insbesondere nicht formstabiles Stückgut 100 wie beispielsweise gefüllte Säcke 200 derart bearbeitet, dass möglichst gleichmäßige Konturen und ebene Oberflächen vorliegen. Hierdurch wird ein besonders gleichmäßiges Lagenbild 17 erreicht, sodass das Stückgut 100 bzw. die Säcke 200 besonders stabil gestapelt werden können.
Weiterhin umfasst die Fördereinrichtung 2 in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel drei Dreheinrichtungen 5, welche in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel alle als Klemm- und Drehstationen 6 ausgebildet sind.
Jeder dieser Dreheinrichtungen 5 kann hier jeweils ein Sack 200 zugeführt werden, welcher dann bei Bedarf gegriffen und gedreht werden kann. So wird es möglich, Stückgut 100 bzw. Säcke 200 entsprechend eines zu fertigenden Lagenbildes 17 auf der Fördereinrichtung 2 anzuordnen. Dabei wird das Lagenbild 17 in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel in zwei Zeilen zeilenweise vorbereitet.
Den Dreheinrichtungen 5 ist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel ein Sammelband 13 nachgeschaltet, über welches die in die gewünschte Orientierung gebrachten Säcke 200 hier zeilenweise in Richtung eines Ablegetisches 4 gefördert werden.
Dabei werden die für ein Lagenbild 17 passend orientierten Säcke 200 bzw. die einzelnen Zeilen für ein Lagenbild 17 in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel zunächst einer Zwischenablage 22 zugeführt. Dazu ist weiterhin eine Schiebeeinrichtung 14 vorgesehen, welche zunächst die erste Lage in eine Zwischenposition schiebt und anschließend das vollständige Lagenbild 17, also beide Zeilen, dem Ablagetisch 4 zuführt.
So kann beispielsweise ein 5er-Verbund gelegt werden, bei welchem zwei Säcke 200 in Längsorientierung und drei Säcke 200 in Querausrichtung vorgesehen sind, wobei in der Längsorientierung ein Sack optional um 180° gedreht wird, sodass immer entweder die Kopf- oder die Fußseite der Säcke nach außen zeigt.. Dann wird eine erste Zeile des Lagenbildes 17 mittels der Dreheinrichtungen 5 orientiert, und anschließend mittels des Sammelbandes 13 zu der Zwischenablage 22 transportiert, wobei die Schiebeeinrichtung 14 diese zunächst in eine Zwischenposition verschiebt. Anschließend wird mittels der Schiebeeinrichtung 14 das vollständig zusammensetzte Lagenbild 17 bzw. die vollständige Lage an Säcken 200 dem Ablagetisch 4 zugeführt.
In anderen Ausgestaltungen können die einzelnen Zeilen auch separat dem Ablagetisch 4 zugeführt werden und somit erst auf dem Ablagetisch 4 zu einem vollständigen Lagenbild zusammengesetzt 17 werden.
Je nach Ausgestaltung kann die Schiebeeinrichtung einen oder mehrere Schieber umfassen. Dabei kann insbesondere auch ein Doppelschieber oder ein Mehrfachschieber vorgesehen sein.
Anschließend kann der Ablagetisch 4 verlagert bzw. weggezogen werden, sodass die Lage an Säcken 200 auf eine darunter befindliche Palette 300 abgelegt bzw. auf diese transferiert wird. Der Ablagetisch 4 ist in den Figuren jeweils in der zurückgezogenen Position gezeigt, in welcher die Durchführung zu der Palette 300 frei ist. Das Lagenbild kann aber auch auf ein Sheet oder auch palettenlos überführt werden.
Da ein erhöhter Aufbau der Palettiervorrichtung 1 vorgesehen ist, kann eine Palette 300 hier unterhalb des Ablagetisches 4 angeordnet werden, wobei beispielsweise mittels eines entsprechenden Systems, beispielsweise mit einer heb- und senkbaren Rollenbahn die Palette 300 relativ nah unterhalb des Ablagetisches 4 vorgesehen werden kann. Nachdem eine Lage an Säcken 200 auf die Palette 300 überführt wurde, kann die Palette 300 mit den Säcken 200 dann weiter nach unten verfahren werden, sodass für die nächste Lage an Säcken 200 der gleiche Abstand zu dem Ablagetisch 4 vorliegt.
Jeweils im Wechsel werden z. B. beim 5er Verband die Lagen erst zweimal längs und dreimal quer und bei der nächsten Lage erst dreimal quer und zweimal längs gebildet, um ein verzahntes Lagenbild zu bekommen, was zu einer erhöhten Stapel- und damit Transportstabilität beiträgt. Alternativ kann nach jeder gleich gebildeten Lage auch die Ablagefläche bzw. Palette um 180° gedreht werden, um das verzahnte Lagenbild zu erreichen.
In 3 ist rein schematisch ein angezeigtes Schaubild auf der Anzeigeeinrichtung 8 eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Palettiervorrichtung 1 dargestellt, wobei die angezeigte Ansicht mittels der Steuereinrichtung 7 bereitgestellt wurde.
In der gezeigten Ansicht erkennt man, dass links oben in der auf der Anzeigeeinrichtung 8 die Säcke 200 der beiden derzeit prozessierten Lagen rein schematisch als Symbole dargestellt sind, wobei die jeweiligen Lagenbilder 17 rein schematisch angezeigt werden.
Um einem Benutzer eine besonders gute Übersicht zu geben, sind die einzelnen Säcke 200 der einzelnen Lagen bzw. Lagenbilder 15 durchnummeriert. Dabei gibt die erste Zahl die Lage an, die zweite Zahl gibt die Reihe in der Lage an und die dritte Zahl die Durchnummerierung der Säcke 200 in der Lage. Dabei ist der zuerst geförderte Sack der Lage mit der Nummer 1 nummeriert, und alle nachfolgenden Säcke werden in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel bis 5 durchnummeriert.
Neben den Lagenbildern 17 ist auch die Palettiervorrichtung 1 auf der Anzeigeeinrichtung 8 rein schematisch dargestellt, wobei hier zur besseren Übersicht eine Aufteilung in einzelne Stationen 16 vorgenommen wurde.
Man erkennt die hier vorgesehenen drei Drehstationen, welche hier als Klemm- und Drehstation 6 ausgebildet sind. In jeder Drehstation 5 liegt in der gezeigten Ansicht ein Sack vor, der entsprechend seiner Position in dem entsprechenden Lagenbild 17 wie oben links in der Übersicht der Lagenbilder 17 durchnummeriert ist. So kann ein Benutzer einen Sack 200 auf der Fördereinrichtung 2 oder an einer anderen Stelle der Palettiervorrichtung 1 eindeutig der späteren Position in einer bestimmten Lage zuordnen.
Wie oben in der Übersicht des Lagenbildes zu Lage 5 zu erkennen ist, müssen die drei Dreheinrichtungen 5 die Säcke 5.2.5, 5.2.4 und 5.2.3 noch einmal quer drehen, um diese entsprechend der Orientierung im Lagenbild 17 auf der Fördereinrichtung 2 vorzusehen.
Je nach Ausgestaltung können die Drehstationen 5 als eine Station 16 behandelt werden. Hier wird jedoch jede Drehstation 5 als separate Station 16 betrachtet.
Die nächste Station 16 zeigt das Sammelband 13, welches die Säcke 200 in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel neben die Zwischenablage 22 fördert, auf welcher das vollständige Lagenbild 17 zusammengestellt wird, bevor dieses auf den Ablegetisch 4 gefördert wird. In der Anzeige sieht man bei der Station 16 des Ablagetisches 4, dass dort die vollständige dritte Lage zum Abschieben auf die darunter befindliche Palette bereitliegt.
Kommt es zu einem ungeplanten Halt der Palettiervorrichtung 1 wie z. B. zu einem Nothalt, beispielsweise durch den Defekt eines Sackes 200, ist es für einen Benutzer in der Regel schwer zu erkennen, welcher Sack das Problem darstellt und was mit diesem Sack gemacht werden soll.
Je nach Ausgestaltung kann angezeigt werden, welcher Sack 200 ein Problem verursacht. Je nach Ausgestaltung muss ein Benutzer aber auch selber erkennen, welcher Sack bzw. welche Säcke 200 den Halt verursacht haben.
Auf der Anzeigeeinrichtung 8 wird einem Benutzer jedoch erfindungsgemäß angezeigt, was er mit den derzeit verarbeiteten Säcken machen darf, bzw. ob er diese Säcke einfach von der Fördereinrichtung 2 entnehmen darf oder nicht. So ist beispielsweise in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel durch die Schraffur angedeutet, dass der Sack 5.1.2 auf keinen Fall entnommen werden darf, jedenfalls nicht ohne einen Sack wieder an diese Stelle zu legen. Würde dieser Sack ersatzlos entnommen werden, gäbe es später ein Problem beim Fertigstellen des Lagenbildes 17, da die nachfolgenden Säcke nicht einfach nachgefördert werden können. Sollte dieser Sack 200 entnommen werden müssen, muss er also durch einen neuen Sack 200 ersetzt werden. Sonst wird die Lage 5 nicht entsprechend des vorgegebenen Lagenbild 17 fertiggestellt und müsste vollständig verworfen werden.
Weiterhin ist in 3 dargestellt, dass bestimmte Säcke 200 zu Gruppen 20 zusammengefasst werden können, welche gleich behandelt werden müssen. Diese Zusammenfassung zu einer Gruppe 20 erfolgt in der gezeigten Ansicht durch eine Hervorhebung durch eine Hinterlegung mit einer Schraffur. Es können jedoch auch andere Markierungen bzw. Hervorhebungen verwendet werden.
Es ist zu sehen, dass die gesamte dritte Lage auf dem Ablagetisch 4 als eine Einheit bzw. Gruppe 20 gruppier ist. Sollte es hier zu einem Problem kommen, müssten alle Säcke der Lage gleich behandelt werden.
Das gleiche gilt für die erste Reihe der vierten Lage, welche bereits auf der Zwischenablage 22 liegt und zu einer Gruppe 20 gruppiert ist. Auch die zweite Reihe der vierten Lage, welche noch auf dem Sammelband 13 vorliegt, ist zu einer Gruppe 20 zusammengefasst. So kann einem Benutzer einfach und eindeutig auf der Anzeigeeinrichtung 8 durch die Steuereinrichtung 7 vorgegeben angezeigt werden, wie bestimmte Säcke behandelt werden müssen.
Zur automatischen Erkennung der Position bzw. der Orientierung der Säcke 200 können Kontrolleinrichtungen 23 vorgesehen sein, welche z. B. je nach Ausgestaltung jeweils wenigstens einen Sensor 25 umfassen können.
In dem gezeigten Ausführungsbeispiel umfassen die Kontrolleinrichtungen 23 jeweils eine Lichtschranke 26, welche über die Zeit der Aktivierung durch einen Sack 200 auf die Orientierung schließen können. Ein längsliegender Sack blockiert die Lichtschranke länger als einen Sack in Querausrichtung.
Weiterhin ist dargestellt, dass hier jeder Station 16 ein Papierkorbsymbol zugeordnet ist, sodass ein Benutzer z. B. bei einer als Touchdisplay 15 ausgebildeten Anzeigeeinheit 8 einen Sack 200 den er aus dem System entnehmen möchte einfach anklicken und mit dem Finger auf das Papierkorbsymbol ziehen kann.
Je nach Ausgestaltung kann auch ein gemeinsames Papierkorbsymbol beispielsweise zentral auf der Anzeigeeinrichtung 8 vorgesehen sein, auf welches bestimmte Säcke unabhängig von der Station 16 gezogen werden können.
In 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Palettiervorrichtung 1 bzw. der Anzeigeeinrichtungen 8 einer erfindungsgemäßen Palettiervorrichtung 1 rein schematisch dargestellt, welches im Wesentlichen dem Ausführungsbeispiel gemäß 3 entspricht.
Im Unterschied zu dem in 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist hier dargestellt, dass die Palettiervorrichtung 1 auch Kontrolleinrichtungen 23 aufweisen kann, welche jeweils wenigstens eine Kamera 27 umfassen. Die Kameras 27 sind rein schematisch in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel auf der Anzeigeeinrichtung dargestellt, um den Erfassungsbereich anzuzeigen.
Die Kameras 27 dienen insbesondere dazu, den Förderprozess und das Palettieren automatisch zu überwachen, sodass beispielsweise über eine Bilderkennung Defekte an Säcken erkannt werden können.
Weiter ist zu erkennen, dass hier zwei Handlingeinrichtungen 24 vorgesehen sind, welche hier entlang der Förderstrecke verfahren werden können. Weiterhin ist zu erkennen, dass diese Handlingeinrichtungen 24 in dem gezeigten Ausführungsbeispiel einen Schieber 28 umfassen, welche hier ausfahrbar ausgeführt ist. Die Handlingeinrichtungen 24 der Palettiervorrichtung 1 sind auf der Anzeigeeinrichtung 8 dargestellt, um die Position den Zustand (z. B. Schieber 28 eingefahren oder ausgefahren) anzuzeigen.
Soll ein Sack beispielsweise wegen eines Defekts entnommen werden und wird dieser von einem Benutzer beispielsweise durch das Ziehen auf dem Papierkorb entfernt, kann die Handlingeinrichtung 24 in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel neben diesen Sack 200 fahren und den Sack 200 mittels des Schiebers 28 von der Fördereinrichtung 2 hinunterschieben. Der Sack fällt dann neben das Förderelement 3 und kann später von einem Benutzer händisch entfernt werden.
Je nach Ausgestaltung kann die Handlingeinrichtung 24 aber auch einen Roboter bzw. ein Roboterarm umfassen und/oder dadurch bereitgestellt werden, welcher den Sack 200 entnimmt und beispielsweise einem Recycling zugeführt.
Alternativ kann auch neben der Förderstrecke ein weiteres Förderelement zum Entfernen von defekten Sekten angeordnet sein, welches die Säcke 200 abtransportiert, welche der Schieber 28 oder ein Roboter auf dieses Förderelement befördert haben.
Bezugszeichenliste

1: Palettiervorrichtung
2: Fördereinrichtung
3: Förderelement
4: Ablagetisch
5: Dreheinrichtung
6: Klemm- und Drehstation
7: Steuereinrichtung
8: Anzeigeeinrichtung
9: Formeinrichtung
10: Einlauf
11: Einlaufpuffer
12: erhöhte Einlaufsituation
13: Sammelband
14: Schiebeeinrichtung
15: Touchdisplay
16: Station
17: Lagenbild
18: Ständerwerk
19: Schwerkraftrolle
20: Gruppe
21: Bügel- und Glättband
22: Zwischenablage
23: Kontrolleinrichtung
24: Handlingeinrichtung
25: Sensor
26: Lichtschranke
27: Kamera
28: Schieber
100: Stückgut
200: Sack
300: Palette
400: Packanlage

Claims

Verfahren zum Betreiben einer Palettiervorrichtung (1) zum Palettieren von Stückgut (100), insbesondere von Säcken (200), insbesondere nach einem ungeplanten Halt, wobei die Palettiervorrichtung (1) wenigstens eine Fördereinrichtung (2) mit wenigstens einem Förderelement (3) zum Fördern von Stückgut (100) und wenigstens einen Ablegetisch (4) umfasst, wobei die Fördereinrichtung (2) wenigstens eine Dreheinrichtung (5) zum Drehen des Stückguts umfasst, und wobei die Palettiervorrichtung (1) wenigstens eine Steuereinrichtung (7) und wenigstens eine Anzeigeeinrichtung (8) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass einem Benutzer bei einem Stopp der Palettiervorrichtung (1), insbesondere nach einem ungeplanten Halt, auf der Anzeigeeinrichtung (8) anzeigt wird, welches Stückgut (100) aus dem Prozess entnommen werden darf/muss und/oder welches Stückgut (100) nicht aus dem Prozess entnommen werden darf/muss.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei dem Benutzer das derzeitig auf der Palettiervorrichtung (1) befindliche Stückgut grafisch angezeigt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei Stückgut (100) je nachdem ob es aus dem Prozess entnommen werden darf oder nicht wenigstens mit einer unterschiedlich darstellbaren Eigenschaft angezeigt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Stückgut (100) entsprechend einer vorbestimmten späteren Position in einem Lagenbild (17) bezeichnet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Benutzer wenigstens ein Stückgut (100) in der Anzeigeeinrichtung (8) löscht, wobei die Steuereinrichtung (7) die Verarbeitung von nachfolgendem Stückgut (100) entsprechend anpasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Benutzer zum Löschen eines Stückgutes (100) das entsprechende Stückgut (100) markiert und löscht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Warnhinweis ausgegeben wird, wenn ein Stückgut (100) gelöscht werden soll, welches nicht aus dem Prozess entnommen werden darf.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das gelöschte Stückgut (100) manuell, teilautomatisch und/oder automatisch aus dem Prozess entnommen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Palettiervorrichtung (100) in verschiedene Stationen (16) unterteilt ist und dass die Handhabung des Stückguts (100) der einzelnen Stationen (16) separat bewertet und/oder angezeigt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei mehrere Säcke (100) zu einer Gruppe (20) zusammengefasst angezeigt werden, die gleich behandelt werden müssen.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der Benutzer wenigstens eine Gruppe (20) von Stückgut (100) in der Anzeigeeinrichtung (8) (markiert und) löscht und dass die Steuereinrichtung (7) die Verarbeitung von nachfolgendem Stückgut (100) entsprechend anpasst
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die geplanten Lagenbilder (17) zu dem derzeit verarbeiteten Stückgut (100) angezeigt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei wenigstens eine Kontrolleinrichtung (23) vorgesehen ist, die dazu geeignet und ausgebildet ist, die Orientierung und/oder den Zustand des Stückguts zu überprüfen.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Kontrolleinrichtung (23) nach einer Entnahme eines Stückgutes (100) überprüft, ob das Löschen eines Stückguts (100) mit der Entnahme eines Stückgutes (100) übereinstimmt.
Palettiervorrichtung (1) zum Palettieren von Stückgut (100), insbesondere von Säcken (200), wobei die Palettiervorrichtung (100) wenigstens eine Fördereinrichtung (2) mit wenigstens einem Förderelement (3) zum Fördern von Stückgut (100) und wenigstens einen Ablegetisch (4) umfasst und wobei die Fördereinrichtung (2) wenigstens eine Dreheinrichtung (5) zum Drehen des Stückguts umfasst, und wobei die Palettiervorrichtung wenigstens eine Steuereinrichtung (7) und wenigstens eine Anzeigeeinrichtung (8) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (7) dazu geeignet und ausgebildet ist, das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche durchzuführen.
Palettiervorrichtung (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Anzeigeeinrichtung (8) wenigstens ein Touchdisplay (15) umfasst.
Palettiervorrichtung (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei wenigstens eine Handlingeinrichtung (24) vorgesehen zum Entfernen von Stückgut (100) ist.