DE102020122909B4

DE102020122909B4 - Klappergeräusch reduzierende säulenbaugruppe für elektrische servolenkung und verfahren

Info

Publication number: DE102020122909B4
Application number: DE102020122909.7A
Authority: DE
Inventors: David F. Hammerbacher; John M. Andres
Original assignee: Steering Solutions IP Holding Corp
Current assignee: Steering Solutions Ip Holding Corp Sag Us
Priority date: 2019-09-04
Filing date: 2020-09-02
Publication date: 2023-02-09
Anticipated expiration: 2040-09-03
Also published as: CN112441105A; DE102020122909A1; US11511786B2; US20210061339A1; CN112441105B

Abstract

Elektrische Servolenkungsbaugruppe für eine Lenksäule, umfassend:eine untere Hilfswelle (12), die eine erste Bohrung definiert;ein Nadellager, das zumindest teilweise in der ersten Bohrung angeordnet ist;eine obere Hilfswellenbaugruppe (18), die eine zweite Bohrung definiert undan ihrem Ende eine Zapfenfläche (30) aufweist; undeinen Torsionsstab (16) mit einem in der ersten Bohrung angeordneten ersten Ende (20) und einem in der zweiten Bohrung angeordneten zweiten Ende (22), wobei der Torsionsstab (16) eine Torsionsstabunrundheit aufweist, die die Zapfenfläche (30) dazu zwingt, mit einer Innenfläche des Nadellagers in Kontakt zu bleiben.

Description

HINTERGRUND
Die folgende Beschreibung bezieht sich auf eine Lenksäulenbaugruppe und auf eine elektrische Servolenkungsbaugruppe für eine Lenksäule, sowie auf ein Verfahren zum Zusammenbau einer elektrischen Servolenkungsbaugruppe für eine Lenksäule.
In Säulen angeordnete EPS-Systeme weisen häufig eine Hilfswellenbaugruppe auf. Die Hilfswellenbaugruppe weist eine untere Hilfswelle, ein Nadellager, einen Torsionsstab und eine obere Hilfswellenbaugruppe auf. Alle oben genannten Komponenten werden - axial - durch die Presspassung zwischen Keilenden des Torsionsstabs und den Bohrungen in der unteren Hilfswelle und der oberen Hilfswellenbaugruppe, in die die Enden des Torsionsstabs gepresst werden, zusammengehalten.
Klappergeräuschprüfungen haben ergeben, dass die wichtigste Schnittstelle, die zum Klappergeräusch in EPS-Säulensystemen beiträgt, der Abstand zwischen dem Nadellager, das in die untere Hilfswelle gepresst ist, und einer Zapfenaußenfläche ist, die sich am unteren Ende der oberen Hilfswelle befindet. Das Reduzieren des Spiels auf das untere Ende der Toleranz kann die Schwere des Klappergeräuschs in einigen Säulen verringern, in anderen jedoch nicht. Das Eliminieren und Reduzieren des Spiels beseitigt das Klappergeräusch, ist jedoch kostspielig und wirkt sich negativ auf die Hysterese des Drehmomentsensors aus (erhöht diese), da die Reibung des Lagers zunimmt, wenn zwischen dem Zapfen und dem Nadellager wenig oder kein Spiel besteht.
Eine weitere Lösung für dieses Problem besteht darin, ein Fett mit extrem hoher Klebrigkeit auf die Anschlagzähne der oberen Hilfswelle aufzutragen. Das klebrige Fett sorgt für eine Dämpfung zwischen der oberen Lenkwellenbaugruppe und der unteren Hilfswelle, wodurch die Bewegungsgeschwindigkeit und die Aufprallfestigkeit zwischen den beiden Wellen verringert werden. Die Wirksamkeit des Fettes hängt von der Menge des aufgetragenen Fettes und der Qualität der Verteilung des Fettes auf die Anschlagzähne vor dem Zusammenbau ab.
Andere Tests haben gezeigt, dass Lenksäulen, die mit einem Spiel bzw. Abstand zwischen dem Zapfen und dem Nadellager am oberen Ende der Toleranz gebaut wurden, in einigen Säulen ebenfalls Klappergeräusche aufweisen können und in anderen nicht. Daher wirkt sich ein weiteres Merkmal innerhalb der Säule auf die Neigung der Säule aus, wo der Abstand am oberen Ende der Toleranz dazu führt, dass die Säule ein Klappern aufweist.
Aus der DE 10 2011 083 807 A1 ist ein Lenkungslager für eine spielausgleichende Lagerung von Wellen in Gehäusen bekannt, bei dem elastische Vorspannmittel zwischen Lagerhülse und Buchse eines Lenkungslagers die Lenkspindel und das Gehäuse des Lenkgetriebes voneinander gegen Körperschall entkoppeln.
Aus der DE 10 2013 111 082 A1 und der DE 10 2014 102 807 B3 sind jeweils Lenkwellen für eine Kraftfahrzeuglenkung bekannt.
Aus der DE 100 10 837 A1 ist ein Drehschieberventil für Servolenkungen bekannt, bei dem ein Drehstab in den Drehschieber eingesetzt ist.
Aus der DE 10 2010 055 298 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Baugruppe für eine Kraftfahrzeugservolenkung aus Eingangswelle und Ritzelwelle bekannt.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Anmeldung, eine Servolenkungsbaugruppe und ein Verfahren zum Zusammenbau einer derartigen Servolenkungsbaugruppe bereitzustellen, welche das mit dem Betrieb verbundene Klappergeräusch reduziert.
ZUSAMMENFASSUNG DER OFFENBARUNG
Die Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Gemäß einem Aspekt der Offenbarung umfasst eine elektrische Servolenkungsbaugruppe für eine Lenksäule eine untere Hilfswelle, die eine erste Bohrung definiert. Die Baugruppe weist auch ein Nadellager auf, das zumindest teilweise in der ersten Bohrung angeordnet ist. Die Baugruppe weist ferner eine obere Hilfswellenbaugruppe auf, die eine zweite Bohrung definiert und an ihrem Ende eine Zapfenfläche aufweist. Die Baugruppe weist noch weiter einen Torsionsstab mit einem in der ersten Bohrung angeordneten ersten Ende und einem in der zweiten Bohrung angeordneten zweiten Ende auf, wobei der Torsionsstab eine Torsionsstabunrundheit aufweist, die die Zapfenfläche dazu zwingt, mit einer Innenfläche des Nadellagers in Kontakt zu bleiben.
Gemäß einem anderen Aspekt der Offenbarung umfasst eine Lenksäulenbaugruppe eine erste Welle, die eine erste Bohrung definiert. Die Baugruppe weist auch eine zweite Welle auf, die eine zweite Bohrung definiert, wobei die zweite Welle an ihrem Ende eine Zapfenfläche aufweist, wobei die erste Welle und die zweite Welle in Keilverzahnung miteinander in Eingriff stehen. Die Baugruppe weist auch ein Lager auf, das zumindest teilweise in der ersten Bohrung angeordnet ist. Die Baugruppe umfasst ferner einen Torsionsstab mit einem ersten Ende und einem zweiten Ende, wobei das erste Ende in der ersten Bohrung angeordnet und darin in einem Keileingriff fixiert ist, das zweite Ende in der zweiten Bohrung angeordnet und darin in einem Keileingriff fixiert ist, und der Torsionsstab eine Torsionsstabunrundheit aufweist, die die Zapfenfläche zwingt, mit einer Innenfläche des Nadellagers in Kontakt zu bleiben.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Offenbarung ist ein Verfahren zum Zusammenbauen einer elektrischen Servolenkungsbaugruppe für eine Lenksäule vorgesehen. Das Verfahren umfasst ein Einsetzen eines Nadellagers in eine erste Bohrung einer unteren Hilfswelle. Das Verfahren umfasst auch ein Einsetzen eines ersten Endes eines Torsionsstabes in die erste Bohrung der unteren Hilfswelle. Das Verfahren umfasst ferner ein Einsetzen eines zweiten Endes des Torsionsstabes in eine zweite Bohrung einer oberen Hilfswelle, wobei die obere Hilfswelle eine Zapfenfläche aufweist, die an einem Ende davon angeordnet ist. Das Verfahren umfasst ferner ein Einsetzen der Zapfenfläche der oberen Hilfswelle in die erste Bohrung der unteren Hilfswelle und innerhalb einer Öffnung des Nadellagers. Das Verfahren umfasst auch ein Bereitstellen einer Torsionsstabunrundheit während der Drehung des Torsionsstabs, wodurch die Zapfenfläche gezwungen wird, mit einer Innenfläche des Nadellagers in Kontakt zu bleiben.
Diese und weitere Vorteile und Aspekte werden aus der folgenden Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen deutlicher.
Figurenliste
Der Gegenstand, der als die Erfindung angesehen wird, ist in den Ansprüchen am Schluss der Beschreibung besonders herausgestellt und im Einzelnen beansprucht. Die vorstehenden und weitere Aspekte und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden ausführlichen Beschreibung in Verbindung genommen mit den begleitenden Zeichnungen deutlich, in denen:

1 eine perspektivische, zerlegte Ansicht einer Säulenbaugruppe für elektrische Servolenkung (EPS) ist;
2 eine Querschnittsansicht der EPS-Säulenbaugruppe ist, bei der zwei Unrundheitsstellen eines Torsionsstabes verglichen sind;
3 eine Aufrissansicht der EPS-Säulenbaugruppe ist;
4 eine Höhenquerschnittsansicht der EPS-Säulenbaugruppe entlang der Linie AA von 3 ist; und
5 eine vergrößerte Ansicht von Abschnitt B von 4 ist.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
Unter Bezugnahme auf die Figuren, in denen die Erfindung unter Bezugnahme auf bestimmte Ausführungsformen beschrieben ist, ohne diese einzuschränken, ist eine Lenksäulenbaugruppe für elektrische Servolenkung (EPS) dargestellt und mit Bezugszeichen 10 bezeichnet. Die EPS-Baugruppe 10 bietet eine kostengünstige Lösung zur Beseitigung oder Reduzierung von Klappergeräuschen, die mit Vibrationskräften verbunden sind, die während des Betriebs eines Fahrzeugs, in dem sie montiert ist, auf die EPS-Baugruppe 10 ausgeübt werden.
Die 1, 3 und 4 veranschaulichen die EPS-Baugruppe 10, wobei 1 die Baugruppe in einem teilweise zerlegten Zustand zeigt und die 3 und 4 die Baugruppe in einem zusammengebauten Zustand zeigen.
Die EPS-Baugruppe 10 umfasst eine untere Hilfswelle 12, ein Nadellager 14, einen Torsionsstab 16 und eine obere Hilfswellenbaugruppe 18, im Folgenden auch Hilfswelle genannt. Alle oben genannten Komponenten werden - axial - durch die Presspassung zwischen Keilenden des Torsionsstabs 16 und den jeweiligen Grenzflächen innerhalb der Bohrungen der unteren Hilfswelle 12 und der oberen Hilfswellenbaugruppe 18 zusammengehalten. Insbesondere umfasst ein erster Endbereich 20 (im Folgenden auch erstes Ende genannt) des Torsionsstabs 16 eine Keilverzahnung, die in einem Presssitzzustand mit einer Keilverzahnung in einer Bohrung der unteren Hilfswelle 12 in Eingriff steht. In ähnlicher Weise umfasst ein zweiter Endbereich 22 (im Folgenden auch zweites Ende genannt) des Torsionsstabs 16 eine Keilverzahnung, die in einem Presssitzzustand mit einer Keilverzahnung in einer Bohrung der oberen Hilfswellenbaugruppe 18 in Eingriff steht.
Die untere Hilfswelle 12 überträgt das von einer Schnecke (nicht gezeigt) und einem Schneckenrad 13 erzeugte Drehmoment auf die Zwischenlenkwelle (nicht gezeigt), die mit der unteren Hilfswelle 12 verbunden ist. Die untere Hilfswelle 12 stützt und lokalisiert auch das Nadellager 14 und den ersten Endbereich 20 des Torsionsstabs 16. Zusätzlich enthält die untere Hilfswelle 12 Anschlagzähne 24, die mit den Anschlagzähnen 26 an der oberen Hilfswellenbaugruppe 18 zusammenpassen.
Der Torsionsstab 16 liefert ein Rückstelldrehmoment, um die obere Hilfswellenbaugruppe 18 mit der unteren Hilfswelle 12 zu zentrieren, wenn kein Drehmoment auf das Lenkrad durch die obere Hilfswellenbaugruppe 18 ausgeübt wird. Die Anschlagzähne 26 in der oberen Hilfswellenbaugruppe 18 passen zu den Anschlagzähnen 24 in der unteren Hilfswelle 12, um eine Schnittstelle bereitzustellen, die die relative Winkelverschiebung zwischen der oberen Hilfswellenbaugruppe 18 und der unteren Hilfswelle 12 begrenzt. Das Nadellager 14 wird in die untere Hilfswelle 12 gepresst, um die obere Hilfswellenbaugruppe 18 in radialer Richtung zu stützen, während die Reibung in der Winkelrichtung zwischen der oberen Hilfswellenbaugruppe 18 und der unteren Hilfswelle 12 minimiert wird.
Die typische Reihenfolge der Montage der EPS-Baugruppe 10 besteht darin, das Nadellager 14 bis zu einer vorgeschriebenen Tiefe in die vertiefte Bohrung, die in der unteren Hilfswelle 12 angeordnet ist, zu drücken. Der Torsionsstab 16 wird bis zu einer vorgeschriebenen Tiefe in die Gegenbohrung gepresst, die in die obere Hilfswellenbaugruppe 18 vertieft ist. Das freiliegende Ende des Torsionsstabs 16 wird dann zusammen mit der oberen Hilfswellenbaugruppe 18 bis zu einer vorgeschriebenen Tiefe in das vertiefte Loch in der unteren Hilfswelle 12 gepresst, das für eine Presspassung mit dem ersten Endbereich 20 des Torsionsstabs 16 ausgelegt ist.
Die hier offenbarten Ausführungsformen beruhen auf einem hohen Abstand zwischen dem Nadellager 14 und einer äußeren Zapfenfläche 30, die sich von der oberen Hilfswellenbaugruppe 18 erstreckt, sowie auf einer hohen Torsionsstabunrundheit im Vergleich zu Säulen mit einem hohen Abstand und einer Unrundheit des Torsionsstabs von null nach niedrig. 2 zeigt links eine Baugruppe mit hoher Torsionsstabunrundheit (zur Veranschaulichung übertrieben) und rechts eine niedrige Torsionsstabunrundheit zum Vergleich. Die erhöhte Torsionsstabunrundheit wirkt als Feder, die die Zapfenfläche 30 in Kontakt mit dem Nadellager 14 hält, obwohl zwischen der Zapfenfläche 30 und dem Nadellager 14 ein übermäßiger Abstand besteht. Da die Zapfenfläche 30 in Kontakt mit dem Nadellager 14 bleibt, tritt der Aufprall nicht auf, der entstehen würde, wenn die Zapfenfläche 30 das Nadellager 14 verlässt und zu diesem zurückkehrt. Daher tritt das durch den Aufprall resultierende Klappergeräusch nicht auf.
Die Ausführungsformen der EPS-Baugruppe 10 führen absichtlich eine Unrundheit in den Torsionsstab 16 ein, um die Kraft zu erhöhen, die erforderlich ist, um die Zapfenfläche 30 gegen eine oder mehrere Flächen an den Nadeln in dem Nadellager 14 zu halten. Der hier verwendete Begriff „Unrundheit“ bezieht sich auf eine Rotationsungenauigkeit, die auftritt, wenn ein Abschnitt des Torsionsstabs 16 nicht mehr mit der ursprünglichen Hauptlängsachse ausgerichtet ist.
Die oben beschriebene Unrundheit kann auf verschiedene Arten eingeführt werden. Beispielsweise können Versätze zwischen den zwei Bohrungen verwendet werden, in die der Torsionsstab 16 eingebaut ist. Ein anderes Beispiel umfasst das absichtliche seitliche Biegen des Torsionsstabs 16 vor oder nach dem Einbau in eine der Wellen 12 oder 18, jedoch vor dem Einbau des freien Endes in die Gegenwelle 12 oder 18. Ein weiteres Beispiel ist die Nichtkonzentrizität in einer der Bohrungen, in die der Torsionsstab 16 eingeführt werden soll. Ein anderes Beispiel umfasst eine absichtliche Fehlausrichtung des oberen Mantels, in dem mindestens ein Teil der EPS-Baugruppe 10 untergebracht ist. Eines dieser Beispiele oder eine Kombination davon liefert die ausreichende Torsionsstabunrundheit, die dazu führt, dass eine Kraft zwischen der Zapfenfläche 30 auf die obere Hilfswellenbaugruppe 18 und einer oder mehreren Nadelflächen innerhalb des Nadellagers 14 in der EPS-Baugruppe 10 ausgeübt wird. Wie hierin beschrieben, verhindert diese Kraft - wenn sie hoch genug ist -, dass die Zapfenfläche 30 während Vibrationsperioden einen Kontakt mit der Fläche einer oder mehrerer Nadeln innerhalb des Nadellagers 14 verlässt. Wenn die Zapfenfläche 30 gegen eine oder mehrere Nadelflächen der Nadeln innerhalb des Nadellagers 14 gehalten wird, kann es keinen Aufprall zwischen den beiden Flächen geben, wenn die Zapfenfläche 30 wieder mit der Fläche einer oder mehrerer Nadeln im Inneren des Nadellagers 14 in Kontakt kommt, wodurch unerwünschte Geräusche, die mit Klappern verbunden sind, beseitigt werden.
5 ist eine vergrößerte Ansicht des Abschnitts des Torsionsstabs 16, der sich an einer Schnittstelle der Zapfenfläche 30 der oberen Hilfswellenbaugruppe 18 und des Nadellagers 14 innerhalb der unteren Hilfswelle 12 befindet. Die vergrößerte Ansicht dieser Schnittstelle zeigt einen geneigten Abschnitt des Torsionsstabs 16 und den Lagerzapfenversatz im zusammengebauten Zustand der EPS-Baugruppe 10. Wie gezeigt ist ein Teil der Zapfenfläche 30 von dem Nadellager 14 beabstandet, während ein anderer Teil der Zapfenfläche 30 in Kontakt mit dem Nadellager 14 gezwungen wird. Dies ist eine Art und Weise, in der die Unrundheit bereitgestellt werden kann, um die hier beschriebenen Vorteile zu erzielen.
Die EPS-Baugruppe 10 und das Verfahren, wie hier offenbart, reduzieren oder eliminieren Klappergeräusche und sind ein kostengünstiger Ansatz, der auf der Verwendung vorhandener Komponenten basiert. Die Ausführungsformen und haben das Potenzial, klebriges Fett zu beseitigen und erfordern keine Zonierung von Teilen, die erforderlich sind, um einen geringen Durchmesserabstand zu erreichen. Schließlich ergibt sich aus den offenbarten Ausführungsformen kein negativer Einfluss auf die Hysterese des Drehmomentsensors.
Obgleich die Erfindung ausführlich mit nur einer begrenzten Zahl von Ausführungsformen beschrieben worden ist, ist leicht zu verstehen, dass die Erfindung nicht auf solche offenbarten Ausführungsformen begrenzt ist. Vielmehr kann die Erfindung abgewandelt werden, um jede Zahl von Veränderungen, Abänderungen, Substitutionen oder äquivalenten Baugruppen, die bislang nicht beschrieben wurden, die aber in den Schutzumfang der Erfindung fallen, einzuarbeiten. Obgleich zusätzlich verschiedene Ausführungsformen der Erfindung beschrieben worden sind, ist es zu verstehen, dass Aspekte der Erfindung nur einige der beschriebenen Ausführungsformen umfassen können. Dementsprechend ist die Erfindung nicht als durch die vorstehende Beschreibung beschränkt anzusehen.

Claims

Elektrische Servolenkungsbaugruppe für eine Lenksäule, umfassend: eine untere Hilfswelle (12), die eine erste Bohrung definiert; ein Nadellager, das zumindest teilweise in der ersten Bohrung angeordnet ist; eine obere Hilfswellenbaugruppe (18), die eine zweite Bohrung definiert und an ihrem Ende eine Zapfenfläche (30) aufweist; und einen Torsionsstab (16) mit einem in der ersten Bohrung angeordneten ersten Ende (20) und einem in der zweiten Bohrung angeordneten zweiten Ende (22), wobei der Torsionsstab (16) eine Torsionsstabunrundheit aufweist, die die Zapfenfläche (30) dazu zwingt, mit einer Innenfläche des Nadellagers in Kontakt zu bleiben.
Elektrische Servolenkungsbaugruppe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abschnitt des Torsionsstabs (16) gebogen ist, um die Torsionsstabunrundheit bereitzustellen.
Elektrische Servolenkungsbaugruppe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Zentralachse der ersten Bohrung und eine zweite Zentralachse der zweiten Bohrung eine Fehlausrichtung aufweisen.
Elektrische Servolenkungsbaugruppe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Zentralachse der ersten Bohrung und die zweite Zentralachse der zweiten Bohrung parallel zueinander und versetzt voneinander angeordnet sind.
Elektrische Servolenkungsbaugruppe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Zentralachse der ersten Bohrung und die zweite Zentralachse der zweiten Bohrung nicht parallel zueinander sind.
Elektrische Servolenkungsbaugruppe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der ersten Zentralachse und der zweiten Zentralachse nicht konzentrisch sind.
Lenksäulenbaugruppe (10), umfassend: eine erste Welle, die eine erste Bohrung definiert; eine zweite Welle, die eine zweite Bohrung definiert, wobei die zweite Welle an ihrem Ende eine Zapfenfläche (30) aufweist, wobei die erste Welle und die zweite Welle in Keilverzahnung miteinander in Eingriff stehen; ein Lager, das zumindest teilweise in der ersten Bohrung angeordnet ist; und einen Torsionsstab (16) mit einem ersten Ende (20) und einem zweiten Ende (22), wobei das erste Ende (20) in der ersten Bohrung angeordnet und darin in einem Keileingriff fixiert ist, das zweite Ende (22) in der zweiten Bohrung angeordnet und darin in einem Keileingriff fixiert ist, und wobei der Torsionsstab (16) eine Torsionsstabunrundheit aufweist, die die Zapfenfläche (30) zwingt, mit einer Innenfläche des Lagers in Kontakt zu bleiben.
Lenksäulenbaugruppe (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abschnitt des Torsionsstabs (16) gebogen ist, um die Torsionsstabunrundheit bereitzustellen.
Lenksäulenbaugruppe (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Zentralachse der ersten Bohrung und eine zweite Zentralachse der zweiten Bohrung eine Fehlausrichtung aufweisen.
Lenksäulenbaugruppe (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Zentralachse der ersten Bohrung und die zweite Zentralachse der zweiten Bohrung parallel zueinander und versetzt voneinander angeordnet sind.
Lenksäulenbaugruppe (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Zentralachse der ersten Bohrung und die zweite Zentralachse der zweiten Bohrung nicht parallel zueinander sind.
Lenksäulenbaugruppe (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der ersten Zentralachse und der zweiten Zentralachse nicht konzentrisch sind.
Verfahren zum Zusammenbau einer elektrischen Servolenkungsbaugruppe für eine Lenksäule, wobei das Verfahren umfasst: Einsetzen eines Nadellagers in eine erste Bohrung einer unteren Hilfswelle (12); Einsetzen eines ersten Endes (20) eines Torsionsstabes (16) in die erste Bohrung der unteren Hilfswelle (12); Einsetzen eines zweiten Endes (22) des Torsionsstabes (16) in eine zweite Bohrung einer oberen Hilfswelle (18), wobei die obere Hilfswelle (18) eine Zapfenfläche (30) aufweist, die an einem Ende davon angeordnet ist; Einsetzen der Zapfenfläche (30) der oberen Hilfswelle (18) in die erste Bohrung der unteren Hilfswelle (12) und innerhalb einer Öffnung des Nadellagers; und Bereitstellen einer Torsionsstabunrundheit während der Drehung des Torsionsstabs (16), wodurch die Zapfenfläche (30) gezwungen wird, mit einer Innenfläche des Nadellagers in Kontakt zu bleiben.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Bereitstellen der Unrundheit des Torsionsstabes (16) das Biegen eines Teils des Torsionsstabes (16) umfasst.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Bereitstellen der Unrundheit des Torsionsstabs (16) umfasst, dass eine erste Zentralachse der ersten Bohrung und eine zweite Zentralachse der zweiten Bohrung einer Fehlausrichtung unterzogen werden.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Zentralachse der ersten Bohrung und die zweite Zentralachse der zweiten Bohrung parallel zueinander und versetzt voneinander angeordnet sind.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Zentralachse der ersten Bohrung und die zweite Zentralachse der zweiten Bohrung nicht parallel zueinander sind.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der ersten Zentralachse und der zweiten Zentralachse nicht konzentrisch sind.