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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Anzeige eines Verschleißmaßes eines endlosen Rollengliedertransportbandes oder Kettengliedertransportbandes nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Anzeigevorrichtung zur Anzeige eines Verschleißmaßes eines endlosen Rollengliedertransportbandes oder Kettengliedertransportbandes nach dem Oberbegriff des Anspruchs 7.
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Rollengliedertransportbänder oder Kettengliedertransportbänder dienen zum Transport von Schüttgut über eine Transportstrecke. Sie bestehen aus plattenförmigen, gelenkig miteinander verbundenen Gliedern, die über Umlenkstationen geführt sind und auf einer längsverlaufenden Transportstrecke zwischen den Umlenkstationen mittels Laufrollen bei Rollengliedertransportbändern oder Ansätzen bei Kettengliedertransportbändern auf Laufschienen laufen. Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf Rollengliedertransportbänder. Sie gelten analog auch für Kettengliedertransportbänder, wenn Rollen und deren Lager durch Ansätze ersetzt werden und Rollreibung durch Gleitreibung ersetzt wird.
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Im Transportbetrieb wird durch Verschleiß sowohl Material der Laufrollen einschließlich deren Lager als auch der Laufschienen abgetragen, sodass sich die plattenförmigen Glieder gegenüber einem verschleißfreien Ausgangszustand immer weiter absenken. Ehe die Laufschienen und Laufrollen einschließlich deren Lager zerstört werden, begrenzen Notlaufschienen ein weiteres Absinken der plattenförmigen Glieder.
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Während im Normalbetrieb lediglich eine Rollreibung auftritt, wechselt die Reibungsart beim Aufsetzen der plattenförmigen Glieder auf die Notlaufschienen in Gleitreibung, was die Stromaufnahme für den Antrieb des Transportbandes deutlich erhöht. Unter besonders starker Belastung durch Schüttgut kann es sogar zum Stillstand der Förderung kommen.
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Oftmals sind Laufrollen sowie Laufschienen nicht einsehbar, also der Verschleiß nicht erkenn- oder messbar, insbesondere, wenn sich die Komponenten unter Wasser befinden, wie es bei Rollengliedertransportbändern zum Transport von Rückständen in Verbrennungsanlagen in der Regel der Fall ist. Um dem Betreiber jederzeit im Transportbetrieb den Zustand von Laufrollen und Laufschienen anzeigen zu können, ist eine Erfassung des Verschleißes erforderlich. Nur die Information über den Zustand von Laufrollen einschließlich deren Lagern und Laufschienen ermöglicht eine vorausschauende Planung über den Zeitpunkt zum Austausch, der in der Regel nur in Revisionszeiträumen möglich ist.
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Aus der
DE 10 2017 125 199 A1 ist eine Industrieförderkette mit Verschleißsensor bekannt. Die Kette umfasst eine Vielzahl von Kettengliedern, die jeweils über ein Kettengelenk miteinander verbunden sind. Dabei erstreckt sich zur Ausbildung des Kettengelenks ein Kettenbolzen in Richtung einer Gelenkachse des Kettengelenks durch eine Gelenköffnung. Mindestens ein Kettenbolzen weist dabei eine Ausnehmung auf, in der der Verschleißsensor zur Erfassung des Kettenverschleißes angeordnet ist.
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Aus der
US 2010/0270128 A1 ist eine Vorrichtung zum Erfassen und Einstellen der Spannung einer Kratzerkette eines Förderers bekannt. Die Vorrichtung erkennt ferner eine gebrochene Kette, wenn sie das Rücklaufrad verlässt und in den oberen Lauf des Förderers eintritt. In diesem Fall kann die weitere Förderung gestoppt werden.
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Aus der
GB 2 264 168 A ist ein Sensorkörper, bestehend aus einer Außenhülse, die zwei Halbkerne umgibt, bekannt. Der Sensorkörper ist in einer Bohrung in einem Lager so angeordnet, dass seine Oberseite bündig mit der Lageroberfläche abschließt und sich gleich schnell abnutzt, da er aus einem ähnlichen Material besteht wie Kunstharz. Eine Reihe von in den Körper eingebetteten Lichtleitfasern werden sukzessive mit fortschreitendem Verschleiß gebrochen. Dadurch wird der Lichtdurchtritt durch die Fasern unterbrochen und dies kann ein Maß für den Verschleiß sein.
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Aus der
DE 78 24 848 U1 ist ein Gurtbandförderer bekannt, der mit einer Einrichtung zur Vermeidung von Bränden durch heiß laufende Tragrollen ausgestattet ist. In Rollenböcken des Gurtbandförderers sind Tragrollenachsen aufnehmende Halterungsschlitze vertieft ausgebildet und mit einem auswechselbaren, bei einer festzulegenden Temperatur schmelzenden Auflager versehen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anzeigevorrichtung zur Anzeige eines Verschleißmaßes eines endlosen Rollengliedertransportbandes zu schaffen, die im laufenden Betrieb automatisch Verschleißzustände erfassen und anzeigen kann.
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Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Anzeige eines Verschleißmaßes nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 durch die Merkmale dieses Anspruchs und bei einer Anzeigevorrichtung zur Anzeige eines Verschleißmaßes nach dem Oberbegriff des Anspruchs 7 durch die Merkmale jenes Anspruchs gelöst.
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Weiterbildungen und vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Bei einem Rollengliedertransportband sind sowohl stationäre als auch bewegliche Komponenten am Verschleiß beteiligt. Besonders die Überwachung beweglicher Komponenten wäre schwierig, da die Überwachungsmittel auf der Bewegungsbahn mitgeführt werden müssten. Die erfindungsgemäße Lösung basiert auf der Überlegung, dass sich Anteile der einzelnen Komponenten am Verschleiß linear aufaddieren und zu einem Absenken der plattenförmigen Glieder führen. Dieses Absenken bildet gleichzeitig das Gesamtverschleißmaß ab. Anstelle einer kontinuierlichen Überwachung eines Freimaßes zwischen der Unterseite der plattenförmigen Glieder und einer Höhenreferenz wird der Gesamtverschleiß durch Materialabtrag von einem gesonderten weichen Körper simuliert. In diesem als Sensorträger bezeichneten Körper befinden sich auf unterschiedlichen Höhenniveaus Sensoren, die im nicht verschlissenen Ausgangszustand vom Sensorträger umgeben sind, und auch noch so lange vom Sensorträger geschützt bleiben bis sie schließlich durch Materialabtrag freigelegt und gleich anschließend ausgelöst werden. Diese Maßnahme ist in der rauen und aggressiven Betriebsumgebung wesentlich zuverlässiger als eine Ermittlung des Freimaßes über andere physikalische Eigenschaften, etwa optische oder akustische Messverfahren. Wenn sich Teile der Komponenten unter Wasser befinden, das durch Transportrückstände verunreinigt ist, sind optische Messverfahren fehleranfällig. Ebenso erweisen sich akustische Messverfahren wegen Vibrationen als akustische Störsignale als unbrauchbar. Auch magnetische oder elektrische Felder als Messparameter scheiden aus, da Magnetfelder durch das Material des Rollengliedertransportbandes beeinflusst werden und elektrische Felder durch leitende Medien, insbesondere Laugen oder Säuren im Wasser, ebenfalls gestört werden. Mechanische Hilfsmittel sind ebenfalls problematisch, da sie durch chemische Bestandteile im Wasser oder mechanische Vibrationen zerstört werden können.
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Darüber hinaus hat die erfindungsgemäße Lösung den Vorteil, dass sich ihre Maßnahmen identisch auch bei Weiterbildungen einsetzen lassen, in denen das Verschleißmaß direkt am betroffenen Bauteil ermittelt wird und daher einheitliche Sensoren verwendet werden können und eine einheitliche Auswertung möglich ist.
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Eine Weiterbildung sieht vor, dass zusätzlich in wenigstens einer der Laufschienen in unterschiedlichen Höhenpositionen wenigstens zwei Sensoren angeordnet sind, die ebenfalls mit der Anzeigevorrichtung verbunden sind und nach Materialabrieb der Laufschienen infolge Verschleißes durch die Laufrollen freigelegt und ausgelöst werden, wobei das Auslösen mittels der Auswertevorrichtung als Erreichen eines der jeweiligen Höhenposition des Sensors entsprechenden Verschleißma-ßes ausschließlich der Laufschienen erfasst wird und mittels des angeschlossenen Monitors angezeigt wird.
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Durch diese Maßnahme kann zusätzlich für sich das Verschleißmaß der Laufschienen ermittelt werden. Dies ist für eine vorausschauende Planung des Austausches von Komponenten von Vorteil, damit nur die Komponenten als Ersatz beschafft und bereitgestellt werden müssen, die im Rahmen einer Revision ausgetauscht werden müssen. Weiterhin bietet die Kenntnis des Verschleißmaßes der Laufschienen die Möglichkeit, aus der Differenz zwischen einem Gesamtverschleißmaß und dem Verschleißmaß der Laufschienen das Verschleißmaß der Laufrollen und deren Lager zu berechnen. Eine direkte Bestimmung des Verschleißmaßes der Laufrollen und deren Lager ist wegen der Bewegung dieser Komponenten und der Unzugänglichkeit der Einzelteile des Lagers nicht oder nur mit großem Aufwand möglich.
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Außerdem kann zusätzlich in wenigstens einer der Notlaufschienen wenigstens ein unmittelbar an oder nahe der Oberseite der Notlaufschiene angeordneter Sensor vorhanden sein. Dieser Sensor wird nach Materialabrieb der Notlaufschienen infolge Verschleißes durch die plattenförmigen Glieder freigelegt und ausgelöst. Das Auslösen wird als Aufsetzen der plattenförmigen Glieder auf die Notlaufschienen angezeigt.
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Durch diesen zusätzlichen Sensor wird unabhängig von den anderen Sensoren und Prognosen ein reales Aufsetzen der plattenförmigen Glieder auf die Notlaufschienen direkt erfasst und damit das Erreichen der Verschleißgrenze eindeutig angezeigt.
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Vorteilhaft wird zusätzlich aus der Differenz zwischen dem Gesamtverschleißmaß und dem Verschleißmaß ausschließlich der Laufschienen ein Verschleißmaß der Laufrollen einschließlich deren Lager errechnet und angezeigt. Durch diese Maßnahme ist planbar, welche Komponenten für einen Austausch im Rahmen einer Revision beschafft werden müssen. Ein unnötiger vorzeitiger Austausch von Komponenten, die noch einen weiteren Betriebszyklus bis zur nächsten Revision bestehen würden, ohne an ihre Verschleißgrenze zu gelangen, wird so vermieden. Dadurch wird ein wirtschaftlicher Betrieb sichergestellt.
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Weiterhin kann aus den Höhenpositionen der Sensoren und Betriebsparametern, wie Betriebsdauer und Belastung, das Erreichen einer Verschleißgrenze, bei der sich die Glieder des Transportbandes auf die Notlaufschienen absenken würden, errechnet, prognostiziert und angezeigt werden.
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Durch diese Maßnahme gelingt es, eine am realen Betrieb orientierte und damit genauere Voraussage über das Erreichen der Verschleißgrenze zu treffen, als es eine reine zeitliche Extrapolation der durchlaufenden Verschleißmaße könnte. Denn eine solche zeitliche Extrapolation setzt eine konstante Belastung voraus, die aber im realen Betrieb nicht zwingend vorliegt. Die Einbeziehung von Betriebsdauer und Belastung berücksichtigt hingegen beide Parameter und lässt eine genauere Vorhersage insbesondere bei schwankenden Belastungen erwarten.
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Darüber hinaus kann aus den Höhenpositionen der Sensoren und Betriebsparametern, wie Betriebsdauer und Belastung sowie den zeitlichen Abschnitten zwischen einem unverschlissenen Ausgangszustand und Erreichen des ersten angezeigten Verschleißmaßes einerseits und den zeitlichen Abschnitten zwischen einem vorangegangenen und einem weiteren angezeigten Verschleißmaß eine Verschleißtendenz ermittelt werden, die bei Berechnung des Erreichens der Verschleißgrenze berücksichtigt wird.
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Durch diese Maßnahme wird die Prognose für das Erreichen der Verschleißgrenze noch weiter verbessert, indem auch eine mögliche Tendenz, also ein gegenüber einem zurückliegenden Verlauf zunehmender oder abnehmender Verschleiß erkannt und berücksichtigt wird. So kann bei einem zunehmenden Verschleiß die Verschleißgrenze früher als ursprünglich berechnet erreicht werden und damit ein Austausch der betroffenen Komponenten früher geplant werden. Im umgekehrten Fall kann bei einem abnehmenden Verschleiß die Verschleißgrenze später erreicht werden, so dass statt eines Austausches von Komponenten im Zuge der nächsten Revision diese Maßnahme noch um einen Betriebszyklus hinausgeschoben werden kann.
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Bei einer praktischen Ausgestaltung der Erfindung besteht das Material des stationären Sensorträgers aus Kunststoff, insbesondere Epoxidharz.
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Dieses ist gegenüber Stahl oder Edelstahl als Hauptkomponenten des Rollengliedertransportbandes wesentlich weicher und ist außerdem gegen chemische Einflüsse resistent. Es ist zur Simulation des Gesamtverschleißmaßes geeignet, da es sich im Betrieb durch Hinübergleiten der plattenförmigen Glieder abtragen lässt ohne, dass die plattenförmigen Glieder selbst verschleißen. Auch zum Einbetten der Sensoren selbst ist es geeignet, da es durch seine Resistenz gegen chemische Einflüsse die Sensoren bis zu deren Freilegung und Auslösung vor einer vorzeitigen Zerstörung schützt.
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Die in unterschiedlichen Höhenpositionen angeordneten Sensoren können jeweils aus einem in nichtleitendes Material eingebetteten elektrisch leitfähigen Draht bestehen, der durch Materialabtrag aufgetrennt wird.
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Durch diese Maßnahme wird eine eindeutige Zustandsänderung zwischen dem ursprünglich leitenden und dem nach Auslösen nichtleitenden Zustand herbeigeführt, die sich fehlerfrei erfassen lässt. Zwar kann es vorkommen, dass die Unterbrechung des elektrisch leitfähigen Drahts beim Hinübergleiten der Rollen bzw. der plattenförmigen Glieder durch die leitfähigen Eigenschaften dessen Materials vorübergehend überbrückt wird, diese Erscheinung tritt aber nur vorübergehend auf und kann somit von einem dauerhaft leitenden Zustand unterschieden werden. Auch eine Überbrückung durch elektrisch leitfähige laugen- oder säurenartige Bestandteile im Wasser erreicht nicht die ursprüngliche Leitfähigkeit eines metallischen Leiters und kann daher vom ursprünglichen Leitwert des Sensors unterschieden werden.
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Alternativ können die in unterschiedlichen Höhenpositionen angeordneten Sensoren jeweils aus einem elektrischen Widerstandsmaterial zwischen leitenden Anschlüssen bestehen, wobei dessen elektrischer Widerstandswert durch Materialabtrag verringert wird.
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Durch diese Maßnahme kann eine analoge Anzeige des Verschleißmaßes realisiert werden, die mit dem Fortschritt des Verschleißes stetig korreliert. Änderungen gegenüber einem linearen Verlauf lassen sich so besser erfassen.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels erläutert, dass in der Zeichnung dargestellt ist. Darin zeigen:
- 1 einen Längsschnitt durch einen Teil eines Rollengliedertransportbandes,
- 2 einen Querschnitt durch einen Teil des Rollengliedertransportbandes und
- 3 eine schematische Darstellung einer Anzeigevorrichtung zur Anzeige eines Verschleißmaßes des Rollengliedertransportbandes.
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1 zeigt einen Längsschnitt und 2 einen Querschnitt durch einen Teil eines Rollengliedertransportbandes, wie es zum Transport von Verbrennungsrückständen in einer industriellen Verbrennungsanlage, zum Beispiel einer Müllverbrennungsanlage oder einem Kraftwerk, eingesetzt wird. Das Rollengliedertransportband besteht aus plattenförmigen, gelenkig miteinander verbundenen Gliedern 3, die über hier nicht dargestellte Umlenkstationen mit wenigstens einem Antrieb geführt sind. Dargestellt ist ein Teil der längsverlaufenden Transportstrecke. Jedes Glied 3 des Transportbandes weist Transportrollen 1 auf, in denen das Glied 3 über Gleitlager gelagert ist. Die Transportrollen 1 wiederum laufen im Normalbetrieb auf Laufschienen 2. Bei Verschleiß der Laufschienen 2, der Transportrollen 1 und deren Lager senken sich die Glieder 3, bis sie nach Überschreiten einer Verschleißgrenze auf Notlaufschienen 5 laufen, die unterhalb der Glieder 3 des Transportbandes parallel zu den standardmäßigen Laufschienen 2 für die Laufrollen 1 angeordnet sind.
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Ebenfalls unterhalb der Glieder 3 des Transportbandes befindet sich ein stationärer Sensorträger 7 aus Kunststoff, in dem Sensoren 7.1, 7.2 in unterschiedlichen Höhenpositionen angeordnet sind. Die Sensoren 7.1, 7.2 sind hier durch Drahtschlaufen gebildet, die ebenfalls in Kunststoff eingebettet sind. Jedes obere Ende der Drahtschlaufen markiert ein Verschleißmaß. Senken sich im Rahmen des Betriebs die Glieder 3 des Transportbandes immer weiter ab, wird Material des Sensorträgers 7 durch die über den Sensorträger 7 gleitenden Glieder 3 des Transportbandes abgetragen. Sobald im Zuge dieses Materialabtrags ein oberes Ende der jeweiligen Drahtschlaufe erreicht wird, liegt die Drahtschlaufe frei und wird anschließend durch weiteren Materialabtrag zerstört, sodass ein Stromfluss durch die Drahtschlaufe unterbrochen wird. Diese Unterbrechung wird als Auslösesignal von einer Auswertevorrichtung 8 erfasst, wie sie in 3 dargestellt ist. Das Auslösesignal zeigt an, dass ein Verschleißmaß erreicht ist, dass der Differenz zwischen der unverschlissenen Oberseite des Sensorträgers 7 und der Position des ausgelösten Sensors 7.1, 7.2 entspricht. Je nach Anzahl der im Sensorträger 7 in unterschiedlichen Höhenpositionen angeordneten Sensoren 7.1, 7.2 können so die Verschleißmaße zwischen einem ursprünglichen Freimaß zwischen der Unterseite eines Gliedes 3 des Transportbandes und der Oberfläche der Notlaufschienen 5 und dem Erreichen der Verschleißgrenze bei Aufsetzen der Unterseite des Gliedes 3 des Transportbandes auf die Notlaufschienen 5 in Abstufungen erfasst und angezeigt werden. Bei diesem Verschleißmaß handelt es sich um das Gesamtverschleißmaß, dass die Summe der Verschleißmaße aller Einzelkomponenten darstellt.
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Analog zum Sensorträger 7 sind auch in den regulären Laufschienen 2 Sensoren 6.1, 6.2, 6.3 in unterschiedlichen Höhenpositionen angeordnet. Dabei enthält die Laufschiene 2 Bohrungen, in denen sich die Sensoren 6.1, 6.2, 6.3 befinden. Auch hier sind die Sensoren 6.1,6.2,6.3 durch Drahtschlaufen gebildet, die ebenfalls in Kunststoff eingebettet sind. Jedes obere Ende der Drahtschlaufen markiert ein Verschleißmaß. Wird im Rahmen des Betriebs Material der Laufschienen 2 durch die Laufrollen 1 abgetragen, so nähert sich der Mantel der Laufrollen 1 immer weiter dem nächstliegenden Sensor 6.1 an. Schließlich wird durch weiteren Materialabtrag die Drahtschlaufe freigelegt und anschließend zerstört, sodass ein Stromfluss durch die Drahtschlaufe unterbrochen wird. Diese Unterbrechung wird als Auslösesignal von der Auswertevorrichtung 8 erfasst. Das Auslösesignal zeigt an, dass ein Verschleißmaß erreicht ist, das der Differenz zwischen der unverschlissenen Oberfläche der Laufschienen 2 und der Position des ausgelösten Sensors 6.1 entspricht. Je nach Anzahl der in der Laufschienen in unterschiedlichen Höhenpositionen angeordneten Sensoren 6.1, 6.2, 6.3 können so die Verschleißma-ße zwischen einem ursprünglichen unverschlissenen Zustand und einer Verschleißgrenze der Laufschienen 2 für sich in Abstufungen erfasst und angezeigt werden. Bei diesem Verschleißmaß handelt es sich somit um ein nur auf die Laufschienen 2 beschränktes Verschleißmaß.
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Zusätzlich kann in den Notlaufschienen 5 wenigstens ein Sensor an oder nahe der Oberseite der Notlaufschienen 5 angeordnet sein (nicht dargestellt). Die Anordnung und Verbindung mit der Auswertevorrichtung 8 erfolgt analog zu den Laufschienen 2.
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3 zeigt eine schematische Darstellung einer Anzeigevorrichtung, die ihrerseits eine Auswertevorrichtung 8 und einen Monitor 9 umfasst. Die Auswertevorrichtung 8 weist Signaleingänge 10 für sämtliche Sensoren 6.1, 6.2, 6.3; 7.1, 7.2 auf. Mittels der Auswertevorrichtung 8 wird ein Stromfluss innerhalb der Sensoren 6.1, 6.2, 6.3; 7.1, 7.2 erzeugt und überwacht. Kommt es zu einer Unterbrechung einer Drahtschlaufe in einem Sensor, wird der Stromfluss unterbrochen und dies als Auslösesignal erfasst. Die Auswertevorrichtung 8 steuert den Monitor 9 an und zeigt das Auslöseereignis als Verschleißmaß an. Wird ein Sensor 7.1, 7.2 innerhalb des Sensorträgers 7 ausgelöst, dann handelt es sich bei dem angezeigten Verschleißmaß um das Gesamtverschleißmaß. Wird ein Sensor 6.1, 6.2, 6.3 innerhalb der Laufschienen 2 ausgelöst, dann handelt es sich bei dem angezeigten Verschleißmaß ausschließlich um das Verschleißmaß der Laufschienen 2. Aus der Differenz zwischen dem Gesamtverschleißmaß und dem auf die Laufschienen 2 beschränken Verschleißmaß kann die Auswertevorrichtung auch das Verschleißmaß der Laufrollen 1 einschließlich deren Lager bestimmen und anzeigen. Sofern die Auswertevorrichtung 8 einen Rechner enthält, können auch Prognosen für das Erreichen einer Verschleißgrenze für den Gesamtverschleiß, der Laufschienen 2 für sich oder die Laufrollen 1 einschließlich deren Lager erstellt werden. Außerdem ist es möglich aufgrund der zeitlichen Abfolge des Erreichens der unterschiedlichen Verschleißmaße eine Tendenz des Verschleißes zu ermitteln und die Berechnung der Prognose einzubeziehen. Dabei können auch durch weitere Messwertaufnehmer ermittelte Parameter, wie Betriebsdauer, Belastung und vorangegangene Verschleißphasen einbezogen werden.
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Die nachfolgende Tabelle 1 zeigt beispielhaft einen Zusammenhang zwischen der Ordnungszahl von Sensoren 7.1, 7.2, 7.n im Sensorträger 7 und dem zugehörigen Gesamtverschleißmaß und Freimaß. Tabelle 1
| Sensor-Nr. | Gesamtverschleißmaß | Freimaß. |
| | 0 | 13 |
| 1 | 2 | 11 |
| 2 | 4 | 9 |
| 3 | 6 | 7 |
| 4 | 8 | 5 |
| 5 | 10 | 3 |
| 6 | 12 | 1 |
| 7 | 14 | -1 |
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Die nachfolgende Tabelle 2 zeigt beispielhaft einen Zusammenhang zwischen der Ordnungszahl der Sensoren 6.1, 6.2, 6.3, 6.n der Laufschiene 2 und dem zugehörigen Verschleißmaß der Laufschiene 2. Tabelle 2
| Sensor-Nr. | Verschleißmaß Laufschiene |
| | 0 |
| 1 | 2 |
| 2 | 4 |
| 3 | 6 |
| 4 | 8 |
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Die nachfolgende Tabelle 3 zeigt kombiniert eine Anzahl von fünf Messungen, mit den dabei ermittelten Werten der Resthöhe der Laufschienen 2, den Verschleißmaßen der Laufschienen 2, den Gesamtverschleißmaßen, den Freimaßen 4 und den Verschleißmaßen der Laufrollen 1. Dabei hat zwischen der dritten und vierten Messung und zwischen der vierten und fünften Messung ein Austausch der Laufschienen 2 stattgefunden und zwischen der dritten und vierten Messung zusätzlich ein Austausch der Laufrollen 1 einschließlich deren Lager. Tabelle 3
| | 1. Messung | 2. Messung | 3. Messung | 4. Messung | 5. Messung |
| Resthöhe Laufschiene | 14 | 17 | 20 | 8 | 11 |
| Verschleißmaß Laufschiene | 6 | 3 | 0 | 12 | 9 |
| Gesamtverschleißmaß | 8 | 5 | 3 | 14 | 13 |
| Freimaß | 5 | 8 | 10 | -1 | 4 |
| Verschleißmaß Laufrollen | 2 | 2 | 3 | 2 | 4 |
| | | | | Gleitreibung | Beginn Gleitreibung |
