DE102021131412B3

DE102021131412B3 - Gehäuse für ein Head-Up-Display, Verfahren zum Herstellen desselben, Form, Head-Up-Display und Fahrzeug

Info

Publication number: DE102021131412B3
Application number: DE102021131412.7A
Authority: DE
Inventors: Aristeidis Kopanakis; Eva Maria Hahn
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2021-11-30
Filing date: 2021-11-30
Publication date: 2023-01-19
Anticipated expiration: 2041-12-01

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gehäuse (6, 106) für ein Head-Up-Display, das eine Fläche aufweist, die ausgebildet ist, in einem eingebauten Zustand des Gehäuses (6, 106) in Richtung eines Bildschirms, auf den ein virtuelles Bild des Head-Up-Displays zu projizieren ist, gerichtet zu sein. Das Gehäuse (6, 106) und die Fläche sind aus einem Polymer (22, 24) einstückig geformt. Mindestens ein erster Teil (18, 118) der Fläche weist eine unregelmäßige und zufällige Textur (20) auf, wobei eine durchschnittliche Profilrauheit Rz der Textur (20) gleich 40 µm oder größer ist und eine Tiefe der Textur (20) in dem Bereich von 50 µm bis 80 µm ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gehäuse für ein Head-Up-Display, ein Verfahren zum Herstellen des Gehäuses, eine Form zum Herstellen des Gehäuses, ein Head-Up-Display, das das Gehäuse aufweist, und ein Fahrzeug, das die Head-Up-Display aufweist.
Hintergrund
In Head-Up-Displays (HUD) wird ein Lichtstrahl durch einen Kanal, der durch ein Gehäuse gebildet ist, das aus Polymer hergestellt ist, geleitet, um ein Bild auf einem Bildschirm, insbesondere auf einer Windschutzscheibe eines Fahrzeugs, virtuell anzuzeigen. Eine starke Reflexion von Sonnenstrahlen oder anderen Lichtstrahlen auf einer Polymerfläche des Gehäuses kann jedoch eine Blendwirkung verursachen, die den Fahrer so blenden kann, dass dies die Ursache für einen schweren Verkehrsunfall sein kann. Um unerwünschte Reflexionen von der Polymerfläche des Gehäuses zu vermeiden, die zu einer Ablenkung des Fahrers führen könnten, wird die sichtbare und in Richtung der Windschutzscheibe gerichtete Polymerfläche konventionell mit schwarzer Farbe und/oder einem zusätzlichen schwarzen Filzband beschichtet, um eine Reduktion von Streulicht zu erreichen.
Die Beschichtung von Polymerteilen ist eine kosten- und zeitaufwändige Verarbeitung, die nach dem Ausformen erfolgt und die Kosten eines Teils erheblich erhöhen kann. Falls die Beschichtung zusätzlich nur auf einem spezifischen Teil der Fläche angewendet werden soll, ist eine zusätzliche Verarbeitung zum Maskieren des jeweiligen Teils der Fläche erforderlich. Die erhöht die Kosten und die Dauer der Beschichtungsverarbeitung noch weiter. Schließlich weisen die Herstellung der Farbe und die Beschichtungsverarbeitung einen hohen CO₂-Fußabdruck auf.
In dieser Hinsicht beschreibt WO 2016/117 857 A1 die Verwendung einer Antireflexions-Textur (Beflockungsschicht), die aus Fasern besteht, die auf einer Fläche eines Gehäuses für ein HUD aufgeklebt sind, um einen Glanzgrad und ein Reflexionsvermögen des Gehäuses zu reduzieren. Diese Technik erfordert jedoch eine zusätzliche Verarbeitung nach dem Ausformen des Gehäuses und die zusätzliche Verwendung von Klebstoff und Polymerfasern. Die zusätzliche Verarbeitung des Gehäuses und die Dauer des Aushärtens des Klebstoffs können die Kosten des Gehäuses erheblich erhöhen.
US 2020 / 0 310 113 A1 beschreibt die Verwendung von zwei Antireflexionsfilmen, die eine Farbe, ein Kunststoff oder eine Beschichtung, die/der eine innere Fläche bedeckt und als ein Absorber für den Lichtstrahl innerhalb des HUD dient, sein können. Der erste Film kann schwarz sein, muss aber nicht vollständig matt sein (teilweise lichtreflektierend). Der zweite abgeschiedene Film wird durch eine Behandlung des ersten Films mit ionisiertem Gas gebildet, um eine Mottenaugen-Textur zu erzeugen. Auch bei dieser Technik ist nach dem Bilden des Gehäuses eine zusätzliche Verarbeitung zum Applizieren der beiden Filme auf den Flächen des Gehäuses erforderlich. Die Behandlung der ersten Schicht mit ionisiertem Gas erhöht die Verarbeitungszeit und die Kosten für jedes Teil erheblich.
US 8 187 481 B1 beschreibt die Verwendung und die Verarbeitung zum Herstellen einer Antireflexionstextur durch Ausformen, Ätzen oder Prägen.
US 2019/0 317 250 A1 beschreibt die Verwendung und das Verfahren zum Herstellen eines Antireflexionskörpers, insbesondere eines Linsentubus.
DE 10 2016 113 945 A1 offenbart eine Projektionsvorrichtung für ein Kraftfahrzeug mit einer Anti-Reflexionsstruktur an Schachtwänden. Die Anti-Reflexionsstruktur kann dabei mittels Spitzen, Mottenaugen, Retroreflektoren oder Mikrostrukturierungen gebildet sein.
Weitere Methoden zum Reduzieren von Lichtreflektionen sind zudem aus DE 10 2008 024 678 A1 , JP 2017 - 030 719 A und JP 2017 - 003 897 A bekannt.
Aufgabe der Erfindung
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die oben genannten Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und Reflexionen, insbesondere einen Glanzgrad von Flächen und eine Helligkeit von Reflexionen, die durch ein Gehäuse eines Head-Up-Displays verursacht werden, zu minimieren. Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den CO₂-Fußabdruck, der für die Herstellung des Gehäuses erforderlich ist, zu reduzieren.
Diese Aufgabe wird durch ein Gehäuse gemäß Anspruch 1, ein Verfahren zum Herstellen des Gehäuses gemäß Anspruch 6, eine Form zum Herstellen des Gehäuses gemäß Anspruch 17, ein Head-Up-Display gemäß Anspruch 21 und ein Fahrzeug gemäß Anspruch 22 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Zusammenfassung der Erfindung
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung weist ein Gehäuse für ein Head-Up-Display eine Fläche auf, die ausgebildet ist, in einem eingebauten Zustand des Gehäuses in Richtung eines Bildschirms, insbesondere einer Windschutzscheibe eines Fahrzeugs, wie z.B. eines Autos, auf den ein virtuelles Bild des Head-Up-Displays zu projizieren ist, gerichtet zu sein. Das Gehäuse und die Fläche sind aus einem Polymer einstückig gebildet, insbesondere ausgeformt bzw. gegossen. Mindestens ein erster Teil der Fläche weist eine unregelmäßige und zufällige bzw. regellose Textur bzw. Struktur auf. Das heißt, der erste Teil der Fläche entspricht einer ersten texturierten bzw. strukturierten Fläche. Eine durchschnittliche Profilrauheit Rz der Textur ist gleich 40 µm oder größer. Die Tiefe der Textur ist im Bereich von 50 µm bis 80 µm. Als ein Ergebnis erscheint die Fläche des Gehäuses ohne Verwendung von schwarzer Farbe/Beschichtung und/oder Filzband „ultramatt“, so dass unerwünschte Reflexionen unterdrückt werden können. Folglich wird ein weiterer Verarbeitungsschritt zum Hinzufügen der schwarzen Farbe und/oder des Filzbandes vermieden und das Gehäuse kann auf zeit-, kosten- und CO₂-sparende Weise hergestellt werden.
Gemäß einem zweiten Aspekt, der auf dem ersten Aspekt basieren kann, ist ein Neigungswinkel bzw. Entformungswinkel der Textur gleich 5° oder größer. Dies stellt sicher, dass die Tiefe der Textur groß genug ist, um das reflektierte Licht angemessen zu absorbieren oder in der Textur einzufangen.
Gemäß einem dritten Aspekt, der auf dem ersten oder zweiten Aspekt basieren kann, weist das Polymer schwarze Pigmente, insbesondere schwarze Kohlenstoffpigmente bzw. Rußpigmente, auf. Als ein Ergebnis können der Glanzgrad der Fläche und die Helligkeit der Reflexionen noch weiter reduziert werden.
Gemäß einem vierten Aspekt, der auf dem dritten Aspekt basieren kann, ist ein Anteil der schwarzen Pigmente im Bereich von 2 % bis 6 % der Masse des Polymers. Als ein Ergebnis können der Glanzgrad und die Helligkeit der Reflexion angemessen reduziert werden und die Fläche des Gehäuses stellt ein mattschwarzes Aussehen bereit.
Gemäß einem fünften Aspekt, der auf einem der vorhergehenden Aspekte basieren kann, weist ein zweiter Teil der Fläche eine weitere irreguläre und zufällige Textur auf. Das heißt, der zweite Teil der Fläche entspricht einer zweiten texturierten Fläche. Mindestens eines der Merkmale, durchschnittliche Profilrauheit, Tiefe oder Einfallswinkel, der weiteren Textur ist unterschiedlich zu dem der Textur des ersten Teils der Fläche. Als ein Ergebnis können die Texturen von unterschiedlichen Teilen der Fläche, die in Richtung des Bildschirms zu richten ist, gemäß ihrer Anordnung, d.h. Neigung oder Abstand, in Bezug auf den Bildschirm angepasst werden. Zum Beispiel kann die Textur des ersten Teils der Fläche eine Tiefe von 75 µm aufweisen und die weitere Textur des zweiten Teils der Fläche kann eine Tiefe von 60 µm aufweisen.
Gemäß einem sechsten Aspekt wird ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses für ein Head-Up-Display bereitgestellt. Das Gehäuse weist eine Fläche auf, die ausgebildet ist, in einem eingebauten Zustand des Gehäuses in Richtung eines Bildschirms, insbesondere einer Windschutzscheibe eines Fahrzeugs, wie etwa eines Autos, auf den ein virtuelles Bild des Head-Up-Displays zu projizieren ist, gerichtet zu sein.
Das Verfahren weist die Schritte auf: Bereitstellen einer Form, wobei mindestens ein erster Teil einer Fläche der Form ausgebildet ist, eine unregelmäßige und zufällige Textur auf mindestens einem ersten Teil der Fläche des Gehäuses zu erzeugen, wobei eine durchschnittliche Profilrauheit Rz der Textur gleich 40 µm oder größer ist, und wobei eine Tiefe der Textur im Bereich von 50 µm bis 80 µm ist, und Füllen der Form mit einem Polymer. Als ein Ergebnis ist es möglich, ein Gehäuse mit einer „ultramatten“ Fläche herzustellen, ohne Farbe und/oder Filzband zu verwenden. Zudem entfällt ein weiterer Verarbeitungsschritt zum Hinzufügen der Farbe und/oder des Filzbandes, so dass das Gehäuse in zeit-, kosten- und CO₂-sparender Weise hergestellt werden kann.
Gemäß einem siebten Aspekt, der auf dem sechsten Aspekt basieren kann, ist ein Neigungswinkel bzw. Entformungswinkel der Textur gleich 5° oder größer. Dies stellt sicher, dass die Tiefe der Textur groß genug ist, um das reflektierte Licht angemessen zu absorbieren oder in der Textur einzufangen.
Gemäß einem achten Aspekt, der auf einem der Aspekte, sechster oder siebter Aspekt, basieren kann, weist das Polymer schwarze Pigmente, insbesondere schwarze Kohlenstoffpigmente, auf. Als ein Ergebnis können der Glanzgrad der Fläche und die Helligkeit der Reflexion noch weiter reduziert werden.
Gemäß einem neunten Aspekt, der auf dem achten Aspekt basieren kann, ist ein Anteil der schwarzen Pigmente im Bereich von 2 % bis 6 % der Masse des Polymers. Als ein Ergebnis können der Glanzgrad und die Helligkeit von Reflexionen reduziert werden und die Fläche des Gehäuses stellt ein mattschwarzes Aussehen bereit.
Gemäß einem zehnten Aspekt, der auf einem der Aspekte, sechster bis neunter Aspekt, basieren kann, ist eine Schmelzflussrate des Polymers gleich 10 g/10 min oder größer. Folglich hinterlässt die Fläche der Form einen angemessenen Abdruck auf der Fläche des Gehäuses, so dass eine Textur mit ausreichender Rauheit erzeugt wird und der Glanzgrad und die Helligkeit von Reflexionen angemessen reduziert werden können.
Gemäß einem elften Aspekt, der auf einem der Aspekte, sechster bis zehnter Aspekt, basieren kann, weist das Verfahren den Schritt auf: vor dem Schritt zum Füllen der Form, Erwärmen der Form auf eine Temperatur im Bereich von 75 bis 85 °C. Als ein Ergebnis wird das beste Gleichgewicht zwischen dem Schmelzfluss des Polymers und den mechanischen Eigenschaften des geformten Gehäuses erreicht.
Gemäß einem zwölften Aspekt, der auf einem der Aspekte, sechster bis elfter Aspekt, basieren kann, ist das Polymer mechanisch recyceltes Polymer. Recyceltes Polymer stellt kürzere Längen der Polymerketten bereit, so dass eine höhere Rauheit der Fläche des Gehäuses erreicht wird. Als ein Ergebnis wird eine bessere Reduktion des Glanzgrades und der Helligkeit der Reflexion als auf Flächen des Gehäuses, die mit jungfräulichem bzw. neuem Polymer hergestellt sind, erreicht.
Gemäß einem dreizehnten Aspekt, der auf einem der Aspekte, sechster bis zwölfter Aspekt, basieren kann, weist das Verfahren ferner die Schritte auf: vor dem Bereitstellen der Form, Bereitstellen einer Rohform mit einer glatten Fläche; und Laser- und/oder Säureätzen von mindestens einem ersten Teil der glatten Fläche, um die Form herzustellen. Als ein Ergebnis kann eine Form erzeugt werden, die imstande ist, eine Textur auf einer Fläche des Gehäuses zu erzeugen, so dass Glanzgrad und Helligkeit von Reflexionen reduziert werden.
Gemäß einem vierzehnten Aspekt, der auf einem der Aspekte, sechster bis dreizehnter Aspekt, basieren kann, ist die Form eine permanente Form, die insbesondere aus Metall, vorzugsweise aus Stahl, hergestellt ist und die Schritte zum Füllen und Erwärmen sind unter Verwendung der permanenten Form mehrfach wiederholbar. Als ein Ergebnis kann die Form für die Herstellung von mehreren Gehäusen verwendet werden.
Gemäß einem fünfzehnten Aspekt, der auf einem der Aspekte, sechster bis vierzehnter Aspekt, basieren kann, ist ein zweiter Teil der Fläche der Form ausgebildet, um eine weitere unregelmäßige und zufällige Textur auf einem zweiten Teil der Fläche des Gehäuses zu bilden, so dass mindestens eines der Merkmale, durchschnittliche Profilrauheit Rz, Tiefe oder Neigungswinkel, der weiteren Textur zu dem der Textur des ersten Teils der Fläche des Gehäuses unterschiedlich ist. Als ein Ergebnis können die Texturen von unterschiedlichen Teilen der Fläche, die ausgebildet ist, in Richtung des Bildschirms gerichtet zu sein, gemäß ihrer Ausrichtung, d.h. Neigung oder Abstand, in Bezug auf den Bildschirm angepasst werden.
Gemäß einem sechzehnten Aspekt, der auf einem der Aspekte, sechster bis fünfzehnter Aspekte, basieren kann, weist das Verfahren ferner die Schritte auf: nach dem Laser- und/oder Säureätzen des ersten Teils der glatten Fläche, Laser- und/oder Säureätzen des zweiten Teils der glatten Fläche, um die Form herzustellen. Als ein Ergebnis kann eine Form unterschiedliche Texturen in mehreren Teilen einer Fläche erzeugen, die in einem eingebauten Zustand des Gehäuses in Richtung des Bildschirms zu richten ist.
Gemäß einem siebzehnten Aspekt wird eine Form zum Herstellen eines Gehäuses für ein Head-Up-Display bereitgestellt. Mindestens ein erster Teil einer Fläche der Form ist ausgebildet, um eine unregelmäßige und zufällige Textur auf mindestens einem ersten Teil einer Fläche des Gehäuses zu bilden. Die Textur weist eine durchschnittliche Profilrauheit von 40 µm oder größer und eine Tiefe im Bereich von 50 µm bis 80 µm auf. Als ein Ergebnis ist es unter Verwendung der Form möglich, eine Textur auf der Fläche des Gehäuses zu erzeugen, die den Glanzgrad und die Helligkeit der Reflexionen reduziert, ohne dass ein Anstreichen bzw. Lackieren der Fläche erforderlich ist. Als ein Ergebnis erscheint die Fläche des Gehäuses „ultramatt“, ohne dass Farbe und/oder Filzband verwendet werden müssen.
Gemäß einem achtzehnten Aspekt, der auf dem siebzehnten Aspekt basieren kann, ist ein zweiter Teil der Fläche der Form ausgebildet, um eine weitere unregelmäßige und zufällige Textur auf einem zweiten Teil der Fläche des Gehäuses zu bilden, so dass mindestens eines der Merkmale, durchschnittliche Profilrauheit Rz, Tiefe oder Neigungswinkel, der weiteren Textur zu dem der Textur des ersten Teils der Fläche des Gehäuses unterschiedlich ist. Als ein Ergebnis können unter Verwendung der Form die Texturen von unterschiedlichen Teilen der Fläche, die in Richtung des Bildschirms zu richten ist, gemäß ihrer Anordnung, d.h. Neigung oder Abstand, in Bezug auf den Bildschirm angepasst werden.
Gemäß einem neunzehnten Aspekt, der auf dem siebzehnten oder achtzehnten Aspekt basieren kann, wird die Form aus einer Rohform, die eine glatte Fläche aufweist, durch Laser- und/oder Säureätzen eines ersten Teils der glatten Fläche und/oder eines zweiten Teils der glatten Fläche hergestellt. Als ein Ergebnis können die Flächen, die ausgebildet sind, Texturen auf der Fläche des Gehäuses zu bilden, auf der glatten Fläche der Rohform durch Laser- und/oder Säureätzen präzise hergestellt werden.
Gemäß einem zwanzigsten Aspekt, der auf einem der Aspekte, siebzehnter bis neunzehnter Aspekt basieren kann, ist die Form eine permanente Form, die insbesondere aus Metall, vorzugsweise Stahl, hergestellt ist. Als ein Ergebnis kann die Form zum Herstellen von mehreren Gehäusen verwendet werden.
Gemäß einem einundzwanzigsten Aspekt wird ein Head-Up-Display bereitgestellt, das das Gehäuse gemäß einem der Aspekte, erster bis fünfter Aspekt, aufweist. Als ein Ergebnis weist die Head-Up-Display ein Gehäuse mit einer Textur auf mindestens einem Teil einer Fläche auf, die in einem eingebauten Zustand in Richtung eines Bildschirms zu richten ist, so dass Glanzgrad und Helligkeit der Reflexionen des Head-Up-Displays reduziert werden können.
Gemäß einem zweiundzwanzigsten Aspekt wird ein Fahrzeug bereitgestellt, das das Head-Up-Display gemäß dem einundzwanzigsten Aspekt aufweist. Als ein Ergebnis können die Reflexionen vom Gehäuse des Head-Up-Displays auf einer Windschutzscheibe des Fahrzeugs unterdrückt werden und der Fahrer des Fahrzeugs wird durch die Reflexionen weniger wahrscheinlich abgelenkt.
Figurenliste
Die obigen und andere Gegenstände, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden durch die folgende detaillierte Beschreibung, die unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren gemacht wird, verdeutlicht. Es zeigen:

1 zeigt schematisch die Anordnung eines Head-Up-Displays in einem Fahrgastinnenraum eines Fahrzeugs.
2 zeigt schematisch ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses für ein Head-Up-Display.
3 zeigt eine Form gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zum Herstellen des Gehäuses.
4 zeigt ein Gehäuse gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, das durch die in 3 gezeigte Form hergestellt wurde, sowie eine mikroskopische Ansicht einer Textur auf einer Fläche des Gehäuses.
5 zeigt Ergebnisse einer Glanzauswertung für unterschiedliche Gehäuse, die eine Textur mit einer Tiefe von 60 µm aufweisen.
6 zeigt Ergebnisse einer Glanzauswertung für unterschiedliche Gehäuse, die eine Textur mit einer Tiefe von 75 µm aufweisen.
7 zeigt die Helligkeit von Reflektionen bei unterschiedlichen Gehäusen.
8 zeigt eine Form gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zum Herstellen eines Gehäuses für ein Head-Up-Display.
9 zeigt ein Gehäuse gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, das mit der in 8 gezeigten Form hergestellt wurde.

Beschreibung von Ausführungsformen
Nachfolgend werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Figuren beschrieben.
1 zeigt schematisch eine Anordnung eines Head-Up-Displays (HUD) im Inneren eines Fahrgastinnenraums eines Fahrzeugs V. Das HUD weist einen Projektor P, wie etwa einen Dünnschichttransistor (TFT)-Display, mehrere Spiegel M1, M2 und ein Gehäuse H auf. Das HUD ist innerhalb eines Armaturenbretts (nicht dargestellt) des Fahrzeugs V durch das Gehäuse H angebracht, d.h. das Gehäuse H ist mit Befestigungsmitteln, wie z.B. Schrauben oder Clips, an dem Armaturenbrett befestigt. Der Projektor P emittiert ein zu projizierendes Bild und das Licht des Bilds wird durch das Gehäuse H durch die Spiegel M1, M2 in Richtung einer Windschutzscheibe WS, die als Bildschirm dient, übertragen. Das vom Projektor P emittierte Bild wird auf der Windschutzscheibe WS als virtuelles Bild VI gezeigt und kann somit von einem Fahrer D, der auf einem Fahrersitz DS im Inneren des Fahrzeugs V sitzt, betrachtet werden. Es ist anzumerken, dass der Fahrgast, der das virtuelle Bild VI betrachtet, nicht notwendigerweise der Fahrer D sein muss, sondern ein beliebiger Fahrgast im Inneren des Fahrgastinnenraumes sein kann.
Wie in 1 gezeigt, können Sonnenstrahlen SR oder andere Lichtstrahlen durch die Windschutzscheibe WS in den Fahrgastinnenraum eindringen und am Gehäuse H in Richtung der Windschutzscheibe WS reflektiert werden. Das von der Windschutzscheibe WS in Richtung des Inneren des Fahrgastinnenraums reflektierte Licht R trifft auf ein Auge des Fahrers D und kann somit den Fahrer D ablenken, so dass ein schwerer Verkehrsunfall vom Fahrer verursacht werden kann. Zum Beispiel kann die Reflexion auf der Windschutzscheibe vom Fahrer D fälschlicherweise als eine Stopplinie auf einer Straße vor dem Fahrzeug erkannt werden.
Ein oberer Teil des Gehäuses, d.h. eine Fläche des Gehäuses H, die in einem eingebauten Zustand in Richtung der Windschutzscheibe WS gerichtet ist, verursacht die meisten Reflexionen, da er direkt unterhalb der Windschutzscheibe WS angeordnet ist und somit die in den Fahrgastinnenraum einfallenden Sonnenstrahlen SR direkt empfängt. Eine sorgfältige Auslegung der Geometrie des Gehäuses H und das Abdecken zumindest eines Teils der Fläche des Gehäuses, die in eingebautem Zustand in Richtung der Windschutzscheibe WS gerichtet ist, mit Farbe und/oder Filzband sind die gewöhnlichen Gegenmaßnahmen, die Ingenieure ergreifen, um sicherzustellen, dass so wenig Licht wie möglich reflektiert wird.
Eine Verarbeitung zum Anstreichen der Fläche, die in Richtung der Windschutzscheibe in eingebautem Zustand des HUD zu richten ist, ist jedoch eine kostspielige und zeitaufwendige Verarbeitung, die nach dem Ausformen stattfindet und die Kosten des Gehäuses stark erhöhen kann. Ferner verursacht das Anstreichen des Gehäuses zusätzliche CO₂-Emissionen. Daher zielt die vorliegende Erfindung darauf ab, diese Nachteile zu überwinden.
Erste Ausführungsform
2 zeigt schematisch ein Verfahren 1, das in Vor-Produktion 2 und Produktion 4 unterteilt ist, zum Herstellen eines Gehäuses 6 für ein Head-Up-Display (HUD) gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Während der Vor-Produktion 2 wird eine Rohform 8, die eine glatte Fläche aufweist, bereitgestellt. Vorzugsweise ist die Rohform 8 eine permanente Form, die aus Metall, zum Beispiel Stahl, hergestellt ist, so dass die Form für mehrere Ausformungsverarbeitungen verwendet werden kann. Nach Bereitstellen der Rohform 8 wird zumindest ein Teil 10 der glatten Fläche der Rohform 8 unter Verwendung eines Lasers 12 geätzt. Zu diesem Zweck kann ein 5-achsiger Ytterbium-Faserlaser P 4000 U verwendet werden. Alternativ kann die Rohform 8 unter Verwendung von Säure geätzt werden. Es ist auch möglich, Laser- und Säureätzen hintereinander zu verwenden.
3 zeigt die Form 16 gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die auf die oben beschriebene Weise hergestellt wurde. Mindestens ein Teil 14 einer Fläche der Form 16, der während eines Ausformens mit einem Teil 18 einer Fläche des Gehäuses 6, die in Richtung der Windschutzscheibe WS zu richten ist, in Kontakt ist, wird durch Laser- und/oder Säureätzen behandelt.
Nach dem Laser- und/oder Säureätzen ist der Teil 14 der Fläche des Gehäuses 16 so ausgebildet, dass er, wie in 4 gezeigt, eine unregelmäßige und zufällige Textur 20 auf dem Teil 18 der Fläche des Gehäuses 6 bildet, die in einem eingebauten Zustand des Gehäuses 6 in Richtung der Windschutzscheibe WS zu richten ist.
Die Erfinder haben herausgefunden, dass eine unregelmäßige zufällige Textur 20 eine durchschnittliche Profilrauheit Rz, die gleich 40 µm oder größer ist, aufweisen muss. Die durchschnittliche Profilrauheit der Fläche wird aus den maximalen Höhen von Spitzen zu Tälern innerhalb von Abtastlägen von 1 µm berechnet. Die Rauheitsmessung gemäß ISO 3274/1996 kann zum Beispiel mit einem Surfcom 1500SD von Zeiss durchgeführt werden. Darüber hinaus muss die Tiefe der Textur 20 im Bereich von 50 µm bis 80 µm sein, um die Reflexionen des Gehäuses 6 angemessen zu reduzieren. Bei dieser Konfiguration stellt die Textur 20 eine Mikrostruktur bereit, bei der Licht, das von der Textur 20 reflektiert wird, zwischen benachbarten Höhen der Textur mehrfach reflektiert wird, d.h. das reflektierte Licht wird innerhalb der Mikrostruktur eingefangen. Als ein Ergebnis wird die Intensität des reflektierten Lichts aufgrund der mehrfachen Absorption reduziert und die Reflexionen von der Textur 20, d.h. des Gehäuses 6, können angemessen unterdrückt werden.
Vorzugsweise sollte der Neigungswinkel bzw. Entformungswinkel der Textur 20 gleich 5° oder größer sein. Als ein Ergebnis weist die Textur 20 eine ausreichende Tiefe zwischen Höhen und Tiefen auf, so dass das reflektierte Licht in angemessener Weise in der Textur 20 eingefangen wird.
Polymer
Wie in 2 gezeigt, wird eine Mischung 22 zum Füllen der Form 16 auch während der Vor-Produktion 2 vorbereitet. Vorzugsweise kann zum Vorbereiten der Mischung 22 ein Polymer 24 mit schwarzen Pigmenten 26 gemischt werden, um die Reflexionen von dem Gehäuse 6 weiter zu reduzieren. Insbesondere können schwarze Kohlenstoffpigmente zu diesem Zweck verwendet werden. Es wurde festgestellt, dass schwarze Pigmente 26 in einem Verhältnis von 2 % bis 6 % der Masse des Polymers am besten geeignet sind, die Reflexionen zu verringern. Falls die schwarzen Pigmente 26 weniger als der angegebene Wert sind, wird die Reflexion des Gehäuses 6 nicht ausreichend unterdrückt. Es ist anzumerken, dass die schwarzen Pigmente 26 optional hinzugefügt werden können und dass die Mischung 22 nur das Polymer 24 sein kann.
Vorzugsweise kann eine Schmelzflussrate (MFR) der Mischung 22 gleich 10 g/10 min oder größer sein. Folglich wird der Teil 14 der Fläche des Gehäuses 16 eine geeignete Textur 20 mit ausreichender Rauheit auf dem Teil 18 der Fläche des Gehäuses 6 erzeugen, so dass Glanzgrad und Helligkeit der Reflexionen wie gewünscht reduziert werden. Falls die MFR niedriger als der angegebene Wert ist, wird der Glanzgrad nicht ausreichend unterdrückt, da die Mischung 22 nicht ordnungsgemäß in die Mikrostruktur des Teils 14 der Fläche der Form 16 einfließt. Insbesondere führt eine höhere MFR zu einer weiteren Verringerung des Glanzgrades bei einem Einfallswinkel von 85°.
Vorzugsweise kann als das Polymer 24 mechanisch recyceltes Polymer verwendet werden, um eine weitere Reduktion des Glanzgrads des Teils 18 der Fläche des Gehäuses 6 zu erreichen. Aufgrund der kürzeren Länge der recycelten Polymerketten wurde bei Verwendung des recycelten Polymers als das Polymer 24 eine Zunahme der Rauheit um etwa 17-21 % beobachtet. Als ein Ergebnis erzielt ein Gehäuse 6, das aus dem recycelten Polymer hergestellt ist, eine bessere Reduzierung von Reflexionen als ein Gehäuse 6, das aus einem jungfräulichen Polymer hergestellt ist.
Außerdem wird die Verwendung von recycelten Polymeren gegenwärtig von den Automotiv-Unternehmen stark nachgefragt. Mechanisch recyceltes PP-TD 40 kann in diesem Zusammenhang verwendet werden, um die Nachhaltigkeit zu erhöhen und den oben genannten positiven Effekt zu erzielen. Bei der Recyclingverarbeitung werden die Polymerketten gekürzt (aufgrund einer erneute Mahlverarbeitung und einer Erwärmungsverarbeitung), was zu einem niedrigeren durchschnittlichen Molekulargewicht und einer höheren MFR führt. Folglich kann das weichgemachte Recyclingpolymer während des Ausformens leichter in die Mikrostruktur des Teils 14 der Fläche der Form 16 fließen. Folglich sind eine höhere Reproduzierbarkeit und ein geringerer Glanzgrad für ein Gehäuse 6, das aus recyceltem Polymer hergestellt ist, zu beobachten.
Form
Wie in 2 gezeigt, wird das Ausformen des Gehäuses 6 während der Produktion 4 durchgeführt. Zunächst sollte die Form 16 vorzugsweise auf eine Temperatur im Bereich von 75 bis 85 °C erwärmt werden. Als ein Ergebnis wird ein optimales Gleichgewicht zwischen dem Schmelzfluss der Mischung 22 bzw. des Polymers 24 und den mechanischen Eigenschaften des geformten Gehäuses 6 erreicht. Die besten Ergebnisse werden bei einer Temperatur der Form 16 von 80 °C erreicht. Danach wird die Form mit der Mischung 22 oder nur mit dem Polymer 24 gefüllt. Nachdem die flüssige Mischung 22 oder das flüssige Polymer 24 ausgehärtet ist, kann das Gehäuse 6 aus der Form 16 entfernt werden.
Gehäuse
Wie in 4 gezeigt, weist das Gehäuse 6 die unregelmäßige und zufällige Textur 20 auf dem Teil 18 der Fläche, die in einem eingebauten Zustand des Gehäuses 6 in Richtung der Windschutzscheibe WS zu richten ist, die als Bildschirm dient, auf den ein virtuelles Bild VI des HUD zu projizieren ist, auf, um Reflexionen zu unterdrücken. Da das Gehäuse 6 durch Ausformen hergestellt wird, sind das Gehäuse 6 und die Fläche, d.h. die Textur 20, aus der Mischung 22 oder dem Polymer 24 einstückig geformt.
Auswertung
Im Folgenden werden Ergebnisse für unterschiedliche Gehäuse verglichen. Alle getesteten Mischungen 22 sind mit Talkum gefüllte Polypropylen (PP-TD)-Verbindungen für Automotiv-Anwendungen mit hoher Steifigkeit zum Unterbringen von Teilen. Alle Materialien wurden ohne und mit 4 % schwarzen Pigmenten getestet. Die getesteten Mischungen 22 sind wie folgt:

Rec. Material 1: PP-TD38
Recyclinganteil: 100 %
MFR (ISO1133) = 10 g/10 min
Rec. Material 2: PP-TD40
Recyclinganteil: 100 %
MFR (ISO1133) = 15 g/10 min
Jungfräuliches Material: PP-TD40
Recyclinganteil: 0 %
MFR (ISO1133) = 11 g/10 min

Die nachfolgend dargestellten Glanzmessungen wurden mit einem Multi Gloss 268A von Konica Minolta durchgeführt. Die gemessenen Winkel sind 20°, 60° und 85°. Da die Bestimmung des Glanzwertes für einen Winkel von 85° der wichtigste Indikator für einen geringen Glanz ist, werden im Folgenden nur diese Werte diskutiert.
Insbesondere wurde eine Auswertung bzw. Bewertung des Glanzgrades für eine Texturtiefe von 60 µm und 75 µm durchgeführt. Wie in den 5 und 6 gezeigt, weist ein Gehäuse, das eine schwarz angestrichene Fläche aufweist, einen Glanzgrad von mehr als 1,2 Glanzeinheiten (GU) für einen Winkel von 85° auf. Ein Gehäuse, das eine Textur aufweist und aus jungfräulichem Polymer ohne schwarze Pigmente hergestellt ist, reduziert den Glanzgrad auf 1,1 GU (60 µm) bzw. 0,6 GU (75 µm). Folglich kann ein Gehäuse mit einer geringeren Tiefe von 60 µm bereits mit einem angestrichenen Gehäuse konkurrieren. Durch Hinzufügen von 4 % schwarzen Pigmenten kann der Glanzgrad weiter auf 0,7 GU (60 µm) und 0,4 (75 µm) reduziert werden. Durch Verwendung des recycelten Polymers wird der Glanzgrad sogar noch weiter auf einen Glanzgrad von 0,6 (60 µm) und 0,3 (75 µm) bei einem Winkel von 85° reduziert. Als ein Ergebnis zeigt ein Gehäuse 6, das aus recyceltem Polymer mit 4 % schwarzen Pigmenten in einer Tiefe von 75 µm hergestellt wurde, den geringsten Glanzgrad unter den untersuchten Gehäusen. Ein ähnlicher Trend ist bei einer Textur mit einer Tiefe von 60 µm zu beobachten. Allerdings ist der Effekt aufgrund der geringeren Tiefe der Textur weniger ausgeprägt.
Bei hohen Neigungswinkeln der Form 16 wurden weiße Kratzspuren auf der Textur 20 aufgrund der Entformungsverarbeitung festgestellt, da mit Talkum gefülltes PP aufgrund der Weichheit des Materials und des Talkumgehalts sehr empfindlich gegenüber Kratzspuren ist. Folglich wurden Gehäuse mit variablen Neigungswinkeln untersucht, um den notwendigen Neigungswinkel zur Vermeidung von Kratzern zu bestimmen. Ein Neigungswinkel von über 10° war notwendig, um Kratzer zu vermeiden. Durch Hinzufügen der schwarzen Pigmente 26 wurde jedoch der bevorzugte Effekt einer Verringerung der Bildung weißer Kratzer erreicht. So können auch bei geringeren Neigungswinkeln und an Graten durch Hinzufügen von schwarzen Pigmenten 26 Kratzspuren vermieden werden.
Eine Standardanordnung für ein HUD, wie sie zum Beispiel in 1 gezeigt ist, wurde für eine Auswertung der Helligkeit von Reflexionen verwendet. Wie in 7 gezeigt, stellt ein Gehäuse ohne Farbe oder Textur eine Helligkeit von 26 cd/m² bereit. Das Anstreichen der Fläche reduziert die Helligkeit auf etwa 14 cd/m². Ein Gehäuse, das aus jungfräulichem Polymer ohne schwarze Pigmente hergestellt ist, stellt eine nahezu gleiche Helligkeit von ca. 15 cd/m² bereit. In dem Fall, in dem 4 % schwarze Pigmente zu dem jungfräulichen Polymer hinzugefügt sind, wird die Helligkeit auf etwa 11 cd/m² reduziert. Durch Verwendung von recyceltem Polymer lässt sich die Helligkeit sogar auf etwa 10 cd/m² reduzieren. Als ein Ergebnis stellt die Textur 20 des Gehäuses 6, das aus recyceltem Polymer mit 4 % schwarzen Pigmenten hergestellt ist, über 50 % weniger Reflexionen als ein Gehäuse ohne Farbe oder Textur bereit.
Infolgedessen ermöglicht die vorliegende Erfindung die Beseitigung der kostspieligen, zeitaufwendigen und umweltschädlichen Anstrichverarbeitung, wobei die gleiche oder eine noch bessere Reduzierung von Glanzgrad und Helligkeit der Reflexionen erreicht wird.
Bevorzugte Konfigurationen
Um die kostspielige, zeitaufwendige und umweltschädliche Anmalverarbeitung zu beseitigen und gleichzeitig dieselben oder sogar verbesserte Reflexionseigenschaften des finalen Gehäuses 6 zu erreichen, wird eine spezielle Texturierungsbehandlung zum Herstellen der Form 16 mit der Zugabe von schwarzen Pigmenten 26 zum Polymer 24 während der Vor-Produktion 2, d.h. vor dem Ausformen, kombiniert. Für die spezielle Texturbehandlung wird der Teil 10 der glatten Fläche der Rohform 8 vor dem Ausformen unter Verwendung des Lasers 12 und/oder einer starken Säure geätzt, um die unregelmäßige, zufällige und filzartige Textur 20 auf dem Teil 16 der Fläche des Gehäuses 6 zu erreichen. Als ein Ergebnis wird eine reflexionsarme, „ultramatte“ Fläche in dem Teil 18 einer Fläche des Gehäuses 6, die in Richtung der Windschutzscheibe WS zu richten ist, erreicht.
Nach der oben beschriebenen Auswertung von Gehäusen mit unterschiedlichen Eigenschaften wurden die folgenden bevorzugten Konfigurationen als am besten geeignet bestimmt:

In einer ersten Konfiguration ist die durchschnittliche Profilrauheit Rz, die aus den maximalen Höhen zwischen Spitzen und Tälern innerhalb von Abtastlängen von 1 µm berechnet wird, gleich 40 µm oder größer. Ferner liegt die maximale Tiefe der Täler in einem Bereich von 50 µm bis 80 µm. Der Neigungswinkel der Textur ist gleich oder größer als 5°. Außerdem weist die Mischung 22 eine Fließrate von 10 g/10 min oder größer auf, und schwarze Kohlenstoffpigmente werden in einem Verhältnis von 2 % - 6 % zu der Masse des Polymers 24 zur der Mischung 22 als schwarze Pigmente 26 hinzugefügt. Außerdem ist die Temperatur der Form 16 während des Ausformens im Bereich von 75 - 85 °C.

In einer zweiten Konfiguration wird ein mechanisch recyceltes Polymer als das Polymer 24 in der oben beschriebenen ersten Konfiguration verwendet. Dadurch kann eine weitere Verbesserung von des Glanzgrades und der Helligkeit der Reflexion des Teils 18 erreicht werden, da die recycelten Sorten aufgrund der kürzeren Länge ihrer Polymerketten bessere Ergebnisse als jungfräuliches Polymer erzielen.
Es ist jedoch anzumerken, dass die erste und zweite Konfiguration nur als Beispiele dienen und die vorliegende Erfindung ausdrücklich nicht auf die erste und zweite Konfiguration begrenzt ist.
Zweite Ausführungsform
Eine zweite Ausführungsform ist ähnlich zu der oben beschriebenen ersten Ausführungsform. Folglich werden nur die Differenzen zwischen der zweiten und der ersten Ausführungsform im Folgenden beschrieben und eine redundante Beschreibung gleicher Teile wird weggelassen. Das Verfahren, das der zweiten Ausführungsform zugrunde liegt, ist ähnlich zu dem in 2 gezeigten Verfahren 1.
In der zweiten Ausführungsform wird eine in 8 gezeigte Form 116 anstelle der Form 16 verwendet. Die Form 116 weist einen ersten Teil 114 und einen zweiten Teil 115 auf. Der erste Teil 114 der Form 116 ist so ausgebildet, dass er, wie in 9 gezeigt, eine unregelmäßige und zufällige Textur (auch als erste Textur bezeichnet) auf einem ersten Teil 118 einer Fläche des Gehäuses 106, die in Richtung der Windschutzscheibe WS zu richten ist, bildet. Wie oben beschrieben, ist die durchschnittliche Profilrauheit Rz der Textur gleich 40 µm oder größer und die Tiefe der Textur ist im Bereich von 50 µm bis 80 µm. Vorzugsweise kann die Textur auch einen Neigungswinkel von 5° oder mehr aufweisen.
Ferner weist die Form 116 auch einen zweiten Teil 115 auf, der ausgebildet ist, eine weitere unregelmäßige und zufällige Textur (auch als zweite Textur bezeichnet) auf einem zweiten Teil 119 zu bilden. Gemäß der zweiten Ausführungsform ist mindestens eines der Merkmale, durchschnittliche Profilrauheit, Tiefe oder Neigungswinkel, der weiteren Textur 119 unterschiedlich zu dem der Ausführungsform des ersten Teils 118 der Fläche des Gehäuses 106.
Zusätzlich zu den oben beschriebenen Vorteilen der ersten Ausführungsform ermöglicht es die zweite Ausführungsform, eine Textur der jeweiligen Teile der Fläche, die ausgebildet ist, in Richtung der Windschutzscheibe WS gerichtet zu sein, gemäß der Anordnung, d.h. einer Neigung und/oder einem Abstand, in Bezug auf die Windschutzscheibe WS, d.h. den Bildschirm, auf der das virtuelle Bild VI der HUD zu projizieren ist, bereitzustellen. Zum Beispiel können Teile der in Richtung des Bildschirms zu richtenden Fläche, die von dem Bildschirm weiter entfernt sind oder innerhalb des Gehäuses sind, eine Textur mit geringerer Tiefe aufweisen, da das in den Fahrgastinnenraum einfallende Licht von diesen Teilen weniger wahrscheinlich reflektiert wird.
Andere Ausführungsformen
In der ersten Ausführungsform wurde nur ein Teil der Fläche mit einer Textur bereitgestellt. Es können jedoch mehrere Teile der Fläche, die ausgebildet ist, in einem eingebauten Zustand in Richtung der Windschutzscheibe WS gerichtet zu sein, mit einer Textur bereitgestellt sein, und die Textur der mehreren Teile kann die gleichen Eigenschaften, d.h. Tiefe, Rauheit und Neigungswinkel, aufweisen.
In der zweiten Ausführungsform werden zwei Teile mit unterschiedlichen Texturen bereitgestellt. Es können jedoch mehr als zwei Teile der Fläche, die ausgebildet ist, in eingebautem Zustand in Richtung der Windschutzscheibe WS gerichtet zu sein, mit einer Textur versehen sein. Zwei der Flächen können sogar die gleiche Textur aufweisen oder alle Teile können eine unterschiedliche Textur aufweisen.
In den oben beschriebenen Ausführungsformen wird eine Verwendung eines HUD in einem Fahrzeug beschrieben. In dieser Hinsicht kann das Fahrzeug ein Auto, ein Lastwagen, ein Schiff, ein Flugzeug, ein Hubschrauber oder ein anderes bewegbares Objekt sein. Ferner wurde die Windschutzscheibe als Bildschirm beschrieben, aber es könnte ein separater Bildschirm bereitgestellt sein, der für das HUD verwendet wird. Darüber hinaus ist die Verwendung der HUD nicht auf Fahrzeuge begrenzt und das HUD kann auch für stationäre Anwendungen verwendet werden.
Bezugszeichenliste

D: Fahrer
DS: Fahrersitz
H: Gehäuse
HUD: Head-Up-Display
M1, M2: Spiegel
P: Projektor
R: reflektiertes Licht
5: Sonne
SR: Sonnenstrahlen
V: Fahrzeug
VI: virtuelles Bild
WS: Windschutzscheibe
1: Verfahren
2: Vor-Produktion
4: Produktion
6: Gehäuse
8: Rohform
10: Teil einer glatten Fläche der Rohform
12: Laser
14: Teil der Fläche der Form
16: Form
18: Teil der Fläche des Gehäuses
20: Textur
22: Mischung
24: Polymer
26: schwarze Pigmente
106: Gehäuse
114: erster Teil der Fläche der Form
115: zweiter Teil der Fläche der Form
116: Form
118: erster Teil der Fläche des Gehäuses
119: zweiter Teil der Fläche des Gehäuses

Claims

Gehäuse für ein Head-Up-Display, das aufweist: eine Fläche, die ausgebildet ist, in einem eingebauten Zustand des Gehäuses (6, 106) in Richtung eines Bildschirms, auf den ein virtuelles Bild des Head-Up-Displays zu projizieren ist, gerichtet zu sein, wobei das Gehäuse (6, 106) und die Fläche aus einem Polymer (22, 24) einstückig gebildet sind, und mindestens ein erster Teil (18, 118) der Fläche eine unregelmäßige und zufällige Textur (20) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass eine durchschnittliche Profilrauheit Rz der Textur (20) gleich 40 µm oder größer ist, und eine Tiefe der Textur (20) im Bereich von 50 µm bis 80 µm ist, so dass Reflexionen von der Textur (20) angemessen unterdrückt werden können.
Gehäuse gemäß Anspruch 1, wobei ein Neigungswinkel der Textur (20) gleich 5° oder größer ist.
Gehäuse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Polymer (22) schwarze Pigmente (26), insbesondere schwarze Kohlenstoffpigmente, aufweist.
Gehäuse gemäß Anspruch 3, wobei ein Anteil der schwarzen Pigmente (26) im Bereich von 2 % bis 6 % der Masse des Polymers ist.
Gehäuse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein zweiter Teil (119) der Fläche eine weitere unregelmäßige und zufällige Textur aufweist, wobei mindestens eines der Merkmale, durchschnittliche Profilrauheit, Tiefe oder Neigungswinkel, der weiteren Textur zu dem der Textur des ersten Teils (118) der Fläche unterschiedlich ist.
Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses (6) für ein Head-Up-Display, wobei das Gehäuse (6) eine Fläche aufweist, die ausgebildet ist, in einem eingebauten Zustand des Gehäuses (6) in Richtung eines Bildschirms, auf den ein virtuelles Bild des Head-Up-Displays zu projizieren ist, gerichtet zu sein, wobei das Verfahren die Schritte aufweist: Bereitstellen einer Form (16, 116), wobei mindestens ein erster Teil (14, 114) einer Fläche der Form (16, 116) ausgebildet ist, eine unregelmäßige und zufällige Textur (20) auf mindestens einem ersten Teil (18, 118) der Fläche des Gehäuses (6, 106) zu erzeugen, und Füllen der Form (16, 116) mit einem Polymer (22, 24), dadurch gekennzeichnet, dass eine durchschnittliche Profilrauheit Rz der Textur (20) gleich 40 µm oder größer ist, und eine Tiefe der Textur (20) im Bereich von 50 µm bis 80 µm ist, so dass Reflexionen von der Textur (20) angemessen unterdrückt werden können.
Verfahren gemäß Anspruch 6, wobei ein Neigungswinkel der Textur (20) gleich 5° oder größer ist.
Verfahren gemäß Anspruch 6 oder 7, wobei das Polymer (22) schwarze Pigmente (26), insbesondere schwarze Kohlenstoffpigmente, aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 8, wobei ein Anteil der schwarzen Pigmente (26) im Bereich von 2 % bis 6 % der Masse des Polymers ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei eine Schmelzflussrate des Polymers (22, 24) gleich 10 g/10 min oder größer ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 6 bis 10, das ferner den Schritt aufweist: vor dem Schritt zum Füllen der Form (16, 116), Erwärmen der Form (16, 116) auf eine Temperatur im Bereich von 75 bis 85 °C.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 6 bis 11, wobei das Polymer (22, 24) mechanisch recyceltes Polymer ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 6 bis 12, das ferner die Schritte aufweist: vor dem Bereitstellen der Form (16, 116), Bereitstellen einer Rohform (8) mit einer glatten Fläche und Laser- und/oder Säureätzen von mindestens einem ersten Teil (10) der glatten Fläche, um die Form (16, 116) herzustellen.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 6 bis 13, wobei die Form (16, 116) eine permanente Form ist, die insbesondere aus Metall, vorzugsweise Stahl, hergestellt ist, und die Schritte zum Füllen und Erwärmen unter Verwendung der permanenten Form mehrfach wiederholbar sind.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 6 bis 14, wobei ein zweiter Teil (115) der Fläche der Form (116) ausgebildet ist, eine weitere unregelmäßige und zufällige Textur auf einem zweiten Teil (119) der Fläche des Gehäuses (106) zu bilden, so dass mindestens eines der Merkmale, durchschnittliche Profilrauheit Rz, Tiefe oder Neigungswinkel, der weiteren Textur, zu dem der Textur des ersten Teils (118) der Fläche des Gehäuses (106) unterschiedlich ist.
Verfahren gemäß Anspruch 13 und 15, das ferner die Schritte aufweist: nach dem Laser- und/oder Säureätzen des ersten Teils (10) der glatten Fläche, Laser- und/oder Säureätzen eines zweiten Teils der glatten Fläche, um die Form (116) herzustellen.
Form zum Herstellen eines Gehäuses für ein Head-Up-Display, wobei mindestens ein erster Teil (14, 114) einer Fläche der Form (16, 116) ausgebildet ist, eine unregelmäßige und zufällige Textur (20) auf mindestens einem ersten Teil (18, 118) einer Fläche des Gehäuses (6, 106) zu bilden, dadurch gekennzeichnet, dass eine durchschnittliche Profilrauheit Rz der Textur (20) gleich 40 µm oder größer ist, und eine Tiefe der Textur (20) im Bereich von 50 µm bis 80 µm ist, so dass Reflexionen von der Textur (20) angemessen unterdrückt werden können.
Form gemäß Anspruch 17, wobei ein zweiter Teil (115) der Fläche der Form (116) ausgebildet ist, eine weitere unregelmäßige und zufällige Textur auf einem zweiten Teil (119) der Fläche des Gehäuses (106) zu bilden, so dass mindestens eines der Merkmale, durchschnittliche Profilrauheit Rz, Tiefe oder Neigungswinkel, der weiteren Textur zu dem der Textur des ersten Teils (118) der Fläche des Gehäuses (106) unterschiedlich ist.
Form gemäß einem der Ansprüche 17 bis 18, wobei die Form (16, 116) aus einer Rohform (8), die eine glatte Fläche aufweist, durch Laser- und/oder Säureätzen eines ersten Teils (10) der glatten Fläche und/oder eines zweiten Teils der glatten Fläche hergestellt ist.
Form gemäß einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Form (16, 116) eine permanente Form ist, die insbesondere aus Metall, vorzugsweise Stahl, hergestellt ist.
Head-Up-Display, das das Gehäuse (6, 106) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 aufweist.
Fahrzeug, das das Head-Up-Display gemäß Anspruch 21 aufweist.