DE102019213531B4

DE102019213531B4 - Werkzeugteil für ein Blechumformwerkzeug mit additiv erzeugtem Wirkflächenbereich und Verfahren zur Herstellung

Info

Publication number: DE102019213531B4
Application number: DE102019213531.5A
Authority: DE
Inventors: Lars Gebel; Maik Mackiewicz; Jannik Backhaus
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2019-09-05
Filing date: 2019-09-05
Publication date: 2021-06-24
Anticipated expiration: 2039-09-06
Also published as: DE102019213531A1

Abstract

Werkzeugteil (130) für ein Blechumformwerkzeug (100) zur Umformung von Blechen (200), mit einem metallischen Grundkörper (131) und einer am Grundkörper (131) ausgebildeten Wirkfläche (132), die beim Umformen mit dem umzuformenden Blech (200) in Berührung kommt, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirkfläche (132) wenigstens eine taschenartige Vertiefung (133) aufweist, in die mittels additivem Auftragsverfahren ein Werkstoff (M2) aufgetragen ist, welcher im Vergleich zum Metall (M1) des Grundkörpers (131) andere Eigenschaften aufweist und einen Wirkflächenbereich (132a) bildet, wobei der additiv aufgetragene Werkstoff (M2) oder das additiv ausgetragene Mehrkomponenten-Werkstoffsystem (M2/M3; M2/M4) zu einer Ziehleiste geformt ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Werkzeugteil für ein Blechumformwerkzeug gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, insbesondere für ein Tiefziehwerkzeug, zur Umformung von Blechen, mit einem metallischen Grundkörper und einer am Grundkörper ausgebildeten Wirkfläche, die beim Umformen mit einem umzuformenden Blech in Berührung kommt. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Werkzeugteils.
Die DE 10 2015 217 857 A1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines Presswerkzeugs, konkret einer Matrize oder eines Stempels, durch Bereitstellen eines Grundkörpers, insbesondere aus Gussmaterial, und Erzeugen der formgebenden Endtopografie durch Auftragen von Metallmaterial auf eine Basistopografie des Grundkörpers mittels eines Metallpulverauftragsverfahrens, insbesondere mittels Kaltgasspritzen oder Laserauftragsschweißen.
Die DE 10 2013 006 359 A1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen oder Ertüchtigen eines Pressenwerkzeugs, das insbesondere als Abkantsegment oder als Schneidmodul ausgebildet ist, durch Bereitstellen eines Grundkörpers aus Baustahl und Ausbilden oder Ertüchtigen eines Funktionsbereichs an dem Grundkörper durch Auftragen eines im Vergleich zu dem Baustahl härteren und/oder verschleißfesteren Materials mittels eines Metall-Pulverauftragsverfahrens, insbesondere mittels Auftragschweißen.
Die DE 10 2017 109 810 A1 beschreibt ein Verfahren zur Einstellung einer Prägematrize. Das Verfahren beinhaltet das Bereitstellen einer zweiseitigen Prägematrize, die konfiguriert ist, um Teile aus Blechzuschnitten gemäß einer gewünschten Geometrie beim Schließen der Matrize zu formen, Einstellen der gewünschten Geometrie des Teils und wiederholtes Ablagern Schicht auf Schicht von Material auf einer ersten Seite der Matrize in einer gestapelten Konfiguration, um die Geometrie der ersten Seite der Matrize zu modifizieren, sodass die Matrize Teile aus Blechzuschnitten gemäß der eingestellten gewünschten Geometrie formt.
Die DE 10 2014 200 234 A1 beschreibt ein Werkzeug für die Warmumformung von Blechen. Das Werkzeug ist teilweise gebildet aus einem Basisblock und einer Funktionsschicht, wobei die Funktionsschicht Kühlkanäle und mehrere funktionale Schichten enthält, die aufeinander aufbauend die Anbindung an den Basisblock herstellen und die als Kühlkanalgitter ausgestalteten in einem Laser-Sinterverfahren herstellten Kühlkanäle umfassen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein verbessertes Werkzeugteil eingangs genannter Art und ein günstiges Verfahren zu dessen Herstellung zu schaffen.
Die Aufgabe wird gelöst durch das erfindungsgemäße Werkzeugteil mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und durch das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des nebengeordneten Patentanspruchs 6. Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich analog für beide Erfindungsgegenstände aus den abhängigen Patentansprüchen, der nachfolgenden Erfindungsbeschreibung und der Zeichnung.
Das erfindungsgemäße Werkzeugteil ist dadurch gekennzeichnet, dass die Wirkfläche (am Grundkörper) wenigstens eine taschenartige Vertiefung bzw. Ausnehmung aufweist bzw. dass an der Wirkfläche wenigstens eine taschenartige Vertiefung bzw. Ausnehmung ausgebildet ist, in die mittels additivem Auftragsverfahren ein Werkstoff aufgetragen ist, der im Vergleich zum Metall des Grundkörpers andere Eigenschaften aufweist und der (an der entsprechenden Stelle bzw. im entsprechenden Bereich) einen Wirkflächenbereich bzw. Wirkflächenabschnitt bildet.
Da der in die taschenartige Vertiefung hinein aufgetragene Werkstoff sich in seinen Eigenschaften, zumindest jedoch in wenigstens einer Eigenschaft wie bspw. Material, Dichte, Härte, E-Modul oder dergleichen, vom Metall des Grundkörpers unterscheidet, hat die Wirkfläche im entsprechenden Wirkflächenbereich lokal andere Wirkflächeneigenschaften (im Vergleich zu der direkt am Grundkörper ausgebildeten Wirkfläche). Anders formuliert: mit dem additiv aufgetragenen Werkstoff wird ein Wirkflächenbereich bzw. Wirkflächenabschnitt gebildet bzw. erzeugt, der andere Wirkflächeneigenschaften aufweist. Dieser Wirkflächenbereich ist bspw. härter, verschleißfester und/oder korrosionsbeständiger ausgebildet. Es kann auch vorgesehen sein, dass dieser Wirkflächenbereich einen anderen Reibwert oder eine andere Wärmeleitfähigkeit aufweist, besser polierbar ist und/oder eine poröse Beschaffenheit aufweist.
Das additive Auftragen ermöglicht variabel die anforderungsgerechte Ausbildung eines solchen Wirkflächenbereichs. Das erfindungsgemäße Werkzeugteil kann mehrere, solcher additiv erzeugten Wirkflächenbereiche aufweisen, die im Wesentlichen identisch oder auch unterschiedlich ausgebildet sein können. Ist der additiv aufgebrachte Werkstoff verschlissen, kann dieser durch ein additives Auftragsverfahren kurzzeitig erneuert und dadurch das Werkzeugteil instand gesetzt werden, wodurch der Reparaturaufwand verringert wird und/oder das Vorhalten von Ersatzteilen entfallen kann.
Bei dem aufgetragenen Werkstoff kann es sich um ein Metallmaterial handeln, welches sich vom Metallmaterial (oder der Metalllegierung) des Grundkörpers unterscheidet. Prinzipiell kann es sich auch um das gleiche Metallmaterial handeln, wobei sich die anderen Eigenschaften durch die additive Fertigung ergeben. Bei dem aufgetragenen Werkstoff kann es sich aber auch um ein Keramikmaterial handeln.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass anstelle eines (einzelnen) Werkstoffs ein Mehrkomponenten-Werkstoffsystem additiv aufgetragen ist, das mehrere Werkstoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften umfasst (und einen Wirkflächenbereich bildet, wie oben beschrieben). Ein solches Mehrkomponenten-Werkstoffsystem kann metallische und/oder keramische Werkstoffe umfassen. Dabei kann man sich die Besonderheit additiver Fertigungsverfahren zu Nutze machen, unterschiedliche Werkstoffe bzw. Materialien miteinander zu verbinden, wodurch eine hohe Flexibilität bei der Werkstoffauswahl besteht. So kann bspw. ein bestimmter Teilbereich bzw. eine bestimmte Zone des Mehrkomponenten-Werkstoffsystems aus einem vergleichsweise hochwertigen und teuren Werkstoff aufgebaut sein, wohingegen ein anderer, weniger beanspruchter Teilbereich aus einem einfacheren und günstigeren Werkstoff aufgebaut sein kann. Mithilfe eines solchen Mehrkomponenten-Werkstoffsystem gelingt eine anforderungsgerechte Funktionsoptimierung und auch Kostenoptimierung (durch intelligenten und lokalen Einsatz kostenintensiver Werkstoffe sowie der Möglichkeit zur endkonturnahen Fertigung).
Erfindungsgemäß ist der andere Eigenschaften aufweisende Werkstoff bzw. das Mehrkomponenten-Werkstoffsystem nicht einfach nur auf den Grundkörper aufgebracht, sondern der Grundkörper weist an der entsprechenden Stelle bzw. in dem entsprechenden Bereich eine Vertiefung bzw. Aussparung auf, wodurch quasi eine formschlüssige Verankerung des additiv aufgetragenen Werkstoffs bzw. Mehrkomponenten-Werkstoffsystems erreicht wird, sodass der betreffende Wirkflächenbereich, insbesondere bei einwirkenden Querkräften, sehr belastbar ist. Die taschenartige Vertiefung bzw. Aussparung kann eine bevorzugte Tiefe von 0,1 mm bis 5,0 mm, insbesondere von 0,1 mm bis 0,9 mm, aufweisen.
Der additiv aufgetragene Werkstoff bzw. das additiv ausgetragene Mehrkomponenten-Werkstoffsystem kann (zumindest teilweise) eine poröse Beschaffenheit bzw. Struktur aufweisen und dadurch bspw. als lokales Schmierstoffdepot fungieren. Unter poröser Beschaffenheit wird verstanden, dass der additiv aufgetragene Werkstoff bzw. das additiv ausgetragene Mehrkomponenten-Werkstoffsystem Hohlräume aufweist, die untereinander und mit der Umgebung in Verbindung stehen (offene Porosität). Bevorzugt wird eine solche poröse Beschaffenheit beim additiven Auftragen durch Verwendung eines geeigneten Werkstoffpulvers und/oder durch geeignete Ansteuerung eines verwendeten Laserstrahls erzeugt. Die taschenartige Vertiefung und der additiv aufgetragene Werkstoff bzw. das additiv ausgetragene Mehrkomponenten-Werkstoffsystem mit poröser Beschaffenheit können auch einen Schmierstoffkanal zur Versorgung der Wirkfläche mit Schmierstoff, insbesondere Öl, bilden.
Der additiv aufgetragene Werkstoff bzw. das additiv ausgetragene Mehrkomponenten-Werkstoffsystem kann zu einer Ziehleiste bzw. Ziehwulst geformt sein. Hierbei kann man sich die Besonderheit additiver Fertigungsverfahren zu Nutze machen, komplexe Formen bzw. Konturen erzeugen zu können. Ziehleisten werden bekanntermaßen zur Beeinflussung des Blecheinlaufs verwendet. Das erfindungsgemäße Werkzeugteil kann also mit einer unmittelbar auf dem Grundkörper additiv erzeugten und in der Vertiefung verankerten Ziehleiste ausgebildet sein, wofür ein besonders verschleißfester Werkstoff verwendet werden kann. In vorteilhafter Weise sind dann keine Verschraubungsbohrungen mehr erforderlich. Eine verschlissene Ziehleiste kann erneut additiv aufgebracht werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Werkzeugteil handelt es sich bevorzugt um einen Niederhalter oder eine Matrize, insbesondere für ein Tiefziehwerkzeug. Das erfindungsgemäße Werkzeugteil kann auch ein Niederhaltersegment oder ein Matrizensegment eines segmentiert aufgebauten Niederhalters bzw. einer segmentiert aufgebauten Matrize sein. Ein solches Segment kann, insbesondere beim additiven Aufbringen des Werkstoffs oder des Mehrkomponenten-Werkstoffsystems in einer dafür vorgesehenen Anlage oder Maschine, einfacher gehandhabt werden.
Der metallische Grundkörper ist bevorzugt gegossen, d. h., bei dem Grundkörper handelt es sich bevorzugt um einen Gusskörper. Die wenigstens eine taschenartige Vertiefung kann beim Gießen urformend miterzeugt oder gegebenenfalls auch nach dem Gießen, insbesondere beim spanenden Fertigbearbeiten der Wirkfläche, bspw. durch Fräs- und/oder Schleifbearbeitung, eingearbeitet werden. Bei dem metallischen Grundkörper kann es sich auch um ein Frästeil handeln.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Werkzeugteils umfasst zumindest die folgenden Schritte:

- Bereistellen des metallischen Grundkörpers, insbesondere eines Gusskörpers, wobei der Grundkörper eine Wirkfläche, insbesondere eine im Wesentlichen fertig bearbeitete Wirkfläche, mit wenigstens einer taschenartigen Vertiefung aufweist;
- Auftragen eines Werkstoffs oder eines Mehrkomponenten-Werkstoffsystems in die Vertiefung durch ein additives Auftragsverfahren, wobei der aufgetragene Werkstoff bzw. das aufgetragene Mehrkomponenten-Werkstoffsystem im Vergleich zum Metall des Grundkörpers andere Eigenschaften aufweist (und einen Wirkflächenbereich bildet, wie oben beschrieben).

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Werkstoff bzw. das Mehrkomponenten-Werkstoffsystem durch ein additives Auftragsverfahren unmittelbar auf den Grundkörper aufgebracht bzw. in die taschenartige Vertiefung eingebracht wird, wobei sich neben der formschlüssigen Verbindung mit der taschenartigen Vertiefung insbesondere auch eine stoffschlüssige Verbindung mit dem Metallmaterial des Grundkörpers ergibt. Unter einem additiven Auftragsverfahren wird dabei ein generatives Verfahren verstanden, bei dem der Werkstoff bzw. die Werkstoffe Schicht für Schicht aufgetragen wird/werden und dabei ein dreidimensionaler Aufbau erzeugt wird. Bevorzugt ist vorgesehen, dass das additive Auftragsverfahren ein selektives Laserschmelzen (SLM-Verfahren) ist, bei dem schichtweise der Werkstoff bzw. die Werkstoffe in Pulverform aufgebracht und dann lokal (selektiv) mittels Laserstrahl aufgeschmolzen wird/werden, sodass sich nach der Erstarrung eine feste Materialschicht bildet.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass das additive Auftragen des Werkstoffs bzw. des Mehrkomponenten-Werkstoffsystems endkonturnah und insbesondere mit Endkontur erfolgt, sodass im Anschluss ein spanendes Fertigbearbeiten vereinfacht wird oder ganz entfallen kann. Dadurch können Fertigungsaufwände reduziert, Herstellkosten verringert und Ressourcen geschont werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann den weiteren Schritt umfassen:

- (anschließendes) Wärmebehandeln des Werkzeugteils, wobei das gesamte Werkzeugteil wärmebehandelt werden kann oder nur (lokal) der additiv aufgetragene Werkstoff bzw. das additiv aufgetragene Mehrkomponenten-Werkstoffsystem wärmebehandelt wird.

Durch die Wärmebehandlung kann eine Vergütung oder Härtung erreicht werden. Ferner kann auch die Verbindungsfestigkeit zwischen dem additiv aufgetragenen Werkstoff bzw. Mehrkomponenten-Werkstoffsystem und dem Grundkörper erhöht werden.
Die Erfindung wird nachfolgend beispielhaft und in nicht einschränkender Weise mit Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. Die in den schematischen Figuren der Zeichnung gezeigten und/oder nachfolgend erläuterten Merkmale können, auch unabhängig von konkreten Merkmalskombinationen, allgemeine Merkmale der Erfindung sein und die Erfindung entsprechend weiterbilden. Ferner können im Rahmen der Erfindung die in den Figuren gezeigten und/oder nachfolgend erläuterten Merkmale auch untereinander kombiniert werden.

1 zeigt in einer Schnittdarstellung ein Blechumformwerkzeug.
2 zeigt in einer Schnittdarstellung eine erste Ausführungsmöglichkeit der Erfindung.
3 zeigt in einer Schnittdarstellung eine zweite Ausführungsmöglichkeit der Erfindung.
4 zeigt in einer Schnittdarstellung eine dritte Ausführungsmöglichkeit der Erfindung.

Bei dem in 1 gezeigten Blechumformwerkzeug 100 handelt es sich um ein Tiefziehwerkzeug zum Tiefziehen eines (metallischen) Blechs 200. Das Blechumformwerkzeug 100 ist hierzu in einer Presse eingebaut und umfasst mehrere Werkzeugteile, u. a. einen Stempel 110, eine Matrize 120 und einen Niederhalter 130. Mithilfe des Niederhalters 130 wird das Blech 200 beim Tiefziehen gegen die Matrize 120 gepresst, um Faltenbildung zu verhindern und den Blecheinlauf zu beeinflussen. Die Matrize 120 und der Niederhalter 130 sind hierzu mit Wirkflächen ausgebildet, die beim Umformen mit dem umzuformenden Blech 200 in Berührung kommen. Zumindest eine dieser Wirkflächen weist wenigstens einen Wirkflächenbereich mit lokal anderen Wirkflächeneigenschaften auf, der mittels additivem Auftragsverfahren erzeugt ist. Verschiedene Ausführungsmöglichkeiten werden nachfolgend anhand der 2 bis 4 für den gekennzeichneten Bereich A beispielhaft erläutert.
2 zeigt den Niederhalter 130 und die Matrize 120 im Bereich A, wobei das umzuformende Blech 200 nicht dargestellt ist. Der Niederhalter 130 weist einen aus Metall M1 gefertigten Grundkörper 131 mit einer Wirkfläche 132 auf. Beispielhaft ist an dieser Wirkfläche 132 eine taschenartige Vertiefung bzw. Ausnehmung 133 ausgebildet, in die hinein ein Werkstoff M2 aufgetragen ist, welcher im Vergleich zum Metall M1 des Grundkörpers 131 andere Eigenschaften aufweist und einen flächenbündigen Wirkflächenbereich 132a bildet. Der Werkstoff M2 ist durch ein additives Auftragsverfahren, z. B. durch selektives Laserschmelzen, in mehreren Schichten aufgetragen, wie durch die strichlinierten Linien veranschaulicht. Der Wirkflächenbereich 132a hat im Vergleich zur Wirkfläche 132 des Grundkörpers 131 andere Wirkflächeneigenschaften und ist bspw. härter, verschleißfester, korrosionsbeständiger und/oder reibungsärmer ausgebildet und ist dadurch an lokale Anforderungen angepasst.
3 zeigt analog zur 2 eine andere Ausführungsmöglichkeit, bei der additiv ein Mehrkomponenten-Werkstoffsystem aufgetragen ist, wobei dieses Mehrkomponenten-Werkstoffsystem zu einer überstehenden Ziehleiste bzw. Ziehwulst geformt ist. Das Mehrkomponenten-Werkstoffsystem umfasst hier zwei Werkstoffe M2 und M3 mit unterschiedlichen Eigenschaften, wobei der Werkstoff M3 hinsichtlich seiner mechanischen Stabilität sowie Abriebfestigkeit besonders hochwertig ist. Das Mehrkomponenten-Werkstoffsystem kann auch mehr als zwei Werkstoffe umfassen. Die korrespondierende Ziehsicke an der Matrize 120 kann ebenfalls additiv erzeugt werden, wie strichliniert angedeutet.
4 zeigt analog zur 2 eine weitere Ausführungsmöglichkeit, bei der der additiv aufgetragene Werkstoff M2 eine poröse Beschaffenheit aufweist und als lokales Schmierstoffdepot fungiert. Die poröse Beschaffenheit entsteht beim additiven Auftragen des Werkstoffs M2, insbesondere durch Verwendung eines geeigneten Werkstoffpulvers und/oder durch geeignete Ansteuerung des Laserstrahls (z. B. durch Verringern der Laserstrahlleistung und/oder durch Pulsen des Laserstrahls in Kombination mit einer adäquaten Bewegungsführung). An der Oberfläche ist der Werkstoff M2 teilweise durch einen harten und verschleißfesten Werkstoff M4 abgedeckt, der ebenfalls additiv aufgebracht ist (der Werkstoff M4 bildet quasi eine Deckschicht mit Öffnungen), sodass es sich hierbei eigentlich auch um ein Mehrkomponenten-Werkstoffsystem handelt. Die aus dem Werkstoff M4 gebildete Deckschicht kann durch eine ebenfalls additiv erzeugte Stützstruktur S abgestützt werden (die Stützstruktur S ist nur angedeutet). In analoger Weise können auch Schmierstoffkanäle (mit Ausbringöffnungen) zur Versorgung der Wirkfläche 132 mit Schmierstoff, insbesondere in kritischen Bereichen, ausgebildet werden.
Bezugszeichenliste

100: Blechumformwerkzeug
110: Stempel
120: Matrize
130: Niederhalter
131: Grundkörper
132: Wirkfläche
132a: Wirkflächenbereich
133: Vertiefung
200: Blech
A: Bereich
M1: Metallmaterial
M2: Werkstoff
M3: Werkstoff
M4: Werkstoff
S: Stützstruktur

Claims

Werkzeugteil (130) für ein Blechumformwerkzeug (100) zur Umformung von Blechen (200), mit einem metallischen Grundkörper (131) und einer am Grundkörper (131) ausgebildeten Wirkfläche (132), die beim Umformen mit dem umzuformenden Blech (200) in Berührung kommt, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirkfläche (132) wenigstens eine taschenartige Vertiefung (133) aufweist, in die mittels additivem Auftragsverfahren ein Werkstoff (M2) aufgetragen ist, welcher im Vergleich zum Metall (M1) des Grundkörpers (131) andere Eigenschaften aufweist und einen Wirkflächenbereich (132a) bildet, wobei der additiv aufgetragene Werkstoff (M2) oder das additiv ausgetragene Mehrkomponenten-Werkstoffsystem (M2/M3; M2/M4) zu einer Ziehleiste geformt ist.
Werkzeugteil (130) nach einem Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die taschenartige Vertiefung (133) eine Tiefe von 0,1 mm bis 5,0 mm aufweist.
Werkzeugteil (130) nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass anstelle eines Werkstoffs ein Mehrkomponenten-Werkstoffsystem (M2/M3; M2/M4) aufgetragen ist.
Werkzeugteil (130) nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der additiv aufgetragene Werkstoff (M2) oder das additiv ausgetragene Mehrkomponenten-Werkstoffsystem (M2/M3; M2/M4) eine poröse Beschaffenheit aufweist.
Werkzeugteil (130) nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieses ein Niederhalter oder eine Matrize ist.
Verfahren zur Herstellung eines Werkzeugteils (130) gemäß einem der vorausgehenden Ansprüche, mit den Schritten: - Bereistellen des metallischen Grundkörpers (131), wobei der Grundkörper (131) eine Wirkfläche (132) mit wenigstens einer taschenartigen Vertiefung (133) aufweist; - Auftragen eines Werkstoffs (M2) oder eines Mehrkomponenten-Werkstoffsystems (M2/M3; M2/M4) in die Vertiefung (133) durch ein additives Auftragsverfahren, wobei der aufgetragene Werkstoff (M2) oder das aufgetragene Mehrkomponenten-Werkstoffsystem (M2/M3; M2/M4) im Vergleich zum Metall (M1) des Grundkörpers (131) andere Eigenschaften aufweist.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das additive Auftragen des Werkstoffs (M2) oder Mehrkomponenten-Werkstoffsystems (M2/M3; M2/M4) durch selektives Laserschmelzen erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das additive Auftragen des Werkstoffs (M2) oder Mehrkomponenten-Werkstoffsystems (M2/M3; M2/M4) endkonturnah erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das additive Auftragen des Werkstoffs (M2) oder Mehrkomponenten-Werkstoffsystems (M2/M3; M2/M4) mit Endkontur erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, mit dem weiteren Schritt: - Wärmebehandeln des Werkzeugteils (130), wobei nur der additiv aufgetragene Werkstoff (M2) oder das additiv aufgetragene Mehrkomponenten-Werkstoffsystem (M2/M3; M2/M4) wärmebehandelt wird.