DE102020103700A1

DE102020103700A1 - Palette mit Deckplatte und Stützfüßen, sowie Verfahren zur Herstellung der Palette

Info

Publication number: DE102020103700A1
Application number: DE102020103700.7A
Authority: DE
Inventors: Claus Bissinger
Original assignee: Saint Gobain Isover G+H AG
Current assignee: Saint Gobain Isover G+H AG
Priority date: 2020-02-13
Filing date: 2020-02-13
Publication date: 2021-08-19
Also published as: EP3865416A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Palette (1, 20) zum Transport von Waren, aus mindestens zwei zueinander beabstandeten Stützfüßen (2) und einer darauf angeordneten Deckplatte (3). Jeder Stützfuß (2) ist dabei aus mindestens zwei, vorzugsweise drei, bevorzugt gleichmäßig zueinander beabstandet angeordneten, vorzugsweise quaderförmigen Trägerelementkörpern (5) gebildet, die zusammen mit mindestens einer Lage aus einem ersten Karton (4) in einer Anordnungsrichtung F umhüllt sind. Die Deckplatte (3) ist aus einem zweiten Karton (23) gebildet ist, an dessen Unterseite (7) die Stützfüße (2) befestigt sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Palette zum Transport von Waren, eine Deckplatte sowie mindestens einen Stützfuß für die Transportpalette und ein Verfahren zur Herstellung der Palette.
Paletten, insbesondere Transportpaletten, die dem Transport von Gütern dienen, sind allgemein bekannt. Der Transport der Palette mit den zu transportierenden Gütern im Warenlager oder zum Versandtransportmittel erfolgt üblicherweise durch Gabelstapler, die mit ihren Gabeln in die Paletten einfahren. In der Regel sind solche Transportpaletten aus Holz. Neben Mehrwegpaletten gibt es auch Einwegpaletten.
Einwegpaletten sind nicht für eine mehrfache Verwendung vorgesehen, so dass am Zielort des Transports das Problem des Recyclings entsteht. Zu diesem Zweck müssen die Paletten aufwändig getrennt werden und die Holzteile sowie die üblicherweise aus Metall bestehenden Verbinder getrennt entsorgt werden. Die Holzteile könnten zwar einem Recycling zur Herstellung neuer Paletten zugeführt werden, dies ist aber derzeit eher die Ausnahme.
Häufig kommt es auch vor, dass das Holz oder gleich die Palette zum Zweck des Verfeuerns gestohlen wird. Bei Mehrwegpaletten hat dies einen finanziellen Verlust zur Folge, da diese bepfandet sind, und der Inverkehrbringer die Pfandkosten trägt.
Ein genereller Nachteil von Holzpaletten ist ein vergleichsweise hohes Gewicht, oftmals sind diese für das Gewicht der Transporteinheit überdimensioniert. Holzpaletten haben außerdem den weiteren Nachteil, dass sie mit Schädlingen, wie Holzkäfern, befallen werden können. Dies kann unter Umständen bis zu einem Exportverbot führen. Holzpaletten sind darüber hinaus vergleichsweise teuer.
Im Stand der Technik sind daher verschiedene Ansätze bekannt, Transportpaletten aus Holz durch Paletten aus Karton zu ersetzen.
So ist beispielsweise aus der DE 201 03 902 U1 eine Kartonpalette bekannt, die aus Karton oder Wellpappe besteht. Die Palette weist dabei Füße auf, die aus mehreren, parallel und mit Abstand zueinander verlaufenden und gemeinsam mit dem Oberdeck einstückig ausgebildeten Kufen besteht. Dabei haben die Kufen einen dreieckigen oder viereckigen Querschnitt. Schließlich ist aus der WO 95 25672 ein Paletten-System bekannt, welches aus einem flachen Oberdeck besteht, das mit röhrenförmigen Kufen versehen wird. Die Kufen sind dabei aus einem flachen Karton gefaltet und zur Verstärkung mit separaten quaderförmigen Verstärkungselementen versehen, die beispielsweise aus aufgewickeltem oder bienenwabenförmigem Kartonmaterial gebildet sind.
Gegenüber einer Holzpalette weist die Kartonpalette mehrere Vorteile auf. So ist diese wesentlich leichter, weshalb der Transport von Gütern einfacher, aber auch die Transportkosten geringer sind. Gewöhnlicherweise wiegen Standardholzpaletten ca. 20 bis 30 kg, wohingegen eine Kartonpalette in etwa nur 1 bis 3 kg wiegt. Vorteilhaft bei Kartonpaletten ist es zudem, dass sie recycelt werden können.
Nachteilhaft ist allerdings bei einer Kartonpalette, die aus reinem Karton gebildet ist, dass sie nicht sehr stabil ist und insbesondere hohe Lasten nicht transportiert werden können. Darüber hinaus ist die Druckfestigkeit sehr gering.
Aus dem Stand der Technik sind auch Transportmittel bekannt, die aus einem zu Dämmzwecken verwendbaren Material, wie beispielsweise Mineralwolle, vorzugsweise Steinwolle, bestehen. So offenbart die DE 42 18 354 A1 eine Transporteinheit aus übereinanderliegenden und als Ware zu transportierenden Dämmstoffplatten, zwei an der Unterseite der Ware vorgesehene Auflagekörper, die aus einem zu Dämmzwecken verwendbaren Material bestehen und einer Folienumwicklung. Vorteil der Verwendung von Dämmmaterialien als Auflagekörper oder Transportträger ist es gemäß diesem Stand der Technik, dass die Dämmstoffmaterialien zumindest in Teilen, beispielsweise in einer Flachdachkonstruktion, eingebaut und somit verwendet werden können.
Nachteilig bei der DE 42 18 354 A1 ist es allerdings, dass die zwei an der Unterseite der Ware vorgesehenen Auflagekörper den Zugang der Gabelstaplerzinken von entweder den Stirnseiten oder den Längsseiten blockieren, weshalb die in diesem Stand der Technik offenbarte Palette nicht von allen vier Seiten zugänglich ist. Dies stellt einen prinzipiellen Nachteil dieser Lösung dar.
Ausgehend von dem genannten Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, eine Palette zum Transport von Waren bereitzustellen, die sehr günstig in ihrer Herstellung ist, eine höhere Stabilität aufweist als eine ausschließlich aus Karton bestehende Palette, leichter und billiger als eine Holzpalette ist und mit einfachen Maßnahmen so gestaltet ist, dass sie gleichzeitig wiederverwertbar und problemlos recycelbar ist. Zudem soll die Palette eine hohe Druckfestigkeit aufweisen, insbesondere eine Vier-Wege-Palette sein, in welche ein Gabelstapler von allen vier Seiten einfahren kann. Darüber hinaus soll die Paletten den jeweiligen Anforderungen der Lastsituation individuell anpassbar sein. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Palette bereitzustellen, das in wenigen Schritten mit einfachen Maßnahmen die Herstellung einer wiederverwendbaren und problemlos recyclebaren Palette kostengünstig ermöglicht.
Die oben genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 sowie der Ansprüche 8 und 9 enthaltenen Merkmale gelöst, wobei zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung durch die in den Unteransprüchen enthaltenen Merkmale gekennzeichnet sind.
Nach Maßgabe der Erfindung ist die Palette, insbesondere Transportpalette, aus mindestens zwei, vorzugsweise drei, bevorzugt gleichmäßig, zueinander beabstandeten Stützfüßen und einer darauf angeordneten Deckplatte gebildet, wobei jeder Stützfuß aus mindestens zwei, vorzugsweise drei, zueinander, vorzugsweise gleichmäßig, beabstandet angeordneten Trägerelementkörpern, die zusammen mit mindestens einer Lage aus einem ersten Karton umhüllt sind, gebildet ist. Alternativ können vier oder fünf Stützfüße vorgesehen sein. Die Deckplatte der Palette ist aus einem zweiten Karton gebildet, an dessen Unterseite die Stützfüße befestigt sind. Die Befestigung an den Verbindungsstellen erfolgt vorzugsweise über ein Klebemittel, um eine schnelle, unkomplizierte und zugleich zuverlässige Befestigung der Trägerelementkörper an der ersten Kartonlage und der Stützfüße an der Deckplatte zu ermöglichen. Jeder Stützfuß ist als solches aufgrund dieser Ausgestaltung sehr stabil aber zugleich auch leicht. Im Gesamtgebilde mit der Deckplatte wird eine höhere Druckfestigkeit erreicht als bei herkömmlichen Paletten, die ausschließlich aus Karton sind. Zweckmäßigerweise sind die Trägerelementkörper quaderförmig. Somit wird zwischen den beabstandet angeordneten, vorzugsweise quaderförmigen Trägerelementkörpern ein Eingriff für Gabelstaplerzinken ausgebildet und gleichzeitig für eine leichtgewichtige Ausgestaltung der Stützfüße gesorgt. Bei Stützfüßen ohne Eingriffsöffnung, also durchgehend ausgebildeten Trägerelementen, wäre ein seitlicher Eingriff von Gabelstaplerzinken nicht möglich und das Gewicht höher, was das Gewicht der Palette erhöht und durch den größeren Materialeinsatz die Palette verteuert. Bevorzugt weist die Palette drei Stützfüße bzw. Stützkufen auf und ist von vier Seiten mit Gabelstaplerzinken in Eingriff nehmbar. Je nach Last kann die Anzahl der Stützfüße so angepasst werden, dass immer eine ausreichende Druckfestigkeit sowie eine hohe Stabilität der Palette für den Transport gewährleistet ist.
Die Trägerelementkörper sind mit der mindestens einen Lage aus dem ersten Karton in einer Richtung, wie diese durch die Anordnung der Trägerelementkörper nebeneinander vorgegeben wird (sog. Anordnungsrichtung), umlaufend umhüllt. Die Trägerelemente sind also nicht jeweils einzeln umhüllt.
Der Begriff „umhüllt“ als solches bedeutet dabei nicht, dass die Trägerelementkörper zusammen „vollständig“ umhüllt sind. Vielmehr bleibt nach Faltung der ersten Kartonlage um die nebeneinander angeordneten Trägerelemente, die nachfolgend mit Bezug auf das Herstellungsverfahren näher beschrieben werden und aus denen die Trägerelementkörper zugeschnitten sind, ein geringfügiger Spalt zwischen den Stirnseiten der gefalteten ersten Kartonlage frei.
Die Bildung der Stützfüße erfolgt durch Zuschnitt der nachfolgend im Rahmen des Herstellungsverfahrens näher beschriebenen und mit der ersten Lage aus Karton umhüllten Trägerelemente, die in Form einer Platte vorliegen. Auf diese Weise können aus der Platte bzw. den mit nur einer Lage aus dem ersten Karton umhüllten Trägerelementen mehrere Stützfüße zugeschnitten werden. Eine kostengünstige sowie wenig Material erfordernde Herstellung der Palette ist dabei möglich. Der zwischen den Trägerelementkörpern nach Zuschnitt der Platte verbleibende Abstand bildet eine spätere Eingriffsöffnung für die Gabelstaplerzinken aus. Dieser Eingriffsbereich ist oben und unten durch die erste Kartonlage begrenzt und seitlich mit dem jeweiligen Trägerelementkörper.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können die Trägerelementkörper vollständig umhüllt sein. Erst bei vollständiger Umhüllung in der Anordnungsrichtung ist der Spalt zu einer Naht geschlossen. Dies kann durch stoffflüssige Verbindung, zum Beispiel Klebemittel, erfolgen. Dieses kann zum Beispiel direkt auf die stirnseitigen Ränder des Kartons aufgetragen werden, kurz bevor die Faltung vollständig abgeschlossen wird. Dies trägt zur weiteren Stabilisierung des Stützfuß- bzw. Stützkufenaufbaus und damit der Palette bei. Vorzugsweise verläuft diese Naht in Längsrichtung des oder eines mittig liegenden Trägerelements. Eine vollständige Umhüllung mit Überlappung des Kartons ist ebenfalls möglich, aber weniger bevorzugt.
Zweckmäßigerweise sind die Trägerelementkörper aus einem druckfesten Material gebildet, welches eine Druckfestigkeit von mindestens 10 kPa, vorzugsweise mindestens 15 kPa, besonders bevorzugt mindestens 30 kPa aufweist. Bevorzugt wird als druckfestes Material Mineralwolle, expandiertes Polystyrol (EPS) oder extrudiertes Polystyrol (XPS) verwendet. Vorzugsweise ist der Trägerelementkörper sowie das Trägerelement insgesamt aus Mineralwolle ausgebildet. Zweckmäßigerweise kann darin ein Bindemittel für die Strukturstabilisierung der Mineralwolle, insbesondere der Stein- und/oder Glaswolle zur Bildung eines festen Trägerelementes oder Körpers aus gebundener Mineralwolle aufgenommen sein.
Vorteil bei der Verwendung von Mineralwolle ist es, dass diese auch aus kostengünstigen Resten vom Herstellerwerk bezogen werden kann. Auch nicht weiter verwendete Rückstände von der Baustelle, beispielsweise von Fassadendämmplatten oder anderweitigen Mineralwolldämmelementen können eingesetzt werden, genauso wie aus einem alten Dach zwecks Erneuerung ausgebaute Dämmmaterialien aus physiologisch abbaubarer Mineralwolle. Somit sind die Trägerelementkörper sowie die Trägerelemente kostengünstig und umweltfreundlich herstellbar, was gegenüber herkömmlichen Transportpaletten einen Vorteil darstellt. Zugleich kann die Palette auf der Baustelle einfach entsorgt werden, da generell Container oder Behälter für Mineralwolleabfall und Kartonagenabfall auf der Baustelle aufgestellt sind. Die Entsorgung ist daher zugleich schneller und die Zerlegbarkeit der Palette vor Ort ohne Weiteres möglich.
Sofern nur die Deckplatte beschädigt ist, können die Stützfüße bzw. Stützkufen wieder zum Hersteller der Palette zurücktransportiert und sodann für den Bau einer teilrecycelten Palette wiederverwendet werden. Aufgrund von Witterungsverhältnissen kann es sein, dass auch der Karton der Stützfüße bzw. Stützkufen nicht wiederverwendbar ist. In dem Fall können vorteilhafterweise nur die Mineralwolle-Formkörper bzw. die Trägerelementkörper zum Herstellerwerk rücktransportiert und für die Herstellung einer neuen Palette teilrecycelt werden.
Eine weitere Ausgestaltung der Palette sieht vor, dass die Rohdichte der Mineralwolle in dem aus Mineralwolle gebildeten Trägerelementkörper bzw. Trägerelement größer als 60 kg/m³ beträgt. Für die praxisgerechte Ausführung der Palette wird vorteilhaft mit einer Rohdichte im Bereich von 80 bis 150 kg/m³, vorzugsweise 100 bis 130 kg/m³ gearbeitet, insbesondere Steinwolle.
Die erfindungsgemäßen Trägerelementkörper weisen zweckmäßigerweise eine Länge von zwischen 30 mm und 400 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 200 mm, bevorzugt 100 mm auf. Die Höhe der Trägerelementkörper beläuft sich auf zweckmäßigerweise zwischen 30 und 250 mm, vorzugsweise zwischen 100 und 150 mm. Die Breite ist zweckmäßigerweise zwischen 30 und 500 mm, vorzugsweise zwischen 100 und 250 mm, besonders bevorzugt zwischen 150 und 200 mm auf. Vorteilhafterweise definiert sich die Länge und Breite, d.h. die Grundfläche der Trägerelementkörper, nach der jeweiligen Lastsituation, das heißt der Warenlast. Die Höhe ergibt sich in der Regel aus den Vorgaben für Gebindehöhen bei stapelnder Lagerung und insbesondere durch die Abmessungen im Transport, vor allem durch die Ladehöhen von Lastkraftwagen.
Der Bindemittelanteil in der Mineralwolle in dem aus Mineralwolle, vorzugsweise Steinwolle, gebildeten Trägerelementkörper bzw. Trägerelement liegt im Bereich von 2 bis 10 Gew.- %, vorzugsweise in einem Bereich von 4 bis 7 Gew.-% bezogen auf die Fasermasse des vollständig aus Mineralwolle, insbesondere Steinwolle, gebildeten Trägerelementkörper bzw. Trägerelements. Als Bindemittel kommen alle üblichen vorzugsweise organischen Bindemittel in Betracht. Aufgrund des im Vergleich zu einer Holzpalette geringen organischen Bindemittelgehalts ist die Brandlast dabei um etwa einen Faktor 10 reduziert, so dass im Falle eines Brandes die Palette nicht als Brandbeschleuniger wirkt, sondern im Gegenteil sogar eine hohe Temperaturbeständigkeit aufweist.
Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass der Trägerelementkörper sowie das Trägerelement aus Mineralwolle-Lamellen ausgebildet ist. Diese weisen eine sehr hohe Druckfestigkeit auf, die zweckmäßigerweise bei mindestens 10 kPa, vorzugsweise mindestens 15 kPa, besonders bevorzugt bei mindestens 30 kPa liegt. Damit ist durch die Lamellen des Trägerelementkörpers im Stützfuß eine hohe Lastabtragung gewährleistet. Alternativ ist eine laminare Ausbildung der Mineralwolle möglich. Die Rohdichte der laminaren Mineralwolle liegt aber bei gleicher Druckfestigkeit wie die Mineralwolle-Lamelle höher, in etwa in einem Bereich von mindestens 120 kg/m². Dabei wird von einer Rohdichte der Mineralwolle-Lamellen von mindestens 60 kg/m³ ausgegangen.
Vorzugsweise weisen die Trägerelemente eine Länge von zwischen 800 mm und 1800 mm, vorzugsweise 1200 mm auf, sind aber in ihrer Breite und Höhe frei einstellbar. Die Breite der Trägerelemente richtet sich dabei bevorzugt nach der Lastsituation. Die Höhe richtet sich nach den Höhenanforderungen, wobei eine Höhe von 200 mm zweckmäßigerweise nicht überschritten wird. Die Höhe kann zwischen 30 mm und 200 mm und die Breite von zwischen 50 mm und 500 mm, vorzugsweise zwischen 100 mm und 250 mm, besonders bevorzugt zwischen 150 mm und 200 mm betragen.
Sowohl die Lage für den ersten Karton als auch die Lage für den zweiten Karton ist bevorzugt aus einem zweiwelligen Wellpappkarton gebildet. Gegenüber einwelligem Material weist zweiwelliges Material vorteilhafterweise eine höhere Festigkeit und Biegesteifigkeit auf. Eine Verklebung zweier einwelliger Materiallagen ist vergleichsweise aufwendig. In einer bevorzugten Ausführung liegen die Wellen des ersten Kartons orthogonal zu den Wellen des zweiten Kartons, d.h., dass die Wellen des ersten Kartons, mit dem die Trägerelemente umhüllt sind in einem 90° Winkel zu den Wellen des zweiwelligen zweiten Kartons, der die Deckplatte ausbildet, angeordnet sind. Mit der Anordnung der Wellen des ersten Kartons orthogonal zu den Wellen des zweiten Kartons lässt sich die Biegesteifigkeit erhöhen. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass bei nur lose aufgebrachten Waren auf der Palette und zugleich zu schmaler Gabeleinstellung die Palette sich nicht im Randbereich nach unten biegen kann.
Zum Schutz der Stützfüße, d.h. insbesondere der ersten Kartonlage, welche in der Regel mit den Gabelstaplerzinken und mit dem Boden in Kontakt gelangt, aber auch der zweiten Kartonlage, welche die Deckplatte bildet, ist es nach einer speziellen Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass sowohl die erste als auch vorzugsweise die zweite Kartonlage eine wasserabweisende Beschichtung aufweisen. Diese ist zumindest partiell an den Außenseiten aufgetragen, d.h. an den Außenseiten, die mit Feuchte oder Schmutz in Kontakt kommen. Das ist zweckmäßigerweise der Palettenboden, d.h. die am Boden aufliegenden Außenseiten der Stützfüße und vorzugsweise die Außenseite der Seitenwand der ersten Kartonlage. Vorzugsweise sind die Kartonlagen, zumindest an ihren nach außen weisenden Seiten im fertigen Zustand der Palette, vollständig mit der wasserabweisenden Beschichtung beschichtet. Die wasserabweisende Beschichtung kann eine Leimung oder Polyethylenbeschichtung sein, aber auch eine Kaschierung, wie beispielsweise eine Folienkaschierung. Durch eine direkte Leimung des Kartons wird die spätere Wasseraufnahme des Kartons stark reduziert, sodass er auch bei ungünstigen Witterungsbedingungen eingesetzt werden kann. Durch eine Beschichtung mit Polyethylen-Kunststoff (PE) erhält der Karton einen hohen Schutz von Außenfeuchtigkeit. Die Beschichtung kann auf dem Karton sowohl einseitig als auch beidseitig erfolgen. Bei einer Folienkaschierung wird eine Veredelung des Kartons erreicht, welche diesen äußerlich optisch aufbereitet aber zugleich einen sicheren Schutz vor Schmutz, Staub und Feuchtigkeit bietet. Es kommen Folien verschiedener Typen infrage, insbesondere kratzfeste, wasserabweisende, glänzende, matte, seidenmatte, metallisierte, geprägte und/oder bedruckbare Folien. Besonders bevorzugt sind Beschichtungen, die sich im Zuge des Recyclings der Kartonmaterialien gut entfernen lassen, und eine hochwertige Verwertung des Kartons ermöglichen.
Insgesamt verhindert eine derartige Beschichtung einerseits die Aufnahme von Feuchtigkeit in die Palette und die Weitergabe der Feuchtigkeit über die Palette zu den Trägerelementkörpern, wenn die Palette beispielsweise baustellenseitig in einem Bereich hoher Feuchtigkeit abgestellt ist. Andererseits trägt eine derartige Beschichtung auch zur längeren Haltbarkeit der Palette bei, sodass diese in mehreren Kreisläufen wiederverwendet werden kann.
Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Deckplatte an mindestens einem, vorzugsweise beiden zu den Stützfüßen orthogonalen Seitenrändern eine nach oben vorstehende Seitenwand aufweist.
Zur Lösung der oben genannten Aufgabenstellung sieht die Erfindung zudem vor, einen Stützfuß für die erfindungsgemäße Palette bereitzustellen. Sowohl die Deckplatte als auch der Stützfuß stehen miteinander in Beziehung, da der Stützfuß als Einzelprodukt hergestellt und dem Handel als solches mit einer entsprechenden Deckplatte zur Verfügung gestellt werden kann, so dass die Palette im Handel als kleinstmögliche Verpackungseinheit bereitgestellt wird und letztendlich der Käufer mit wenigen Schritten seine Palette selbst zusammenbauen kann. Der Stützfuß der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass dieser mindestens aus zwei, vorzugsweise drei, zueinander zweckmäßigerweise gleichmäßig beabstandet angeordneten, quaderförmigen Trägerelementkörpern gebildet ist, wobei die zwei oder mehreren Trägerelementkörper zusammen, d.h. nicht einzeln, mit mindestens einer Lage aus einem ersten Karton in einer Richtung, die der Richtung der Anordnungsfolge der Trägerelementkörper nebeneinander entspricht, umlaufend umhüllt sind. Zweckmäßigerweise ist der Stützfuß aus einer Platte zugeschnitten, die vier ebene und in sich geschlossene Flächen aufweist und aus Trägerelementen gebildet ist, die zusammen mit der ersten Kartonlage umhüllt sind. Die vier ebenen Flächen ergeben sich aus den zwei Seitenwänden, dem gefalteten Klapprand oder den gefalteten Klapprändern, der oder die eine Oberseite der Palette bildet bzw. bilden und der Unterseite der ersten Kartonlage, wobei die zwei verbleibenden Seitenbereiche der Platte teiloffen ausgebildet sind und keinen Karton aufweisen.
Im Übrigen zeichnet sich die Erfindung durch ein einfaches Herstellungsverfahren aus, bei dem mindestens zwei Stützfüße ausgebildet und an einer Lage eines zweiten Kartons befestigt werden. Die Herstellung der Stützfüße erfolgt dabei in einem Verfahrensschritt A) aus mindestens zwei beabstandeten Trägerelementkörpern, die zusammen mit ihrer beabstandeten Anordnung nebeneinander, also nicht einzeln, mit einer ersten Lage Karton umlaufend umhüllt und zu dieser zweckmäßigerweise mit einem Klebemittel befestigt werden. Nach diesem ersten Verfahrensschritt A) folgt mit Verfahrensschritt B) das Befestigen der Stützfüße zu der zweiten Kartonlage, welche die Deckplatte darstellt.
Der erste Verfahrensschritt A), d.h. die Herstellung der Stützfüße erfolgt in wenigen einfachen Schritten. Es werden mindestens zwei, vorzugsweise drei Trägerelemente, aus druckfestem Material vorzugsweise Mineralwolle, expandiertem Polystyrol (EPS) oder extrudiertem Polystyrol (XPS) hergestellt. Dieser Schritt ist insofern kostengünstig, wenn Fehlchargen bzw. Rückstände bei der Herstellung von handelsüblichen Dämmmaterialien ohne größeren Aufwand abgezweigt und in die Form der Trägerelemente zugeschnitten werden können. Durch diese optionale Resteverwertung erfolgt eine äußerst kostengünstige Herstellung von Trägerelementen. Alternativ können natürlich auch neu hergestellte Trägerelemente eingesetzt werden. Nach Bildung der Trägerelemente werden diese auf eine erste Kartonlage gelegt, deren zwei stirnseitige Endbereiche jeweils zwei mit einem Abstand A zueinander angeordnete Falzlinien aufweisen, deren jeweils außenliegende Falzlinie mit einem Abstand B1 bzw. B2 parallel zum stirnseitigen Rand des Kartons verläuft. Die innenliegenden Falzlinien definieren dabei eine Unterseite, die mit Abstand A beabstandeten Falzlinien definieren jeweils zwei Seitenwände und die mit Abstand B1 oder B2 zur Stirnseite beabstandeten Falzlinien eine oder zwei obere Klappwände beziehungsweise Klappränder. Die Trägerelemente werden sodann auf den die Unterseite definierenden Bereich der ersten Kartonlage mit einer Erstreckung C angeordnet und zwar zweckmäßigerweise mit einem Abstand D zueinander, der vorzugsweise gleichmäßig ist. In ihrer Längsrichtung werden die Trägerelemente parallel zur Stirnseite der ersten Kartonlage ausgerichtet und sodann an der ersten Kartonlage, vorzugsweise mittels einem Klebemittel, befestigt. Die Falzlinien werden sodann, unter gleichzeitigem Befestigen der Trägerelemente, ebenfalls vorzugsweise mittels Klebemittel, an den entsprechend an den Trägerelementen anliegenden Innenseiten der ersten Kartonlage, gefaltet, sodass die Trägerelemente in Richtung ihrer Anordnung nebeneinander und umlaufend von der ersten Kartonlage umhüllt und zur ersten Kartonlage befestigt sind. Bei Falzlinien, die aus einer vorgeprägten Kerbe gebildet sind und im Fall von zwei Klappwänden, ist nur eine Faltbewegung auf je beiden Seiten erforderlich, da die vorgeprägten Faltkanten automatisch während der Faltbewegung in ihre rechtwinklige Faltstellung gelangen, womit die Faltung schnell und einfach erfolgen kann.
Es ist festzuhalten, dass B1 auch gleich 0 sein kann und B2 gleich C. In diesem Fall gibt es nur eine obere Klappwand, die der Abmessung C der Unterseite entspricht. Vorteil ist es bei dieser besonderen Ausgestaltung, dass ein Faltschritt wegfällt, da lediglich die Klappwand B2 gefaltet werden muss. Der stirnseitige Rand der durch die Erstreckung B2 definierten Klappwand kann nach Faltung unmittelbar auf dem stirnseitigen Rand der angrenzenden Seitenwand aufliegen. Zweckmäßigerweise beträgt jeweils der Abstand B1 und B2 zwischen 250 mm und 500 mm, vorzugsweise 400 mm. B2 kann aber im Fall von B1 gleich 0 auch zwischen 500 mm und 1000 mm, vorzugsweise 800 mm betragen. Der Abstand C liegt vorzugsweise im Bereich von zwischen 500 und 1000 mm, besonders bevorzugt beträgt dieser 800 mm.
Im Fall von B1 gleich Null weist der erste Karton lediglich drei Falzlinien auf. Dies ist bevorzugt dann der Fall, wenn genau zwei Trägerelemente für die Herstellung der Stützfüße verwendet werden.
Nach der Umhüllung werden die Trägerelemente in orthogonal zur Längsrichtung der Trägerelemente verlaufende Streifen, zweckmäßigerweise in einer Säge mit Anschlag, zugeschnitten. Mit jedem Zuschnitt wird ein Stützfuß aus Karton umhüllten Trägerelementkörpern gebildet. Die Breite eines so gebildeten Stützfußes entspricht dabei der Länge des Abschnitts der mehreren Trägerelemente, und kann vorzugsweise zwischen 50 und 400 mm betragen.
In einem weiteren Verfahrensschritt B) wird eine zweite Kartonlage bereitgestellt, die vorzugsweise an mindestens einem ersten Rand, bevorzugt auch an einem diesem ersten Rand gegenüberliegenden zweiten Rand eine Falzlinie aufweist. Jede der Falzlinien verläuft mit einem Abstand E parallel zu diesem Rand und definiert eine Deckplatte und mindestens eine nach oben vorstehende Seitenwand. Die mindestens zwei in dem Verfahrensschritt A) gebildeten Stützfüße werden sodann an der Unterseite der Deckplatte angeordnet. Zweckmäßigerweise werden die Stützfüße orthogonal zu dieser mindestens einen nach oben vorstehenden Seitenwand befestigt, um die Biegesteifigkeit der Palette wesentlich zu verbessern, weshalb diese Anordnung bevorzugt ist.
Die Anordnung der Stützfüße an der Unterseite der Deckplatte erfolgt in einem zweckmäßigerweise gleichmäßigen Abstand von zwischen 100 und 800 mm, vorzugsweise von zwischen 300 und 600 mm. Damit kann in den Abstand zwischen den Stützfüßen die Gabel des Gabelstaplers einfahren und die Palette transportieren. Zugleich wird zwischen den Trägerelementkörpern innerhalb eines Stützfußes ein Abstand bereitgestellt, sodass insgesamt eine Vier-Wege-Palette vorliegt.
Im Sinne einer einfachen Montage der Stützfüße an der Deckplatte ist es nach Maßgabe der Erfindung vorteilhaft, wenn die Befestigung sowohl der Trägerelemente an der an den Trägerelementen anliegenden Innenseite der ersten Kartonlage als auch zweckmäßigerweise der Stützfüße an der Unterseite der Deckplatte durch Verklebung erfolgt. Als Klebemittel kommen Polyurethan-, Hotmelt- oder Acrylat-Klebemittel infrage, wobei polyurethanbasierte Klebemittel bevorzugt sind. Im Gegensatz zu Acrylat -Klebemittel sind diese nicht wasserlöslich. Sofern ein Acrylat -Klebemittel eingesetzt wird, sind wasserfeste Formulierungen bevorzugt.
Durch die aufeinander abgestimmte Dimensionierung von Deckplatte und Stützfüßen unter Berücksichtigung der Wellenausrichtung des ersten und zweiten Kartons wird beim Ausrichten der Stützfüße und der Deckplatte fast immer automatisch eine zueinander orthogonale Ausrichtung der Wellen des ersten und zweiten Kartons sichergestellt. Lediglich für den Spezialfall einer quadratischen Grundfläche ohne Falz bzw. Falze der Deckplatte ist es bevorzugt, die orthogonale Ausrichtung der Wellen zueinander vor der Befestigung der Stützfüße an der Deckplatte vorzunehmen.
Die Trägerelemente werden mit einer Länge von zwischen 800 und 1800 mm her- bzw. bereitgestellt, vorzugsweise mit einer Länge von 1200 mm. Ihre Höhe entspricht der Höhe der Trägerelementkörper im Bereich von zwischen 30 mm und 250 mm, vorzugsweise zwischen 100 und 150 mm. Die Breite der Trägerelemente liegt zwischen 30 und 500 mm, vorzugsweise zwischen 100 und 250 mm und beträgt besonders bevorzugt zwischen 150 und 200 mm. Soweit die Trägerelemente aus Mineralwolle gebildet werden, ist die Rohdichte größer als 60 kg/m³ und liegt insbesondere im Bereich von 80 bis 150 kg/m³, vorzugsweise 100 bis 130 kg/m³. Der Bindemittelanteil in der Mineralwolle in dem aus Mineralwolle, vorzugsweise Steinwolle gebildeten Trägerelement liegt im Bereich von 2 bis 10 Gewichtsprozent, wobei das Bindemittel vorzugsweise ein organisches Bindemittel ist.
Der Vorteil des Herstellungsverfahrens ist es, dass dieses schnell, kostengünstig und sehr einfach zu einer holzsubstituierenden Palette führt, wobei zugleich die Eigenschaften, wie Biegesteifigkeit, Druckfestigkeit und Stabilität für den Transport auch schwerer Lasten beibehalten werden. Zugleich können im Herstellungsverfahren wiederverwendbare Materialien eingesetzt werden, die auch selbst wieder recycelt werden können. Zudem wird durch die wenigen Verfahrensschritte Energie bei der Herstellung der Palette eingespart. Die immer höheren Anforderungen an die Umweltfreundlichkeit können hierbei erfüllt, insbesondere Ziele, wie die CO2-Neutralität, erreicht werden.
Zweckmäßige Ausführungsbeispiele der Erfindung sind im Folgenden anhand von schematischen Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:

1 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Transportpalette;
2a eine Draufsicht auf eine erste Kartonlage der Palette gemäß 1;
2b eine perspektivische Schrägansicht von drei Trägerelementen, die im Zuschnitt als Trägerelementkörper sowohl im ersten Ausführungsbeispiel als auch im zweitgezeigten Ausführungsbeispiel gemäß 6 dargestellt sind;
2c eine Draufsicht auf die erste Kartonlage gemäß 2a mit den darauf angeordneten drei Trägerelementen, wie in 2b gezeigt;
3 eine perspektivische Schrägansicht von drei mit der Lage aus dem ersten Karton umhüllten Trägerelementen, wobei die Klappränder des ersten Kartons in fast vollständig eingeklappter Stellung gezeigt sind;
4a eine Schrägansicht der mit der ersten Lage aus Karton umhüllten Trägerelemente, wobei die Klappränder der ersten Kartonlage vollständig zusammengeklappt sind und die erste Kartonlage insgesamt neun Schnittlinien ausweist;
4b einen Stützfuß der erfindungsgemäßen Transportpalette;
5 eine Draufsicht auf eine Lage eines zweiten Kartons mit zwei längsseitig verlaufenden Falzlinien nahe des jeweiligen Längsrands;
6 eine Palette nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Elemente gleicher Konstruktion oder Funktion sind hierbei figurenübergreifend mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
1 zeigt eine Palette 1 zum Transport von Waren, die aus einer Deckplatte 3 und drei an der Unterseite 7 der Deckplatte 3 angeordneten Stützfüßen 2 aufgebaut ist. Jeder Stützfuß 2 ist aus drei Trägerelementkörpern 5, die mit einem gleichmäßigen Abstand zueinander angeordnet sind, gebildet. Die Trägerelementkörper sind dabei, in Richtung ihrer Anordnung nebeneinander (sog. Anordnungsrichtung F, wie in 2b, 2c und 4b gezeigt) von einer Lage eines ersten Kartons 4 in dessen Längsrichtung L umfänglich aber nicht vollständig umhüllt. Ein geringfügiger Spalt 25 ist ersichtlich. Die erste Kartonlage 4 ist in 1 mit fetter Linie dargestellt. Jeder Stützfuß 2 ist aus einer Platte 17 mit mindestens zwei, hier drei, Trägerelementen 14, die von einer Lage eines ersten Kartons 4 umhüllt sind, wie in 4a gezeigt, ausgeschnitten und stellt also einen geschnittenen Formkörper dar. Der geschnittene Formkörper verfügt über gute Festigkeitseigenschaften.
Die Trägerelementkörper 5 sind quaderförmig ausgebildet. Die Deckplatte 3 weist an ihren zwei Längsseiten eine senkrecht nach oben gefaltete schmale Seitenwand bzw. einen nach oben vorstehenden Falz 6 auf. Der Abstand zwischen den Trägerelementkörpern 5 des an der Unterseite 7 der Deckplatte 3 angeordneten Stützfußes 2 und der Abstand zwischen den Stützfüßen entspricht funktional Öffnungen 8 im Stützfuß 2 für den Eingriff von Gabelstaplerzinken. Damit wird eine Vier-Wege-Palette bereitgestellt, in die von allen vier Seiten eingefahren werden kann. Dies gewährleistet eine hohe Flexibilität beim Transport der Palette 1 im Lager. So kann bei nach außen vorstehender Ladung an beispielsweise zwei Querseiten der Palette 1 ohne Weiteres in die Öffnungen 8 der Längsseite der Palette 1 mit den Zinken eingefahren und die Palette 1 mit dem Gabelstapler zum Zielort transportiert werden, vice versa. Die in 1 gezeigten Trägerelementkörper 5 der Stützfüße 2 sind aus Mineralwolle, welches im Beispielsfall eine Druckfestigkeit von 30 kPa hat, gebildet. Die Stützfüße 2 selbst sind aus einer Platte 17, wie in 4a gezeigt, in Form von Längsstreifen geschnitten. Ein Trägerelementkörper 5 ist demnach ein Abschnitt eines in 2b gezeigten Trägerelements 14.
Eine Draufsicht auf die erste Kartonlage 4 ist in 2a gezeigt. Die sichtbare Seite bildet dabei eine Innenseite 19 aus, die nach Umhüllung der Trägerelemente 14 (hier nicht gezeigt) an den Trägerelementen 14 anliegt. Insgesamt sind vier Falzlinien 9 dargestellt (strichliert), an denen der Karton gefaltet wird. Diese können eine vorgeprägte Sequenz an Kerben, Schnitten oder Druckstellen sein, so dass sie leicht erkennbar und einfach faltbar sind. An den zwei stirnseitigen Endbereichen der ersten Kartonlage 4 sind jeweils zwei der vier Falzlinien 9 gezeigt, die mit einem geringen Abstand (Abstand A) zueinander angeordnet sind. Der Bereich zwischen diesen je zwei Falzlinien 9 definiert eine Seitenwand 11, der in 4a gezeigten Platte 17 und der in 1 gezeigten Palettenstützfüße 2, wobei bei 1 nur ein Abschnitt der Seitenwand 11 gemäß dem Streifenzuschnitt dargestellt ist, der in Bezug auf 4a genau erläutert ist. Der Abstand A entspricht vorzugsweise der Höhe des Trägerelements 14 zuzüglich eines von der Dicke des gewählten Kartons abhängigen Zuschlags für die Falzkantenbildung, der in einer Größenordnung von etwa 2 bis 10 mm liegt, wobei die Höhe des Trägerelements 14 in der gezeigten Ausführung 100 mm beträgt. Im Fall einer im Folgenden (2b, 2c) dargestellten Ausführung mit drei Trägerelementen 14 ist jeweils die dem stirnseitigen Rand 15 nächstliegende und in 2a gezeigte Falzlinie 9 mit jeweils einem Abstand B1 und B2 zum stirnseitigen Rand 15 des Kartons 4 angeordnet und verläuft parallel zu diesem, und insgesamt weist die Kartonlage 4 einen symmetrischen Aufbau aus. Der Bereich zwischen Stirnseite 15 und dieser dem stirnseitigen Rand nächstliegenden Falzlinie 9 definiert einen Klapprand bzw. eine Klappwand 12 der ersten Kartonlage 4. In dem in 2a bis 4a gezeigten ersten Ausführungsbeispiel sind zwei Klappwände vorhanden, die in 2a mit den Abständen B1 und B2 gekennzeichnet sind. Die Abstände B1 und B2 betragen in diesem ersten Ausführungsbeispiel jeweils 400 mm. Die innenliegenden Falzlinien 16 sind wiederum zueinander mit einem Abstand C beabstandet und definieren mit dem dazwischenliegenden Abschnitt der Längsseite 10 der ersten Kartonlage 4 eine Unterseite 13. Der Abstand C liegt hier bei 800 mm. Somit ergibt sich die Gleichung B1 + B2 = C, die in diesem Fall, da B1 gleich B2 ist, den symmetrischen Aufbau der ersten Kartonlage 4 bedingt.
2b zeigt drei vereinzelbare Trägerelemente 14 in ihrer gesamten Länge, die hier, rein beispielhaft bei 1000 mm liegt. Die weiteren Abmessungen der hier dargestellten Trägerelemente weisen eine Höhe von 100 mm und eine Breite von 100 mm auf. Dabei entspricht die Breite der ersten Lage aus dem ersten Karton 4, der die Trägerelemente 14, wie in 4a dargestellt, umhüllt, vorzugsweise dem vorgenannten Längsbereich von 1000 mm. Die Abmessungen sind hier rein beispielhaft genannt. Aus den Trägerelementen 14 werden später die zugeschnittenen Trägerelementkörper 5 gebildet. Sie sind vorzugsweise aus Mineralwolle ausgebildet, die zweckmäßigerweise einen Bindemittelanteil im Bereich von zwischen 2 und 10 Gew.-% enthält. In 2b ist auch die Anordnungsrichtung F gezeigt, die orthogonal zur Längsachse der Trägerelemente 14 verläuft. Durch die Umhüllung der Trägerelemente 14 in diese Anordnungsrichtung F wird der Zwischenraum zwischen den auf Abstand angeordneten Trägerelementen 14 unterseitig und oberseitig mit der ersten Kartonlage begrenzt, allerdings nicht der vordere und hintere Seitenbereich in Betrachterperspektive der 3 oder 4a, weshalb eine Öffnung 8 zwischen den mit der ersten Kartonlage 4 umhüllten Trägerelementen, wie in 3 gezeigt, verbleibt.
Eine Draufsicht auf die erste Kartonlage 4 ist wiederum in 2c ersichtlich, wobei diesmal allerdings die drei in 2b gezeigten Trägerelemente 14 (hier schräg schraffiert) parallel zur Stirnseite der ersten Kartonlage 4 und im Bereich der durch den Abstand C definierten Unterseite 13 angeordnet sind. Zwei der Trägerelemente 14 grenzen in dem gezeigten Ausführungsbeispiel an die je innen liegenden Falzlinien 16 an, wobei sich das dritte Trägerelement 14 mittig davon befindet. Zwischen den Trägerelementen 14 ist je ein Abstand D vorhanden, der flexibel variiert werden kann, vorzugsweise aber gleichmäßig ist und der Anordnung der Trägerelementkörper 5 zueinander im Stützfuß 2 entspricht. Die Trägerelemente 14 müssen nicht zwingend an die innen liegenden Falzlinien 16 angrenzen, sondern können auch etwas beabstandet davon angeordnet sein. Für eine hohe Stabilität der Palette 1 ist es aber zweckmäßig, wie in 2c gezeigt, die zwei äußeren Trägerelemente 14 entlang der jeweils innen liegenden Falzlinien 16 im Bereich der Unterseite 13 auszurichten. Damit kann die Innenseite 19 der Seitenwand 11 des Kartons 4 an der äußeren Seitenwand des jeweils außenliegenden Trägerelements 14 unmittelbar anliegen und damit eine sichere Umhüllung der Trägerelemente 14 und letztlich eine hohe Stabilität der Stützfüße 2 gewährleistet werden. Die drei Trägerelemente 14 sind zweckmäßigerweise aus mit Bindemittel vernetzter Mineralwolle ausgebildet.
Der symmetrische Aufbau der Kartonlage 4 gemäß 2a bewirkt bei einer mittigen Anordnung des mittleren Trägerelements gemäß 2 c, dass der Spalt zwischen den stirnseitigen Rändern 15 der ersten Kartonlage auf der Oberseite des mittleren Trägerelements angeordnet ist. Der Spalt kann als Naht geschlossen ausgebildet sein, wobei zweckmäßigerweise Klebemittel eingesetzt und beide Nahtbereiche mit dem Trägerelement dort verklebt sind. Durch diese Anordnung wird die Stabilität des Stützfußes erhöht.
3 zeigt eine aus den Trägerelementen 14 und der ersten, nunmehr gefalteten Kartonlage 4 fast fertig gebildete Platte 17. Die zwei oberen Klappränder 12 sind noch nicht ganz flach gelegt, das heißt liegen noch nicht auf dem mittig platzierten Trägerelement 14 auf, weshalb die Platte 17 noch nicht vollständig fertig ausgebildet ist. Dies ist erst dann der Fall, wenn die Klappränder 12 auf dem mittigen Trägerelement 14 aufliegen. Die erste Kartonlage 4 ist mit fetten Linien nur teilweise dargestellt.
Während die durch den Abstand zwischen den Trägerelementen 14 ausgebildeten Öffnungen 8 zweckmäßigerweise nicht von der Kartonlage 4 umhüllt sind, genauso wenig wie die Stirnseiten 18 der Trägerelemente 14, werden die zur Seitenwand 11 der ersten Kartonlage 4 weisenden Seitenwände der zwei äußeren Trägerelemente 14 sowie Ober- und Unterseite aller drei Trägerelemente 14, vorzugsweise mit einem Klebemittel, mit der daran anliegenden Innenseite 19 der ersten Kartonlage 4 verklebt. Das Klebemittel kann dabei ein Polyurethan-, Hotmelt- oder Acrylat-Klebemittel sein. Die Verklebung sorgt für einen stabilen Verbund der so gebildeten Platte 17, insbesondere für einen sicheren Halt der Trägerelemente 14 innerhalb der Kartonumhüllung. Die hier gezeigte erste Kartonlage 4 ist aus einem zweiwelligen Wellpappkarton gebildet, wobei der Längsverlauf der Wellen in Längsrichtung der Trägerelemente 14 weisen kann, allerdings auch in Querrichtung derselben. Dies hängt vom jeweiligen Einsatzgebiet der aus der Platte 17 zugeschnittenen Stützfüße 2 ab.
Eine erste Kartonlage 4 in fertig gefaltetem Zustand ist in 4a gezeigt. Die drei beabstandeten Trägerelemente 14 sind in Längsrichtung L, ausgehend der noch nicht gefalteten ersten Kartonlage 4, wie in 2a gezeigt bzw. in ihrer Anordnungsrichtung F, wie in 2c gezeigt, umfänglich umhüllt. So ergibt sich eine Platte 17 mit vier ebenen, vorzugsweise geschlossenen Flächen, nämlich mit einer Unterseite der ersten Kartonlage, Oberseite derselben aus den zwei zusammen geklappten Klapprändern und zwei Seitenwänden. Die zwei aus Sicht des Betrachters der 4a verbleibenden vorderen und hinteren Seitenbereiche der Platte sind teiloffen ausgebildet und weisen keinen Karton auf. Gegenüber Paletten aus Karton mit U-förmiger Stützfußausbildung durch die Palettendeckplatte selbst, hat diese Palette 1 den Vorteil, dass durch die einfache Ausbildung einer Platte 17 mit vier ebenen Flächen, die Stützfüße 2 sehr leicht ausgeschnitten werden können. Ein Hängenbleiben an Kanten von Ausbauchungen mit dem Säge- oder Schnittwerkzeug, wie beim Zuschnitt an beispielsweise U-förmigen Ausbauchungen eines Kartons erfolgt nicht, weshalb der Zuschnitt der erfindungsgemäßen Stützfüße zügig und einfach erfolgen kann. Festzuhalten ist, dass die Trägerelemente 14 orthogonal zur Längsrichtung L der ersten Kartonlage in noch nicht gefaltetem Zustand ausgerichtet sind. Schnittlinien 24 sind quer zur Längsrichtung der Trägerelemente 14 auf der ersten Kartonlage indiziert. Die Anzahl derselben und ihr Abstand zueinander kann beliebig gewählt werden. In dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind neun Schnittlinien 24 rein exemplarisch gezeigt. Somit können hier zehn Stützfüße 2 aus der Platte 17 ausgeschnitten werden. Die Beabstandung der einzelnen parallel zueinander verlaufenden Schnittlinien 24 kann zwischen 50 und 400 mm betragen in dem ersten Ausführungsbeispiel ist dieser 100 mm. Im Fall einer Platte 17 mit den Maßen von beispielsweise 1200 mm x 800 mm x 144 mm (Länge - Breite - Höhe) können insgesamt zwölf Zuschnitte in Form von Streifen, welche die Stützfüße 2 ausbilden, erfolgen. Die Schnittlinien 24 sind vorzugsweise strichliert entweder als farbliche Markierung, Kerben oder Schlitz im Karton gebildet. Dies erleichtert die Bildung der Stützfüße 2, da der streifenförmige Zuschnitt, ohne nochmals Maß zu nehmen, erfolgen kann.
In 4b ist ein aus der in 4a gezeigten Platte 17 geschnittener Streifen bzw. Zuschnitt dargestellt, der einen Stützfuß 2 ausbildet. Es sind drei geschnittene Trägerelementkörper 5 aus vorzugsweise mit Bindemittel vernetzter Mineralwolle gezeigt, die zusammen, d.h. nicht einzeln, und vollumfänglich von einer ersten Kartonlage 4 umhüllt sind. Die Öffnungen 8 für den Eingriff der Gabelstaplerzinken sind seitlich durch die Trägerelementekörper 5 flankiert und oben und unten durch die erste Kartonlage 4.
Die Deckplatte 3 ist in 5 mit jeweils einer parallel zum Längsrand 22 verlaufenden und hierzu mit einem Abstand E beabstandeten Falzlinie (strichliert) dargestellt. Gezeigt ist also eine Lage aus einem zweiten Karton 23, deren Unterseite 7 zu der Oberseite der Stützfüße 2 befestigt werden kann. Bevorzugt werden zur Befestigung Klebemittel, insbesondere Polyurethan-, Hotmelt- oder Acrylat-Klebemittel eingesetzt, die zweckmäßigerweise ausschließlich auf den Verbindungsflächen aufgetragen sind. Die Falzlinie kann auf dem Karton in farblicher Markierung dargestellt sein. Zweckmäßigerweise ist die zweite Kartonlage beziehungsweise Deckplatte 3 so auf den Stützfüßen 2 angeordnet, dass der Wellenverlauf der zweiten Kartonlage orthogonal zum Wellenverlauf der ersten Kartonlage 4 ist.
In 6 ist eine Palette 20 nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung dargestellt. Es sind insgesamt vier Stützfüße 2 orthogonal zur Längsrichtung der Deckplatte 3 angeordnet, wobei die stirnseitig der Deckplatte 3 liegenden bzw. äußeren Stützfüße 2 bündig mit dem stirnseitigen Rand 21 der Deckplatte 3 abschließen. Dies ist nicht zwingend. Alternativ können die äußeren Stützfüße 2 etwas eingerückt sein. Zweckmäßigerweise sind die Stützfüße 2 in einem gleichmäßigen Abstand zueinander an der Unterseite 7 der Deckplatte 3 befestigt.
Bezugszeichenliste

1: Palette
2: Stützfuß bzw. Stützkufe
3: Deckplatte
4: Lage eines ersten Kartons
5: Trägerelementkörper
6: Seitenwand Deckplatte
7: Unterseite Deckplatte
8: Öffnungen
9: Falzlinien
10: Längsseiten der ersten Kartonlage
11: Seitenwand erste Kartonlage
12: Klapprand erste Kartonlage
13: Unterseite erste Kartonlage
14: Trägerelemente
15: Stirnseitiger Rand erste Kartonlage
16: Innenliegende Falzlinien
17: Platte aus kartonumhüllten Trägerelementen
18: Stirnseite Trägerelement
19: Innenseite der ersten Kartonlage
20: Palette nach einem zweiten Ausführungsbeispiel
21: Stirnseitiger Rand zweite Kartonlage
22: Längsseitiger Rand zweite Kartonlage
23: Zweiter Karton
24: Schnittlinien
25: Spalt
A: Abstand zwischen den die Seitenwand 11 begrenzenden Falzlinien 9
B1, B2: Abstand zwischen der zur Stirnseite nächstliegenden Falzlinie 9 und stirnseitigen Rand 15
C: Abstand zwischen innenliegenden Falzlinien 16
D: Abstand zwischen benachbarten Trägerelementen 14
E: Abstand Falzlinie 9 zum Längsrand 22
F: Anordnungsrichtung
L: Längsrichtung erste Kartonlage

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 20103902 U1 [0007]
WO 9525672 [0007]
DE 4218354 A1 [0010, 0011]

Claims

Palette (1, 20) zum Transport von Waren, aus mindestens zwei zueinander beabstandeten Stützfüßen (2) und einer darauf angeordneten Deckplatte (3), dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stützfuß (2) aus mindestens zwei, vorzugsweise drei, bevorzugt gleichmäßig zueinander beabstandet angeordneten, vorzugsweise quaderförmigen Trägerelementkörpern (5), die zusammen mit mindestens einer Lage aus einem ersten Karton (4) in einer Anordnungsrichtung F umhüllt sind, gebildet ist und die Deckplatte (3) aus einem zweiten Karton (23) gebildet ist, an dessen Unterseite (7) die Stützfüße (2), vorzugsweise mittels Bindemittel, befestigt sind.
Palette (1, 20) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Lage aus dem ersten Karton (4) die Trägerelementkörper (5) in einer Anordnungsrichtung F, vollständig umlaufend umhüllt.
Palette (1, 20) nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerelementkörper (5) aus einem druckfesten Material, welches eine Druckfestigkeit von mindestens 10 kPa, vorzugsweise mindestens 15 kPa, besonders bevorzugt mindestens 30 kPa aufweist, gebildet sind, insbesondere aus Mineralwolle, expandiertem Polystyrol (EPS) oder extrudiertem Polystyrol (XPS).
Palette (1, 20) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohdichte der Mineralwolle in dem aus Mineralwolle gebildeten Trägerelementkörper (5) größer als 60 kg/m³ ist, insbesondere in einem Bereich von 80 bis 150 kg/m3, vorzugsweise 100 bis 130 kg/m3 liegt und/oder der Bindemittelgehalt der Mineralwolle in einem Bereich von 2 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 7 Gew.-% liegt.
Palette (1, 20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der erste als auch vorzugsweise der zweite Karton (4, 23) aus einem, bevorzugt zweiwelligen, Wellpappkarton gebildet sind, und dass vorzugsweise die Wellen des ersten Kartons (4) orthogonal zu den Wellen des zweiten Kartons (23) angeordnet sind.
Palette (1, 20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der erste Karton (4) als auch vorzugsweise der zweite Karton (23) eine wasserabweisende Beschichtung, vorzugsweise Leimung oder Polyethylenbeschichtung und/ oder eine Kaschierung, vorzugsweise Folienkaschierung, zum Schutz vor Feuchte, Nässe, Kratzern, Staub und/oder Schmutz aufweist.
Palette (1, 20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckplatte (3) an mindestens einem, vorzugsweise beiden, zu den Stützfüßen orthogonalen Seitenrändern eine nach oben vorstehende Seitenwand (6) aufweist.
Stützfuß (2) für eine Palette (1, 20) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass dieser aus mindestens zwei, vorzugsweise drei, zueinander beabstandet angeordneten, vorzugsweise quaderförmigen Trägerelementkörpern (5), die zusammen in ihrer Anordnungsrichtung F, vorzugsweise vollständig mit mindestens einer Lage aus einem ersten Karton (4) umlaufend umhüllt sind, vorzugsweise als zugeschnittener Stützfuß aus einer Platte (17), gebildet ist.
Verfahren zur Herstellung einer Palette (1, 20) mit mindestens zwei Stützfüßen (2) und einer Deckplatte (3) für den Transport und die Lagerung von Waren, wobei das Verfahren folgende Verfahrensschritte umfasst: A) Herstellung von mindestens zwei, vorzugsweise drei Stützfüßen (2), die jeweils aus mindestens zwei, vorzugsweise drei zueinander beabstandet angeordneten Trägerelementkörpern (5) gebildet sind, die zusammen in ihrer Anordnungsrichtung F nebeneinander mit einer ersten Lage Karton (4) umlaufend umhüllt und daran befestigt sind; B) Anordnen und Befestigen der Stützfüße (2) an einer zweiten Lage Karton, die eine Deckplatte (3) ausbildet.
Verfahren nach Anspruch 9, wobei Verfahrensschritt A) dadurch gekennzeichnet ist, dass - mindestens zwei, vorzugsweise drei Trägerelemente (14) aus einem druckfesten Material, welches eine Druckfestigkeit von mindestens 10 kPa, vorzugsweise mindestens 15 kPa, besonders bevorzugt mindestens 30 kPa aufweist, hergestellt werden, insbesondere aus Mineralwolle, expandiertem Polystyrol (EPS) oder extrudiertem Polystyrol (XPS), - eine erste Kartonlage (4) bereitgestellt wird, deren zwei stirnseitige Endbereiche jeweils zwei mit einem Abstand A zueinander angeordnete Falzlinien (9) aufweisen, wobei die beiden stirnseitig der Kartonlage (4) liegenden Falzlinien (9) jeweils mit einem Abstand B1 und mit einem Abstand B2 parallel zum stirnseitigen Rand (15) des Kartons verlaufen und die insgesamt vier Falzlinien (9) eine Unterseite (13), zwei Seitenwände (11) und zwei obere Klappränder (12) definieren; - die Trägerelemente (14) auf der die Unterseite (13) definierenden ersten Kartonlage (4) mit einem Abstand D zueinander und in ihrer Längsrichtung parallel zum stirnseitigen Rand (15) der ersten Kartonlage angeordnet und an dieser befestigt werden, - die Falzlinien (9) unter gleichzeitigem Befestigen der Trägerelemente (14) an der entsprechend an den Trägerelementen (14) anliegenden Innenseite (19) der ersten Kartonlage (4) gefaltet werden, so dass die Trägerelemente (14) zusammen in ihrer Anordnungsrichtung F umlaufend von der ersten Kartonlage (4) umhüllt und zur ersten Kartonlage (4) befestigt sind, und - die mit der ersten Kartonlage (4) umhüllten Trägerelemente (14) in orthogonal zur Längsrichtung der Trägerelemente verlaufende Streifen zugeschnitten werden, vorzugsweise mit einer Länge in einem Bereich von zwischen 30 und 400 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 200 mm, bevorzugt 100 mm, um die Stützfüße (2) mit kartonumhüllten Trägerelementkörpern (5) zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 9, wobei Verfahrensschritt A) dadurch gekennzeichnet ist, dass - mindestens zwei, vorzugsweise genau zwei Trägerelemente (14) aus einem druckfesten Material, welches eine Druckfestigkeit von mindestens 10 kPa, vorzugsweise mindestens 15 kPa, besonders bevorzugt mindestens 30 kPa aufweist, hergestellt werden, insbesondere aus Mineralwolle, expandiertem Polystyrol (EPS) oder extrudiertem Polystyrol (XPS), - eine erste Kartonlage (4) bereitgestellt wird, deren erster stirnseitiger Endbereich in einem Abstand A zum ersten stirnseitigen Rand (15) eine Falzlinie (9) und deren zweiter stirnseitiger Endbereich zwei mit einem Abstand A zueinander angeordnete Falzlinien (9) aufweist, wobei die stirnseitig des zweiten stirnseitigen Endbereichs der Kartonlage (4) liegende Falzlinie (9) mit einem Abstand B2 parallel zum stirnseitigen Rand (15) der zweiten Stirnseite des Kartons verläuft und die insgesamt drei Falzlinien (9) eine Unterseite (13), zwei Seitenwände (11) und einen oberen Klapprand (12) definieren; - die Trägerelemente (14) auf der die Unterseite (13) definierenden ersten Kartonlage (4) mit einem Abstand D zueinander und in ihrer Längsrichtung parallel zum stirnseitigen Rand (15) der ersten Kartonlage angeordnet und an dieser befestigt werden, - die Falzlinien (9) unter gleichzeitigem Befestigen der Trägerelemente (14) an der entsprechend an den Trägerelementen (14) anliegenden Innenseite (19) der ersten Kartonlage (4) gefaltet werden, so dass die Trägerelemente (14) zusammen in ihrer Anordnungsrichtung F umlaufend von der ersten Kartonlage (4) umhüllt und zur ersten Kartonlage (4) befestigt sind, und - die mit der ersten Kartonlage (4) umhüllten Trägerelemente (14) in orthogonal zur Längsrichtung der Trägerelemente verlaufende Streifen zugeschnitten werden, vorzugsweise mit einer Länge in einem Bereich von zwischen 30 und 400 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 200 mm, bevorzugt 100 mm, um die Stützfüße (2) mit kartonumhüllten Trägerelementkörpern (5) zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 9, wobei Verfahrensschritt B) dadurch gekennzeichnet ist, dass - eine zweite Kartonlage bereitgestellt wird, die vorzugsweise an mindestens einem ersten Rand (22), bevorzugt auch an einem diesem ersten Rand (22) gegenüberliegenden zweiten Rand (22) eine Falzlinie aufweist, die mit einem Abstand E parallel zu dem ersten und/oder zweiten Rand (22) der zweiten Kartonlage verläuft und die mindestens eine Deckplatte (3) und vorzugsweise mindestens eine Seitenwand (6) definiert, und - mindestens zwei, vorzugsweise drei der in Verfahrensschritt A) gebildeten Stützfüße (2) an der Unterseite (7) der Deckplatte (3), vorzugsweise orthogonal zur Längsrichtung der Deckplatte (3) angeordnet und daran befestigt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützfüße (2) in einem Abstand von zwischen 100 und 800 mm, vorzugsweise von zwischen 300 und 600 mm, besonders bevorzugt von 450 mm zueinander an der Unterseite (7) der Deckplatte (3) angeordnet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung der Trägerelemente (14) an der an den Trägerelementen (14) anliegenden Innenseite (19) der ersten Kartonlage (4) und der Stützfüße (2) an der Unterseite (7) der Deckplatte (3) durch Verklebung erfolgt, vorzugsweise mit einem Polyurethan-Klebemittel, Hotmelt-Klebemittel oder Acrylat-Klebemittel.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellen der ersten Kartonlage (4), vor der Befestigung der Stützfüße (2) an der Deckplatte (3), orthogonal zu den Wellen der zweiten Kartonlage der Deckplatte (3) ausgerichtet werden und im Anschluss die Befestigung der Stützfüße (2) an der Deckplatte (3) erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (14) eine Länge von zwischen 800 mm und 1800 mm, vorzugsweise 1200 mm, eine Höhe von zwischen 30 mm und 250 mm, vorzugsweise zwischen 100 mm und 150 mm und eine Breite von zwischen 30 mm und 500 mm, vorzugsweise zwischen 100 mm und 250 mm, besonders bevorzugt zwischen 150 mm und 200 mm aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (14) die Merkmale des vorgenannten Anspruchs 4 aufweist.