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Technisches Gebiet
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Testen von Eigenschaften von Bildempfangsmaterial in einem Drucksystem, das ein Drucksteuerungssystem zur Steuerung von Druckaufträgen zum Drucken von Bildern auf das Bildempfangsmaterial, wenigstens einen Eingabehalter zum Laden des Bildempfangsmaterials, wenigstens einen Ausgabehalter für den Empfang des bedruckten Bildmpfangsmaterials, einen Papierpfad mit einer Duplexroute zum Drucken auf beide Seiten des Bildempfangsmaterials, Aktoren entlang des Papierpfades zur Ausführung von Bearbeitungsaktionen, Sensoren entlang des Papierpfades zur Messung von Parametern der Positionierung, Bilderzeugung und physikalischer Aspekte, sowie eine Benutzerschnittstelle für die Interaktion mit einem Benutzer des Drucksystems aufweist, welches Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Empfang eines Testauftrags, der mindestens ein zu druckendes Bild umfasst, durch das Drucksteuerungssystem, transportieren des Bildempfangsmaterials von dem wenigstens einen Eingabehalter entlang des Papierpfades zu dem wenigstens einen Ausgabehalter; während des Transports, Ausführung der Bearbeitungsaktionendurch die Aktoren, und, während des Transports, Messung der Parameter der Positionierung oder Bilderzeugung durch die Sensoren.
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Der Ausdruck „Markierungsmaterial“ soll im folgenden abgekürzt werden zu „Tinte“. Dennoch sollen auch Tonerpartikel oder Tonerperlen als Arten von Markierungsmaterialien interpretiert werden.
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Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf ein Drucksystem, das dazu ausgebildet ist, das Verfahren gemäß der Erfindung auszuführen.
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Hintergrund der Erfindung
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Bisher werden Aktionen der Aktoren und Messungen der Sensoren nur einmal ausgeführt, wenn das Bildempfangsmaterial seiner normalen Simplex- und/oder Duplexroute durch das Drucksystem folgt. Ein Aktor kann ein Druckkopf sein, der eine Bitmap druckt, oder eine Fixiereinheit zum Anwenden von Wärme, Druck und Luftströmung.
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Insbesondere die Genauigkeit der einmaligen Messungen ist manchmal nicht zuverlässig genug, um Rückschlüsse auf die Bildqualität oder die Produktivität zu ziehen. Es gibt auch Parameter von Eigenschaften eines Bildempfangsmaterials, die nicht festgestellt werden können, indem man das Bildempfangsmaterial nur einmal durch den Papierpfad transportiert.
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Kurzdarstellung der Erfindung
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Gemäß der Erfindung wird das Verfahren zum Testen des Bildempfangsmaterials in einem Drucksystem dadurch verbessert, dass es neben einem Transport des Bildempfangsmaterials entlang des Papierpfades zur Bildung eines einseitigen oder beidseitigen Druck des Bildes die folgenden Schritte umfasst: transportieren des Bildempfangsmaterials ein oder mehrere weitere Male durch zumindest einen Teil des Papierpfades, wobei der zumindest eine Teil des Papierpfades die Duplexroute einschließt, und, während des ein oder mehrmaligen zusätzlichen Transports, Messen von zusätzlichen Parametern der Positionierung oder Bilderzeugung durch die Sensoren und Ausführung von zusätzlichen Bearbeitungsaktionen durch die Aktoren.
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Durch das Hinzufügen neuer und/oder die Wiederverwendung vorhandener Aktoren und Sensoren entlang des Papierpfades können verschiedene Qualitätsaspekte des Druckprozesses oder der Medien überwacht werden. Indem die (bedruckten) Bögen des Bildempfangsmaterials ein oder mehrere zusätzliche Male durch die Duplexroute transportiert werden, bevor die Bögen in dem Ausgabehalter abgelegt werden, können an demselben bedruckten Bogen mehrfache Bearbeitungsaktionen und/oder mehrfache Messungen vorgenommen werden.
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Die hinzugefügten Aktoren und Sensoren können in der Duplexroute des Drucksystems oder in einer Simplexroute des Drucksystems positioniert sein.
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Indem man es einem Bogen erlaubt, die Duplexroute des Papierpfades zumindest zweimal zu durchlaufen, können teure Sensoren, die sich in dem Haupt-(Simplex-)Papierpfad befinden, erneut verwendet werden, und teure Komponenten des Papierpfades (kein Wenden, Durchreich-Papierpfad in der Duplexroute) können eingespart werden. Für gewisse Tests im Hinblick auf das Bildempfangsmaterial können mehrere Bögen durch die Duplexroute transportiert werden. Jeder der mehreren Bögen wird mehrfach durch die Duplexroute transportiert.
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Die Erfindung wird implementiert durch Änderungen in der eingebetteten Software, die den Weg eines Bogens durch das Gerät steuert und die Aktivierung von Aktoren und Sensoren steuert. Auch die Analyse der Messergebnisse wird angepasst.
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Indem man es einem Bogen erlaubt, die Duplexroute zumindest zweimal zu durchlaufen, können nachfolgende Messungen in ein Machine-Learning System eingegeben werden, das in dem Drucksteuerungssystem implementiert ist, um Parameterwerte von Eigenschaften für das getestete Bildempfangsmaterial zu bestimmen. Das Machine-Learning System kann auch in einem zentralen Server und/oder einer Cloud-Umgebung implementiert sein, die über ein Netzwerk mit dem Drucksystem verbunden ist.
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Die erweiterte Nutzung der Duplexroute kann in einem speziellen Betriebsmodus des Drucksystems erfolgen, obgleich die Erfindung auch während des normalen Betriebs zur Laufzeit-Überwachung - beispielsweise gelegentlich - anwendbar ist.
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Gemäß einer Ausführungsform ist mindestens einer der Aktoren ein Druckkopf zum Drucken des wenigstens einen Bildes des Druckauftrags auf das Bildempfangsmaterial mit Hilfe von Markierungsmaterial.
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Gemäß einer Ausführungsform ist wenigstens einer der Aktoren eine Fixiervorrichtung zum Anwenden von Wärme, Druck und/oder Luftströmung.
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Gemäß einer Ausführungsform umfasst der Schritt der zusätzlichen Messung von Parametern der Positionierung, Bilderzeugung und physikalischer Aspekte mehrfache Messungen mit demselben Sensor oder mit ähnlichen Sensoren. Indem man mehrfache Messergebnisse von denselben oder ähnlichen Sensoren gewinnt, können Messfehler z.B. durch Software-Mittelung reduziert werden.
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Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren den Schritt der Vornahme der mehrfachen Messungen mit demselben Sensor zu verschiedenen Zeiten, wobei die verschiedenen Zeiten durch eine Transportzeit des Bildempfangsmaterials durch die Duplexroute bestimmt werden. Indem man mehrfache Messungen zu verschiedenen Zeiten mit demselben Sensor ausführt, können Entwicklungstrends identifiziert werden.
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Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren den Schritt der Vornahme von mehrfachen Messungen mit ähnlichen Sensoren an verschiedenen Orten entlang des Papierpfades. Auf diese Weise kann Langzeitverhalten detektiert werden, z.B. ein zunehmendes Ausmaß an Tintenbedeckung.
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Gemäß einer Ausführungsform umfasst der Schritt der zusätzlichen Ausführung von Bearbeitungsaktionen durch die Aktoren das mehrfache Aktivieren derselben Fixiervorrichtung während mehrerer Durchläufe durch dieselbe Fixiervorrichtung, um mit Hilfe der Sensoren einen beschleunigten Lebensdauer-Effekt auf das Bildempfangsmaterial zu messen. Zum Beispiel kann eine durch Trocknung verursachte Farbdrift, die normalerweise nach ein paar Stunden beobachtet wird, gemessen und zuverlässiger vorhergesagt werden. Die Farbdrift kann mit Hilfe eines Inline-Spektrofotometers gemessen werden.
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Gemäß einer Ausführungsform umfasst der Schritt der zusätzlichen Vornahme von Bearbeitungsaktionen durch die Aktoren das mehrfache Aktivieren des Druckkopfes während mehrerer Durchläufe durch den Druckkopf und, während jedes der mehreren Durchläufe, das Drucken eines Teils eines Testmusters in einer benachbarten Position in der Weise, dass ein einzelnes Bildaufzeichnungsmaterial die Teile des Testmusters trägt, die zu verschiedenen Zeitpunkten und unter Ausführung einer unterschiedlichen Anzahl von Fixierungen gedruckt wurden. Dadurch wird die Bildanalyse des Testmusters vereinfacht.
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Gemäß einer Ausführungsform umfasst der Schritt der zusätzlichen Vornahme von Bearbeitungsaktionen mit den Aktoren die mehrfache Aktivierung der Fixiervorrichtung während mehrerer Durchläufe durch dieselbe Fixiervorrichtung vor dem Drucken irgendeines Bildes auf das Bildempfangsmaterial. Indem ein Bogen zunächst transportiert wird, ohne bedruckt zu werden, wird der Bogen durch die Fixiervorrichtung vorerhitzt. Je nach Anzahl der Durchläufe kann die Temperatur variieren, und die Messergebnisse können repräsentativer sein. Das Transportieren und Messen eines leeren Bogens kann auch dazu benutzt werden, Referenzwerte für Messungen zu bestimmen, die an einem bedruckten Bogen vorgenommen werden sollen.
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Gemäß einer Ausführungsform umfasst der Schritt der zusätzlichen Messung von Parametern der Positionierung oder Bilderzeugung die Messung von Eigenschaften des Bildempfangsmaterials wie etwa Farbe, Größe, vorgedruckter Inhalt und/oder Orte von Vorstanzungen vor dem Drucken irgendeines Bildes auf das Bildempfangsmaterial.
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Gemäß einer Ausführungsform ist wenigstens einer der Aktoren ein Schmutzfleck-Aktor, und mindestens einer der Sensoren ist ein Inline-Scanner, und das Verfahren umfasst den Schritt, dass der Schmutzfleck-Aktor einen vordefinierten Druck auf das Bildempfangsmaterial ausübt, um Schmutzflecken auf dem Bildempfangsmaterial zu erzeugen, und den nachfolgenden Schritt, dass der Inline-Scanner das Bildempfangsmaterial scannt, wobei der vordefinierte Druck von Eigenschaften des Bildempfangsmaterials abhängig ist. Eine Eigenschaft des Bildempfangsmaterials, die für den von dem Schmutzfleck-Aktor ausgeübten Druck relevant sein kann, ist das Gewicht des Bildempfangsmaterials, die Dicke des Bildempfangsmaterials und/oder eine Steifigkeit des Bildempfangsmaterials.
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Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren die Schritte des Druckens und Fixierens eines Testmusters mit abwechselnden Zonen mit Markierungsmaterial und bildfreien Zonen auf dem Bildempfangsmaterial, und der Schritt der zusätzlichen Vornahme von Betätigungsaktionen umfasst das mindestens einmalige Aktivieren des Schmutzfleck-Aktors während wenigstens eines Durchlaufes durch den Papierpfad, und der Schritt der zusätzlichen Messung von Parametern der Positionierung, Bilderzeugung und physikalischer Aspekte umfasst das Abtasten des gedruckten und fixierten Testmusters mit dem Inline-Scanner und die Bestimmung der Größe eines größten Schmutzflecks in jeder der bildfreien Zonen durch Bildanalyse.
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Gemäß einer Ausführungsform umfassen Druckeinstellungen des Testauftrags eine Testauftragskennung und/oder eine Anzahl von Durchläufen durch die Duplexroute und/oder eine Angabe eines Simplex- oder Duplex-Druckmodus für den Testauftrag. In einer anderen Ausführungsform können die Druckeinstellungen des Testauftrags über die Benutzerschnittstelle des Drucksystems eingegeben werden.
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Die Erfindung betrifft auch ein Drucksystem zum Drucken eines Bildes auf ein Bildempfangsmaterial, wobei das Drucksystem ein Druckersteuerungssystem zur Steuerung von Druckaufträgen zum Drucken von Bildern auf das Bildempfangsmaterial, wenigstens einen Eingabehalter zum Laden des Bildempfangsmaterials, wenigstens einem Ausgabehalter zum Empfang des bedruckten Bildempfangsmaterials, einen Papierpfad mit einer Duplexroute zum Drucken auf beide Seiten des Bildempfangsmaterials, Aktoren entlang des Papierpfades zur Vornahme von Bearbeitungsaktionen, Sensoren entlang des Papierpfades zur Messung von Parametern der Positionierung, Bilderzeugung und physikalischer Aspekte, sowie eine Benutzerschnittstelle für die Interaktion mit einem Benutzer des Drucksystems aufweist, wobei das Drucksystem dazu konfiguriert ist, die Schritte des Verfahrens gemäß der Erfindung auszuführen.
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Die Erfindung betrifft weiterhin ein Softwaremedium mit von einem Computer ausführbarem Programmcode, der, wenn er von einem Computer ausgeführt wird, den Computer veranlasst, die Schritte des Verfahrens gemäß der Erfindung auszuführen.
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Die weitere Tragweite und Anwendbarkeit der Erfindung wird durch die nachstehend gegebene detaillierte Beschreibung verdeutlicht. Es versteht sich jedoch, dass die detaillierte Beschreibung und spezifische Beispiele, die die Ausführungsformen der Erfindung angeben, lediglich zur Illustration dienen, da verschiedene Änderungen und Abwandlungen im Rahmen der Erfindung sich für den Fachmann offensichtlich aus dieser detaillierten Beschreibung ergeben.
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Figurenliste
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- 1 zeigt schematisch ein Drucksystem, bei dem das Verfahren gemäß der Erfindung anwendbar ist.
- 2 zeigt ein erstes Flussdiagramm eines Verfahrens gemäß der Erfindung.
- 3 zeigt ein zweites Flussdiagramm eines Verfahrens gemäß der Erfindung.
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Detaillierte Beschreibung der Ausführungsformen
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Einige Ausführungsformen werden nun anhand der Zeichnungen beschriebenen, in denen gleiche Bezugszeichen sich auf gleiche Elemente beziehen.
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1 zeigt schematisch ein Drucksystem 1, in dem das Verfahren gemäß der Erfindung anwendbar ist.
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Das Drucksystem 1 weist eine Ausgabesektion 5, eine Druck- und Steuersektion 3, eine lokale Benutzerschnittstelle 7 und eine Eingabesektion 4 auf.
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Die Ausgabesektion 5 umfasst zwei Ausgabehalter 51, 52 zur Aufnahme von bedrucktem Bildempfangsmaterial. Das bedruckte Bildempfangsmaterial wird von der Druck- und Steuersektion 3 über einen Einlass 53 zu der Ausgabesektion 5 überführt. Die Ausgabesektion 5 ist über ein Kabel 60 für bidirektionalen Datensignaltransfer digital mit der Druck- und Steuersektion 3 verbunden.
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Die Druck- und Steuersektion 3 umfasst ein Druckgerät und ein Drucksteuerungssystem (nicht gezeigt) zur Steuerung des Druckprozesses. Das Drucksteuerungssystem ist ein Computer oder ein Server oder eine Workstation, der oder die mit dem Druckgerät verbunden und an die digitale Umgebung des Drucksystems 1 angeschlossen ist, beispielsweise an ein Netzwerk zur Übermittlung eines eingereichten Druckauftrags an das Drucksystem. Die Test-Druckaufträge werden gewöhnlich vorab in dem Drucksteuerungssystem gespeichert. Das Druckgerät weist einen Druckkopf oder eine Druckanordnung 31 zum Ausstoßen oder Fixieren von Markierungsmaterial auf dem Bildempfangsmaterial sowie einen Papierpfad 34, 32, 35 für den Transport des Bildempfangsmaterials von einem Einlasspunkt 36 der Druck- und Steuersektion 3 zu dem Einlass 53 der Ausgabesektion 5 auf. Der Druckkopf oder die Druckanordnung 31 ist in der Nähe der Papierpfadsektion 34 angeordnet. Während ein Bildempfangsmaterial entlang der Papierpfadsektion 34 transportiert wird, empfängt das Bildempfangsmaterial Markierungsmaterial von dem Druckkopf oder der Druckanordnung 31. Eine nachfolgende Papierpfadsektion 32 ist eine Wendeeinheit zum Wählen eines unterschiedlichen nachfolgenden Papierpfades für Simplexdrucken oder Duplexdrucken des Bildempfangsmaterials. Die Wendeeinheit 32 kann auch dazu benutzt werden, einen bedruckten Bogen des Bildempfangsmaterials nach dem Drucken im Simplexmodus zu wenden, bevor der bedruckte Bogen die Druck- und Steuersektion 3 über eine gekrümmte Sektion 38 der Wendeeinheit 32 und über den Einlass 53 der Ausgabesektion 5 verlässt. In einer anderen Ausführungsform des Drucksystems ist die gekrümmte Sektion 38 der Wendeeinheit 32 nicht vorhanden, und das Wenden einer Simplex-Seite muss über eine andere Papierpfadsektion 35 erfolgen und führt zu einem Verlust an Produktivität. In einer anderen Ausführungsform des Drucksystems ist eine zusätzliche Wendestation - zum Teil, um die gekrümmte Sektion 38 der Wendeeinheit 32 zu ersetzen - außerhalb der Druck- und Steuersektion 3 zwischen der Druck- und Steuersektion 3 und der Ausgabesektion 5 konfiguriert.
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Wenn das Bildempfangsmaterial in einem Simplexmodus bedruckt werden soll, so wird das Bildempfangsmaterial über die Wendeeinheit 32 direkt zu dem Einlass 53 der Ausgabesektion 5 transportiert.
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Wenn das Bildempfangsmaterial in einem Duplexmodus bedruckt werden soll, so wird das Bildempfangsmaterial über die Wendeeinheit 32 in die Duplex-Papierpfadsektion 35 transportiert, damit das Bildempfangsmaterial gewendet wird, um die Vorderseite und die Rückseite der Bögen zu vertauschen. Die Bögen werden dann wieder zu der Papierpfadsektion 34 transportiert, damit mit Hilfe des Druckkopfes oder der Druckanordnung 31 auf die Rückseite der Bögen gedruckt werden kann. Nach dem Drucken auf das Bildempfangsmaterial werden die Bögen zu dem Einlass 53 der Ausgabesektion 5 transportiert.
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Die Eingabesektion 4 umfasst mehrere Eingabehalter 44, 45, 46 zum Aufnehmen des Bildempfangsmaterials, bevor die Bögen des Empfangsmaterials zu der Druck- und Steuersektion 3 transportiert werden. Bögen des Bildempfangsmaterials werden von den Eingabehaltern 44, 45, 46 über Führungseinrichtungen 42, 43, 47 zu einem Auslass 36 für den Eintritt in die Druck- und Steuersektion 3 geleitet. Bögen des Bildempfangsmaterials werden nun von den Eingabehaltern 44, 45, 46 zur rechten Seite der Eingabehalter 44, 45, 46 geleitet, doch können auch andere Konfigurationen der Eingabehalter vorgesehen sein, um zumindest einen Teil der Bögen zur linken Seite zu leiten. Es kann auch ein zentraler Einlass aus der Vielzahl der Eingabehalter 44, 45, 46 zu der Druck- und Steuersektion 3 vorgesehen sein.
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Die Papierpfadsektionen 34, 32, 35 enthalten verschiedene Aktoren 31, 39, 313 und verschiedene Sensoren 37, 33, 310, 311, 312. In diesem Beispiel ist der Aktor 31 der Druckkopf, der Aktor 39 ist eine Fixiervorrichtung zum Fixieren des Markierungsmaterials auf dem Bildempfangsmaterial, der Aktor 313 ist ein Schmutzfleck-Aktor, die Sensoren 33, 311 sind Inline-Scanner, und der Sensor 37 ist ein Inline-Spektrofotometer.
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Zusätzlich zu einem Transport entlang der Papierpfadsektion 34, 32, 35 zur Bildung von einseitig oder beidseitig bedrucktem Bildempfangsmaterial wird das Bildempfangsmaterial erfindungsgemäß ein oder mehrere weitere Male durch zumindest einen Teil des Papierpfades transportiert, wobei dieser zumindest eine Teil die Duplexroute 35 enthält. Während des einmaligen oder mehrmaligen zusätzlichen Transports misst wenigstens einer der Sensoren 37, 33, 310, 311, 312 zusätzliche Parameter der Positionierung oder Bilderzeugung, und wenigstens einer der Aktoren 31, 39, 313 kann zusätzliche Bearbeitungsaktionen ausführen.
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Eine Tintenschicht ist nicht robust und kann leicht beschädigt werden, wenn ein bedruckter Bogen durch die Papierpfadsektionen 34, 32, 35 des Drucksystems transportiert wird. Sichtbare Beispiele für solche Schäden sind Kratzer in der Tintenschicht, wenn Tinte abgetragen wird, oder Schmutzflecke in unbedruckten Zonen, wenn abgetragene Tinte auf bildfreien Zonen auf dem bedruckten Bogen oder auf Teilen des Drucksystems abgelagert wird. Der Schmutzfleck-Aktor 313 weist einen mechanischen Teil auf, der auf einen bedruckten Bogen drückt. Durch Abtasten der induzierten Kratzer und Schmutzflecken auf dem bedruckten Bogen kann ein Effekt von Kratzern und Schmutzflecken gemessen werden.
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Die Robustheit einer Tintenschicht wird durch mehrere Faktoren bestimmt: Rezeptur der Tinte, Maximalmenge an aufgetragener Tinte, Verwendung einer Grundierung, Einstellungen des Fixierprozesses, und Eigenschaften des Bildempfangsmaterials. Damit für ein spezifisches Bildempfangsmaterial die beste Geräteeinstellung ausgewählt werden kann, z.B. Fixiertemperatur und Fixierzeit, Menge an Tinte und Grundierungsmaterial, ist ein automatischer Inline-Test in das Drucksystem integriert. Der Inline-Test umfasst einen Testauftrag (Druckauftrag) in Kombination mit mindestens einer Aktivierung des Schmutzfleck-Aktors 313, gefolgt von einer Sensormessung mit dem Inline-Scanner 311. Dadurch kann der Bediener automatisch die besten Einstellungen für die Einstellung robuster Drucke festlegen, statt einen manuellen Prozess auf der Basis von Versuch und Irrtum zu durchlaufen.
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Der Testauftrag kann eine Testkarte mit abwechselnden Tintenzonen und weißen Zonen umfassen, die dazu vorgesehen ist, gedruckt und fixiert zu werden. Der bedruckte Bogen wird unter dem Schmutzfleck-Aktor 313 hindurchgeführt, wobei dessen mechanischer Teil einen wohldefinierten und konstanten Druck auf den bedruckten Bogen ausübt. Der mechanische Teil ist aus dem gleichen Material hergestellt wie der Papierpfad, mit vergleichbaren mechanischen Lastbedingungen, wie etwas ausgeübter Druck und mechanischer Kontakt mit dem Bildempfangsmaterial. Wenn nötig können auch unterschiedliche Lastbedingungen eingestellt werden.
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Als nächstes wird das Bild mit dem Inline-Scanner 311 gescannt, und durch Bildanalyse wird die Größe des größten Schmutzflecks in jeder der weißen Zonen bestimmt. Auf der Basis dieser Messungen wird eine Metrik für das Ausmaß von Schmutzflecken erstellt. Das Ausmaß eines Schmutzflecks kann in einer Anzahl von Pixeln dpi gemessen werden, die gleich der Auflösung des Inline-Scanners 311 ist. Wenn die Größe einen empirisch und/oder perzeptiv bestimmten Schwellenwert übersteigt, wird die Kombination aus Tinte und Grundierungsmaterial auf der Testkarte verworfen. Der Schwellenwert hängt auch von einer Steifigkeit des Bildempfangsmaterials ab. Im Hinblick auf Schwankungen der Messwerte werden mehrere Bögen und/oder mehrere tintenfreie Zonen getestet, und ein Abstimmungsalgorithmus nach dem Mehrheitsprinzip kann eine endgültige Bewertung für eine spezifische Kombination aus Tinte und Grundierungsmaterial festlegen.
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Der Messalgorithmus kann z.B. die folgenden Schritte umfassen:
- - umwandeln des RGB-Abtastbildes in ein HLS-Bild,
- - auswählen des L-Kanals für nachfolgende Verarbeitungsschritte, unter der Annahme, dass die Medienfarbe weiß ist,
- - lokalisieren von Passermarken in dem abgetasteten Bild, um die Orte von Testmustern zu identifizieren,
- - bestimmen von Korrekturfaktoren zur Reduktion von Schwankungen der Beleuchtung im Scanner,
- - bestimmen des Bereiches von L-Werten der Fleckfarbe (durch Histogrammauswertung),
- - bestimmen des Bereiches der L-Werte des Medienhintergrunds (an derselben Position wie das Schmutzfleck-Werkzeug, durch Histogrammauswertung),
- - anwenden der Beleuchtungs-Korrekturfaktoren,
- - für jede tintenfreie Zone:
- - identifizieren der Grenzen der tintenfreien Zone am Ort des S chmutzfl eck-Aktors,
- - anwenden der Beleuchtungs-Korrekturfaktoren,
- - ausschließen aller Pixel, die zu dem Bereich des Medienhintergrunds gehören, so dass die Pixel des Schmutzflecks übrig bleiben,
- - Schwellenwertvergleich des Bildes,
- - bestimmen 8-verbundener Komponenten,
- - bestimmen der Größe der größten verbundenen Komponente in Pixeln.
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Zur Bewertung des Schmutztests wird die größte verbundene Komponente unter allen tintenfreien Zonen ausgewählt und mit einem Schwellenwert verglichen.
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Bei gegebenen Voreinstellungen für die Einstellwerte des Drucksystems 1 werden die Tintenbedeckung und die Menge an Grundierungsmaterial für verschiedene Tinten, eine Bedeckung mit Markierungsmaterial und Mengen an Grundierungsmaterial um diese Voreinstellwerte herum getestet, beginnend mit der kleinsten Menge an Grundierungsmaterial und zunehmender Tintenbedeckung. Sobald ein Ergebnis verworfen wird, wird die Menge an Tinte auf den niedrigsten Wert zurückgesetzt und die Menge an Grundierungsmaterial erhöht. Auf diese Weise wird die Grenze zwischen akzeptabler und inakzeptabler Robustheit lokalisiert.
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Um diese Teststrategie zu beschleunigen, wird es wegen der begrenzten Menge an benutzter Tinte als akzeptabel angesehen, mehrere Bögen mit zunehmender Menge an Tinte/Grundierungsmaterial nacheinander bei voller Geschwindigkeit zu drucken, bevor die Ergebnisse verworfen werden.
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Wenn alle Kombinationen in einer Zurückweisung resultieren, gibt es keinen Betriebsspielraum. In diesem Fall müssen die Einstellpunkte des Gerätes geändert werden, und der Robustheitstest muss wiederholt werden.
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Durch Ausführen dieser Sequenz für variierende Mengen von Tinte, Grundierungsmaterial und Fixierungs-Einstellpunkten werden die bestmöglichen Einstellungen für ein Bildempfangsmaterial ermittelt. Die Sequenz kann während mehrfacher Durchläufe des Bildempfangsmaterials durch die Duplexroute 35 des Papierpfades ausgeführt werden.
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Die Kontrolle und Koordinierung dieser Sequenz von Messungen und Bearbeitungsaktionen kann automatisch durch die eingebettete Software zur Gerätesteuerung gehandhabt werden, die in dem Drucksteuerungssystem installiert ist.
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Dadurch wird die Testprozedur automatisiert und schneller, da die Prozedur in das Drucksystem integriert ist, und sie wird auf der Seite des Kunden durchgeführt, wobei auch möglichen Klimaeffekten Rechnung getragen wird.
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2 zeigt ein erstes Flussdiagramm eines Verfahrens zum Testen des Bildempfangsmaterials in dem Drucksystem gemäß der Erfindung.
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Das Verfahren beginnt an einem Anfangspunkt A, der zu einem ersten Schritt S1 führt.
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In dem ersten Schritt S1 des Verfahrens liest das Drucksteuerungssystem den Testauftrag, der mindestens ein zu druckendes Bild enthält, aus dem Speicher des Drucksteuerungssystems. Der Testauftrag kann zu einer Druckerschlange hinzugefügt werden, die sich bereits im Drucksteuerungssystem befindet. Der Testauftrag kann eine Kennung aufweisen, die angibt, dass der Druckauftrag nur zu Testzwecken verwendet wird. Der Testauftrag kann eine weitere Kennung aufweisen, die angibt, ob der Testauftrag in einem separaten Testmodus des Drucksystems ausgeführt werden muss oder nicht. Der Testauftrag kann wenigstens ein Testmuster enthalten, das für die Untersuchung einer speziellen Eigenschaft des Bildempfangsmaterials dediziert ist. In einer anderen Ausführungsform wird der Testauftrag durch das Drucksteuerungssystem generiert. In einer anderen Ausführungsform können die Druckeinstellungen für den Testauftrag über die Benutzerschnittstelle des Drucksystems eingegeben werden.
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In einem zweiten Schritt S2 wird das Bildempfangsmaterial aus dem wenigstens einen Eingabehalter auf dem Papierpfad zu dem wenigstens einen Ausgabehalter transportiert.
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In einem dritten Schritt S3 führen die Aktoren während des Transports Bearbeitungsaktionen aus.
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In einem vierten Schritt S4 messen die Sensoren während des Transports Parameter der Positionierung oder Bilderzeugung.
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Der dritte Schritt S3 und der vierte Schritt S4 sind dazu vorgesehen, während des Transports in dem zweiten Schritt S2 ausgeführt zu werden. Der dritte Schritt S3 und der vierte Schritt S4 können in der Weise kombiniert werden, dass die Aktivierung der Aktoren und die Messungen mit Hilfe der Sensoren eingeordnet sind in eine Reihenfolge der Positionen der Aktoren und der Sensoren entlang des Papierpfades des Drucksystems.
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Bis dahin führt der Transport wenigstens eines Bogens auf dem Papierpfad zu einem einseitig oder doppelseitig bedruckten Bildempfangsmaterial.
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In einem fünften Schritt S5 wird das Bildempfangsmaterial ein oder mehrere zusätzliche Male durch zumindest einen Teil des Papierpfades transportiert. Der zumindest eine Teil des Papierpfades umfasst die Duplexroute. Dadurch wird der tatsächliche Papierpfad für den Testauftrag sowohl in der Länge als auch in der Zeit ausgedehnt.
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In einer anderen Ausführungsform wird der fünfte Schritt S5 nach dem dritten Schritt S3 und vor dem vierten Schritt S4 ausgeführt. Der dritte Schritt S3, der vierte Schritt S4 und der fünfte Schritt S5 können bei der Ausführung zum Teil gemischt und ineinander verschachtelt sein.
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In einem sechsten Schritt S6 messen die Sensoren zusätzlich Parameter der Positionierung oder Bilderzeugung, und die Aktoren führen während des ein- oder mehrmaligen zusätzlichen Transports zusätzliche Bearbeitungsaktionen aus. Der sechste Schritt S6 ist dazu vorgesehen, während des fünften Schrittes S5 ausgeführt zu werden.
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Die gemessenen Parameterwerte werden im Speicher des Drucksteuerungssystems gespeichert, und analytische Softwarewerkzeuge zur Trendanalyse und Machine-Learning werden dazu verwendet, die gemessenen Parameterwerte zu Werten oder Wertebereichen von Eigenschaften des Bildempfangsmaterials aufzubereiten. Die abgeleiteten Werte oder Wertebereiche der Eigenschaften des Bildempfangsmaterials können in einem Medienkatalog gespeichert werden, der im Drucksteuerungssystem residiert und Information über die verfügbaren Bildempfangsmaterialien enthält. Auch die anfänglich gemessenen Parameterwerte können gespeichert werden. Statt die Werte im Speicher des Drucksteuerungssystems zu speichern, können die Werte auch in einem zentralen Server oder einem Cloud-Speicher gespeichert werden.
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Das Verfahren endet an einem Endpunkt B.
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3 zeigt ein zweites Flussdiagramm des Verfahrens zum Testen des Bildempfangsmaterials in dem Drucksystem gemäß der Erfindung.
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Das Verfahren beginnt an einem Startpunkt C, der zu einem ersten Schritt T1 führt.
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In dem ersten Schritt T1 des Verfahrens liest das Drucksteuerungssystem den Testauftrag, der zumindest ein zu druckendes Bild umfasst, aus dem Speicher des Drucksteuerungssystems. Der Testauftrag kann zu einer Druckerschlange hinzugefügt werden, die im Drucksteuerungssystem residiert. Der Testauftrag kann eine Kennung aufweisen, die angibt, dass der Druckauftrag nur für Testzwecke verwendet wird. Der Testauftrag kann eine weitere Kennung aufweisen, die angibt, ob der Testauftrag in einem separaten Testmodus des Drucksystems ausgeführt werden muss oder nicht. Der Testauftrag kann wenigstens ein Testmuster enthalten, das für die Untersuchung einer bestimmten Eigenschaft des Bildempfangsmaterials dediziert ist. Der Testauftrag enthält eine Einstellung, die angibt, wie oft das Bildempfangsmaterial durch die Duplexroute transportiert werden muss. Die Anzahl von Malen gemäß dieser Einstellung ist in dem Flussdiagramm mit dem Großbuchstaben Y angegeben. Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung ist die Anzahl Y mindestens 2. In einer anderen Ausführungsform wird der Testauftrag im Drucksteuerungssystem generiert. In einer anderen Ausführungsform können die Druckeinstellungen des Testauftrags über die Benutzerschnittstelle des Drucksystems eingegeben werden.
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In einem zweiten Schritt T2 liest das Drucksteuerungssystem die Anzahl Y von Malen des Transports des Bogens (der Bögen) durch die Duplexroute.
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In einem dritten Schritt T3 wird ein Zähler i initialisiert und auf 0 gesetzt. Der Zähler i gibt die Anzahl von Malen an, die die Duplexroute bereits durchlaufen wurde.
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In einem vierten Schritt T4 wird der Zähler i mit der Anzahl Y verglichen. Wenn der Zähler i kleiner ist als Y, schreitet das Verfahren mit einem fünften Schritt T5 fort. Wenn der Zähler i gleich Y ist, endet das Verfahren an einem Endpunkt D.
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In dem fünften Schritt T5 wird der Zähler i um 1 erhöht.
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In einem sechsten Schritt T6 wird der Transport des Bogens (der Bögen) durch die Duplexroute gestartet.
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In einem siebten Schritt T7 führen die Aktoren während des Transports Bearbeitungsaktionen aus, und die Sensoren messen während des Transports Parameter der Positionierung oder Bilderzeugung. Die Aktivierung der Aktoren und die Messungen mit Hilfe der Sensoren sind eingereiht in eine Reihenfolge der Positionen der Aktoren und der Sensoren entlang des Papierpfades des Drucksystems.
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Nach dem siebten Schritt T7 kehrt das Verfahren zu dem vierten Schritt T4 zurück.
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Gemäß dem zweiten Flussdiagramm des Verfahrens wird der tatsächliche Papierpfad für den Testsauftrag sowohl in der Länge als auch in der Zeit ausgedehnt, welche Ausdehnung Raum lässt für eine Trendanalyse in Zeit und Raum und für die Anwendung von Machine-Learning Algorithmen.
