DE102020120740A1 - Verfahren zum Herstellen einer Verbundglasscheibe - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundglasscheibe (1) mit einer in zwei Flächenrichtungen gekrümmten Außenglasscheibe (10) und einer in zwei Flächenrichtungen gekrümmten Innenglasscheibe (20), insbesondere für eine Fahrzeugverglasung, mit folgenden Schritten:- Bereitstellen eines funktionellen Flächenelements (50),- urformendes Herstellen eines ersten polymeren Zwischenschichtteils (30) mit einer ersten Oberfläche (32) und einer zweiten Oberfläche (34), die der ersten Oberfläche (32) abgewandt ist, wobei die erste Oberfläche (32) eine Negativform einer Innenfläche (22) der Innenglasscheibe (20) aufweist, und die zweite Oberfläche (34) als ebene Fläche oder als nur in eine Flächenrichtung gekrümmte Fläche ausgebildet wird,- urformendes Herstellen eines zweiten polymeren Zwischenschichtteils (40) mit einer dritten Oberfläche (42) und einer vierten Oberfläche (44), die der dritten Oberfläche (42) abgewandt ist, wobei die dritte Oberfläche (42) eine Negativform der zweiten Oberfläche (34) des ersten Zwischenschichtteils (30) aufweist und die vierte Oberfläche (44) eine Negativform einer Innenfläche (12) der Außenglasscheibe (10) aufweist, und- Verbinden der Außenglasscheibe (10), des funktionellen Flächenelements (50) und der Innenglasscheibe (20), so dass zwischen der Innenglasscheibe (20) und dem funktionellen Flächenelement (50) das erste Zwischenschichtteil (30) und zwischen dem funktionellen Flächenelement (50) und der Außenglasscheibe (10) das zweite Zwischenschichtteil (40) angeordnet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundglasscheibe mit thermoplasten oder polymeren Zwischenschichten.
  • Verbundglasscheiben für Fahrzeugverglasungen weisen in der Regel eine Außenglasscheibe und eine Innenglasscheibe auf, die miteinander in einem Autoklavenprozess mithilfe von klebenden Zwischenschichten verbunden werden.
  • Darüber hinaus können bei Fahrzeugverglasungen in die Verbundglasscheiben weiterhin funktionelle Flächenelemente eingebracht werden. Diese funktionellen Flächenelemente dienen beispielsweise dem Schutz vor IR-Licht, zur Ent- und Verspiegelung, zum Realisieren einer integrierten Abschattung, zum Integrieren von Bildschirmen oder OLEDs und dergleichen.
  • Die funktionellen Flächenelemente werden dazu zwischen der Außenglasscheibe und der Innenglasscheibe gemeinsam mit den herkömmlichen Zwischenschichten eingelegt und in dem Autoklavenprozess zu einem Laminat verarbeitet.
  • Die funktionellen Flächenelemente werden in der Regel aufgerollt bereitgestellt, so dass diese in der Regel bei der Herstellung der Scheiben auf Form zugeschnitten und in den zu laminierenden Stapel von Glasscheiben und Klebefolien eingelegt werden. Die funktionellen Flächenelemente können auch als Platten, insbesondere formstarr und planar, bereitgestellt sein.
  • Fahrzeugverglasungen bei modernen Fahrzeugen sind in zwei Richtungen gekrümmt, insbesondere um Aerodynamik und Design zu verbessern. Während die herkömmlich verwendeten klebenden Zwischenschichten unter Temperatur und Druck des Autoklavenprozesses aufweichen und sich dadurch der gekrümmten Form anpassen, sind die im Wesentlichen plan oder gerollt vorliegenden funktionellen Flächenelemente starr und in der Regel wenig flexibel. Daher können sich die funktionellen Flächenelemente im Autoklavenprozesses aufweiten, wenn diese, eingelegt zwischen den Glasscheiben, in zwei Richtungen gebogen werden. Ein Verformen der funktionellen Flächenelemente ist nicht zulässig, da diese dadurch in ihrer Funktion beeinträchtigt werden. Dies gilt insbesondere für deren optischen Eigenschaften, Reflexions- und/oder Transmissionseigenschaften.
  • Aus der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung DE 10 2020 106 830.1 ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine Zwischenschicht in einer in zwei Flächenrichtungen gekrümmten Form, welche der Krümmung der Innen- bzw. Außenglasscheibe entspricht, bereitgestellt wird. Diese Zwischenschicht wird längs ihrer Flächenrichtung zerteilt, so dass eine plane oder nur in einer Flächenrichtung gekrümmte Oberfläche an zwei Teilen der Zwischenschicht entsteht. Zwischen den Teilen der Zwischenschicht entsteht so ein Einbettungsbereich für das funktionelle Flächenelement, der plan oder nur in einer Flächenrichtung geformt ist. Dies vermeidet ein Dehnen oder Stauchen von Bereichen des funktionellen Flächenelements, so dass die Funktionalität des funktionellen Flächenelements erhalten bleiben kann.
  • Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes oder zumindest weiteres Verfahren zur Einbettung von funktionellen Flächenelementen in eine Verbundglasscheibe zur Verfügung zu stellen, das die Funktionsbeeinträchtigungen aufgrund von Verformungen während des Laminierens des Autoklavenprozesses reduziert.
  • Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren nach Patentanspruch 1. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
  • Es wird ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundglasscheibe mit einer in zwei Flächenrichtungen gekrümmten Außenglasscheibe und einer in zwei Flächenrichtungen gekrümmten Innenglasscheibe, insbesondere für eine Fahrzeugverglasung, angegeben, mit folgenden Schritten:
    • - Bereitstellen eines funktionellen Flächenelements,
    • - urformendes Herstellen eines ersten polymeren Zwischenschichtteils mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, die der ersten Oberfläche abgewandt ist, wobei die erste Oberfläche eine Negativform einer Innenfläche der Innenglasscheibe aufweist, und die zweite Oberfläche als ebene Fläche oder als nur in eine Flächenrichtung gekrümmte Fläche ausgebildet wird,
    • - urformendes Herstellen eines zweiten polymeren Zwischenschichtteils mit einer dritten Oberfläche und einer vierten Oberfläche, die der dritten Oberfläche abgewandt ist, wobei die dritte Oberfläche eine Negativform der zweiten Oberfläche des ersten Zwischenschichtteils aufweist und die vierte Oberfläche eine Negativform einer Innenfläche der Außenglasscheibe aufweist, und
    • - Verbinden der Außenglasscheibe, des funktionellen Flächenelements und der Innenglasscheibe, so dass zwischen der Innenglasscheibe und dem funktionellen Flächenelement das erste Zwischenschichtteil und zwischen dem funktionellen Flächenelement und der Außenglasscheibe der zweite Zwischenschichtteil angeordnet ist.
  • Fahrzeugverglasungen von Fahrzeugen werden zusehends 3D-geformt, d. h. sie weisen Krümmungen in zwei Flächenrichtungen auf. Dies erfolgt zur Verbesserung der Aerodynamik und des Designs. In der Regel werden Verbundglasscheiben im Fahrzeugbereich eingesetzt, um einen ausreichenden Splitterschutz bei Unfällen zu gewährleisten. Diese können in einem Autoklavenprozess mit einer Außenglasscheibe und einer Innenglasscheibe hergestellt werden, zwischen denen eine oder mehrere klebende Laminierschichten angeordnet werden, die eine Zwischenschicht bilden.
  • Während die als Klebefolien ausgebildeten Laminierschichten eine ausreichende Flexibilität und Elastizität aufweisen, um sich beim Laminieren an die 3D-Form des Außen- und Innenglases anzupassen, gilt dies in der Regel nicht für funktionelle Flächenelemente, die ebenfalls in die Verbundglasscheibe eingebracht werden sollen. Derartige funktionelle Flächenelemente dienen anders als die Zwischenschicht optischen Zwecken, wie z. B. Schutz vor Infrarotstrahlung, zur Ent- und Verspiegelung, sowie zur Integration von Abschattungen oder können als aktive Elemente, wie z. B. als transparente Bildschirme oder OLEDs, ausgebildet sein.
  • Diese funktionellen Flächenelemente können zwar häufig ihre Funktion bei Krümmung bezüglich einer Flächenrichtung beibehalten, jedoch führt eine Krümmung in zwei Flächenrichtungen dazu, dass die funktionellen Flächenelemente stellenweise gedehnt oder gestaucht werden, was in der Regel zu einer Verformung, einer Welligkeit und folglich zu einer Veränderung deren optischer bzw. optoelektronischer Eigenschaften führt.
  • Eine Idee des obigen Verfahrens besteht darin, zwischen den Glasscheiben eine zweiteilige Zwischenschicht aufzubringen und die zwei Teile der Zwischenschicht dabei so auszubilden, dass ihre zueinander weisenden Oberflächen jeweils ebene oder nur in eine Flächenrichtung gekrümmte Flächen darstellen. Dies wird dadurch erreicht, dass die dritte Oberfläche des zweiten Zwischenschichtteils eine Negativform der zweiten Oberfläche des ersten Zwischenschichtteils erhält. Zudem verlaufen die beiden Oberflächen somit parallel zueinander, so dass ein gleichbleibend dicker Spalt zur Aufnahme des funktionellen Zwischenelementes bereitgestellt wird. Damit wird zwischen den Zwischenschichtteilen ein Einbettungsbereich für ein oder mehr funktionelle Flächenelement(e) geschaffen, der eben ist oder nur in eine Flächenrichtung geformt ist. Dies vermeidet ein Dehnen oder Stauchen von Bereichen des funktionellen Flächenelementes, so dass die Funktionalität des funktionellen Flächenelementes vollständig erhalten bleibt. Wird das Flächenelement in einer ebenen oder nur in einer Flächenrichtung gekrümmten Form zwischen den Zwischenschichtteilen eingebunden, so wird auch die Gefahr von Einschlüssen in der Verbundglasscheibe reduziert.
  • Das Verfahren kann die folgenden weiteren Schritte aufweisen:
    • - Aufbringen des ersten Zwischenschichtteils auf der Innenglasscheibe, so dass die zweite Oberfläche von der Innenglasscheibe abgewandt ist,
    • - Aufbringen des zweiten Zwischenschichtteils auf der Außenglasscheibe, so dass die dritte Oberfläche von der Außenglasscheibe abgewandt ist und
    • - Anordnen des funktionellen Flächenelementes auf der zweiten Oberfläche des ersten Zwischenschichtteils oder der dritten Oberfläche des zweiten Zwischenschichtteils. Diese Vorgehensweise ermöglicht einen einfachen Zusammenbau der Verbundglasscheibe. Die Schritte müssen nicht zwangsläufig in der angegebenen Reihenfolge ausgeführt werden, sondern können auch in anderer Reihenfolge stattfinden.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung erfolgt das Verbinden der Scheiben, der Zwischenschichtteile und des funktionellen Flächenelementes mithilfe eines Autoklavenprozesses. Die Stapelanordnung wird hierbei unter erhöhtem Druck erhitzt. Vorzugsweise sind die Zwischenschichtteile ausgebildet, um in dem Autoklavenprozess aufzuweichen und die Außenglasscheibe und die Innenglasscheibe sowie das funktionelle Flächenelement miteinander zu verkleben.
  • Die Zwischenschichtteile sind aus einem polymeren Material ausgebildet. Die Zwischenschichtteile können insbesondere aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial ausgebildet sein. Die Zwischenschichtteile können beispielsweise aus einem Polyvinylacetal, wie z.B. Polyvinylbutyral, einem thermoplastischen Polyurethan (TPU), aus Ethylenvinylacetat (EVA) und dergleichen gebildet sein.
  • Die Zwischenschichtteile werden erfindungsgemäß durch ein urformendes Herstellungsverfahren hergestellt, d.h. die beschriebenen Oberflächenverläufe werden bereits im urformenden Prozess ausgebildet. Hierbei ist der Begriff „ebene Oberfläche“ so zu verstehen, dass die Oberfläche bezogen auf die Gesamterstreckung der Zwischenschicht krümmungsfrei ausgebildet ist. Je nach verwendetem Herstellungsverfahren kann eine derartige „ebene Oberfläche“ dennoch makroskopische oder mikroskopische Unebenheiten aufweisen. Derartige Unebenheiten können sogar gewünscht sein um eine Entlüftung während des Verklebens der Verbundscheibe zu verbessern und Lufteinschlüsse zu verhindern.
  • Durch die urformende Herstellung kann ein nachträgliches Zuschneiden der Zwischenschichtteile entfallen und die Herstellung ist besonders materialeffizient und kostengünstig. Die im urformenden Prozess hergestellten Zwischenschichtteile sind monolithisch aufgebaut. Im Gegensatz zu z.B. aus mehreren Laminierschichten zusammengesetzten Zwischenschichten weisen die im urfomenden Prozess hergestellten Zwischenschichtteile besonders gute optische Eigenschaften auf.
  • Die urformende Herstellung des ersten und zweiten Zwischenschichtteils kann in einer Ausgestaltung ein Kunststoffgussverfahren, wie z.B. ein Spritzgussverfahren sein. Hierbei wird ein plastifizierter Kunststoff in eine Form gegeben (beim Spritzguss unter Druck), die im Wesentlichen die Form des herzustellenden ersten bzw. zweiten Zwischenschichtteils aufweist. Der Kunststoff konsolidiert in der Form und die Zwischenschichtteile können anschließend entformt werden. Gussverfahren ermöglichen eine schnelle Herstellung bei hohen Stückzahlen und sind daher insbesondere für eine großseriengerechte Fertigung geeignet.
  • In einer weiteren Ausgestaltung kann die urformende Herstellung des ersten und zweiten Zwischenschichtteils mit einem generativen Herstellungsverfahren erfolgt. Im Rahmen dieser Anmeldung soll also ein generatives Herstellungsverfahren in Übereinstimmung mit gängiger Fachliteratur zu den urformenden Fertigungsverfahren zählen, auch wenn es nicht explizit in der DIN 8580 als solches aufgeführt ist. Die Zwischenschichtteile können z.B. 3D gedruckt werden, wozu das Material des Zwischenschichtteils Schicht für Schicht neben- und übereinander zu der gewünschten Form aufgetragen wird. Die einzelnen Schichten verschmelzen dabei zu einem monolithischen Bauteil. Die generative Herstellung hat den Vorteil, dass teure Formen entfallen und bereits geringe Stückzahlen wirtschaftlich gefertigt werden können. Das generative Fertigen ist insbesondere präziser in der Formgebung als das in der Anmeldung DE 10 2020 106 830.1 genannte Zerschneiden eines Folienstapels.
  • Das funktionelle Flächenelement kann vorzugsweise ausgebildet sein, um einen Schutz vor Infrarotstrahlung, eine Ent- oder Verspiegelung oder eine Abschattung zu erzielen. Das funktionelle Flächenelement kann auch als ein transparenter Bildschirm oder OLED ausgebildet sein.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung im Einzelnen beschrieben sind. Dabei können die in den Ansprüchen und in der Beschreibung erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein. Sofern in dieser Anmeldung der Begriff „kann“ verwendet wird, handelt es sich sowohl um die technische Möglichkeit als auch um die tatsächliche technische Umsetzung.
  • Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele an Hand der beiliegenden Zeichnungen erläutert. Darin zeigen in schematischer Darstellung:
    • 1 eine Schnittdarstellung durch eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verbundglasscheibe und
    • 2A und 2B Verfahrensschritte zur Veranschaulichung eines Verfahrens zur Herstellung der Verbundglasscheibe.
  • 1 zeigt schematisch eine Schnittansicht durch eine Verbundglasscheibe 1 mit einer Außenglasscheibe 10 und einer Innenglasscheibe 20 zum Einsatz in einem Kraftfahrzeug.
  • Die herzustellende Verbundglasscheibe 1 bzw. die Außenglasscheibe 10 und die Innenglasscheibe 20 weisen eine Krümmung in zwei Flächenrichtungen der Verbundglasscheibe 1 auf. Zwischen den Glasscheiben 10 und 20 sind zwei Zwischenschichtteile 30, 40 und ein funktionelles Flächenelement 50 angeordnet. Das funktionelle Flächenelement 50 ist in der Regel flächig oder folienartig ausgebildet und dient zum Vorsehen ausgewählter Funktionen der Verbundglasscheibe 1. Das funktionelle Flächenelement 50 kann z.B. optischen Zwecken dienen, wie z. B. einem Schutz vor Infrarotstrahlung, zur Ent- und Verspiegelung, sowie zur Integration von Abschattungen. Das funktionelle Flächenelement 50 kann auch als aktives Element, wie z. B. als transparenter Bildschirme oder OLED, ausgebildet sein.
  • Die Außenglasscheibe 10, die Innenglasscheibe 20, die Zwischenschichtteile 30, 40 und das funktionelle Zwischenelement 50 sind beispielsweise in einem Autoklavenprozess miteinander unter Anwendung von Druck und Erwärmung verbunden.
  • Zur Herstellung der Verbundglasscheibe 1 werden die Außenscheibe 10, die Innenscheibe 20 sowie das funktionelle Flächenelement 50 als Einzelbauteile bereitgestellt.
  • Des Weiteren werden die Zwischenschichtteile 30 und 40 hergestellt. Das erste Zwischenschichtteil 30 und das zweite Zwischenschichtteil 40 werden dabei jeweils mit einer besonderen Form ausgebildet, siehe 2A. Die Form der Zwischenschichtteile 30 und 40 ermöglicht es, die Krümmung der Außenglasscheibe 10 und der Innenglasscheibe 20 zumindest in einer der Flächenrichtungen auszugleichen und das funktionelle Flächenelement 50 so aufzunehmen, dass dieses maximal in eine Flächenrichtung gekrümmt ist. Hierdurch wird eine unzulässige Dehnung oder Stauchung des funktionellen Flächenelementes 50 vermieden, welche zu einer Aufwellung und einer dadurch bedingten Verschlechterung/Zerstörung der Funktionalität des funktionellen Flächenelements 50 führen würde.
  • Das erste Zwischenschichtteil 30 weist eine erste Oberfläche 32 und eine zweite Oberfläche 34 auf, welche der ersten Oberfläche 32 abgewandt ist. Die erste Oberfläche 32 wird so ausgestaltet, dass sie eine Negativform der Innenglasscheibe 20 bildet. Mit anderen Worten gesagt, wird die erste Oberfläche so an den Verlauf der Innenglasscheibe angepasst, dass das erste Zwischenschichtteil 30 mit seiner Oberfläche 32 passgenau auf eine nach innen gerichtete Innenfläche 22 der Innenglasscheibe 20 aufgesetzt werden kann. Insbesondere weist die erste Oberfläche 32 auch eine Krümmung in zwei Flächenrichtungen auf. Die zweite Oberfläche 34 des ersten Zwischenschichtteils 30 wird dagegen als ebene Fläche oder als nur in eine Flächenrichtung gekrümmte Fläche ausgebildet.
  • Das zweite Zwischenschichtteil 40 weist eine dritte Oberfläche 42 und eine vierte Oberfläche 44 auf, welche der dritten Oberfläche 42 abgewandt ist. Die dritte Oberfläche 42 weist einen Oberflächenverlauf auf, der eine Negativform der zweiten Oberfläche 34 des ersten Zwischenschichtteils darstellt. Dementsprechend ist die dritte Oberfläche 42 entweder auch als ebene Fläche ausgebildet oder als in eine Flächenrichtung gekrümmte Fläche. Die zweite Oberfläche 34 des ersten Zwischenschichtteils 30 und die dritte Oberfläche 42 des zweiten Zwischenschichtteils 40 verlaufen - wenn beide aufeinander aufgesetzt werden - parallel zueinander und bilden so einen Aufnahmeraum für das funktionelle Zwischenelement 50.
  • Die vierte Oberfläche 44 des zweiten Zwischenschichtteils 40 wird so ausgestaltet, dass sie eine Negativform einer Oberfläche der Außenglasscheibe 10 bildet. Mit anderen Worten gesagt wird die vierte Oberfläche 44 so ausgestaltet, dass sie passgenau gegen eine in der Verbundscheibe 1 nach innen gerichtete Innenfläche 12 der Außenscheibe 10 setzbar ist.
  • Die Herstellung des ersten und zweiten Zwischenschichtteils 30 und 40 erfolgt jeweils in einem urformenden Herstellungsverfahren, wobei die voranstehend beschriebene Form der Oberflächen 32, 34, 42 und 44 bereits im Urformprozess erzeugt wird. Beispielsweise können die Zwischenschichtteile 30 und 40 in einem (Spritz)Gussverfahren oder mittels eines generativen Herstellungsverfahrens hergestellt werden. Die Zwischenschichtteile 30, 40 werden aus einem polymeren Werkstoff, vorzugsweise aus einem Kunststoff ausgebildet, beispielsweise aus Polyvinylbutyral, TPU oder EVA.
  • Die einzelnen Bestandteile der Verbundglasscheibe 1 werden in der in 2B gezeigten Reihenfolge zueinander angeordnet. Es wird eine Stapelanordnung gebildet aus Innenglasscheibe 20, erstem Zwischenschichtteil 30, funktionellem Flächenelement 50, zweitem Zwischenschichtteil 40 und Außenglasscheibe 10. Die dem Verlauf der Innenglasscheibe angepasste erste Oberfläche 32 des ersten Zwischenschichtteils 30 weist dabei zur Innenglasscheibe 20. Ebenso weist die dem Verlauf der Außenglasscheibe angepasste vierte Oberfläche 44 des zweiten Zwischenschichtteils 40 zur Außenglasscheibe 10. Das funktionelle Flächenelement 50 wird zwischen der zweiten Oberfläche 34 und der dritten Oberfläche 42 aufgenommen und gelangt folglich in einen Einbettungsbereich, der eben ausgebildet ist oder nur in eine Richtung gekrümmt ist.
  • Durch einen nachfolgenden Autoklavenprozess werden die einzelnen Elemente aufeinander gepresst (angedeutet durch die Pfeile in 2B) fest miteinander verbunden, um eine Verbundglasscheibe 1, wie in 1 gezeigt, herzustellen.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Verbundglasscheibe
    10
    Außenglasscheibe
    12
    Innenfläche
    20
    Innenglasscheibe
    22
    Innenfläche
    30
    erstes Zwischenschichtteil
    32
    erste Oberfläche
    34
    zweite Oberfläche
    40
    zweites Zwischenschichtteil
    42
    dritte Oberfläche
    44
    vierte Oberfläche
    50
    funktionelles Flächenelement
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 102020106830 [0007, 0021]

Claims (6)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Verbundglasscheibe (1) mit einer in zwei Flächenrichtungen gekrümmten Außenglasscheibe (10) und einer in zwei Flächenrichtungen gekrümmten Innenglasscheibe (20), insbesondere für eine Fahrzeugverglasung, mit folgenden Schritten: - Bereitstellen eines funktionellen Flächenelements (50), - urformendes Herstellen eines ersten polymeren Zwischenschichtteils (30) mit einer ersten Oberfläche (32) und einer zweiten Oberfläche (34), die der ersten Oberfläche (32) abgewandt ist, wobei die erste Oberfläche (32) eine Negativform einer Innenfläche (22) der Innenglasscheibe (20) aufweist, und die zweite Oberfläche (34) als ebene Fläche oder als nur in eine Flächenrichtung gekrümmte Fläche ausgebildet wird, - urformendes Herstellen eines zweiten polymeren Zwischenschichtteils (40) mit einer dritten Oberfläche (42) und einer vierten Oberfläche (44), die der dritten Oberfläche (42) abgewandt ist, wobei die dritte Oberfläche (42) eine Negativform der zweiten Oberfläche (34) des ersten Zwischenschichtteils (30) aufweist und die vierte Oberfläche (44) eine Negativform einer Innenfläche (12) der Außenglasscheibe (10) aufweist, und - Verbinden der Außenglasscheibe (10), des funktionellen Flächenelements (50) und der Innenglasscheibe (20), so dass zwischen der Innenglasscheibe (20) und dem funktionellen Flächenelement (50) das erste Zwischenschichtteil (30) und zwischen dem funktionellen Flächenelement (50) und der Außenglasscheibe (10) das zweite Zwischenschichtteil (40) angeordnet ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, mit den weiteren Schritten: - Aufbringen des ersten Zwischenschichtteils (30) auf der Innenglasscheibe (20), so dass die zweite Oberfläche (34) von der Innenglasscheibe (20) abgewandt ist, - Aufbringen des zweiten Zwischenschichtteils (40) auf der Außenglasscheibe (10), so dass die dritte Oberfläche (42) von der Außenglasscheibe (10) abgewandt ist und - Anordnen des funktionellen Flächenelementes (50) auf der zweiten Oberfläche (34) oder der dritten Oberfläche (42).
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Verbinden mithilfe eines Autoklavenprozesses vorgenommen wird.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, wobei die urformende Herstellung des ersten und zweiten Zwischenschichtteils (30, 40) in einem Kunststoffgussverfahren erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, wobei die urformende Herstellung des ersten und zweiten Zwischenschichtteils (30, 40) in einem generativen Herstellungsverfahren erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, wobei das funktionelle Flächenelement (50) ausgebildet ist, um einen Schutz vor Infrarotstrahlung, eine Ent- oder Verspiegelung oder eine Abschattung zu erzielen, oder als ein transparenter Bildschirm oder OLED ausgebildet ist.
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Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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US20180326706A1 (en) 2015-11-05 2018-11-15 Sekisui Chemical Co., Ltd. Interlayer for laminated glass and laminated glass
DE202019100896U1 (de) 2019-02-18 2019-02-26 Saint-Gobain Glass France Verbundscheibe
DE102020106830A1 (de) 2020-03-12 2021-09-16 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verbundglasscheibe, insbesondere zum Einsatz in Kraftfahrzeugen

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