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Die Erfindung betrifft ein Anschlagmodul, insbesondere für automatische Bearbeitungs- und Fördereinrichtungen, mit einem eine Längsachse aufweisenden Grundkörper, der eine durch sich entlang der Längsachse erstreckende Seitenwände und einen Boden gebildete Ausnehmung aufweist, in der eine ein Anschlagglied aufweisende Anschlageinheit für sich in einer aktuellen Arbeitsbewegungsrichtung bewegende Gegenstände aufgenommen ist, die mittels eines zum Anschlagmodul gehörenden Stellantriebs zwischen einer in eine Bewegungsebene der Gegenstände hineinragenden wirksamen Position und einer aus der Bewegungsebene per Abwärtshub heraus verlagerten unwirksamen Position am Grundkörper beweglich gelagert ist, wobei der Grundkörper aus Kunststoff besteht und wenigstens zwei quer zur Längsachse ausgerichtete Befestigungslöcher zur Befestigung an einem zugeordneten Befestigungsprofil der Bearbeitungs- und Fördereinrichtung mit Hilfe die Befestigungslöcher durchsetzenden Befestigungselemente aufweist.
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Im Gebrauchszustand sind derartige Anschlagmodule an Befestigungsprofilen einer Bearbeitungs- und Fördereinrichtung, beispielsweise Transportband, befestigt. Bei den Befestigungsprofilen handelt es sich in der Regel um Strangpressprofile, insbesondere aus Aluminium, die eine in Längsrichtung verlaufende Nut aufweisen, die beispielsweise einen hammerkopfartigen Profilquerschnitt aufweisen kann.
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Zur Befestigung dienen Befestigungslöcher am Grundkörper des Anschlagmoduls durchsetzende Befestigungselemente, beispielsweise Gewindebolzen, die mit Nutensteinen ausgestattet sind, die zum Eingriff in die Nut am Befestigungsprofil dienen. Das andere Ende des Gewindebolzens steht über die Seitenwand des Grundkörpers hervor und wird dort in der Regel mit einer Mutter fixiert, wodurch das Anschlagmodul an die Seitenfläche des Befestigungsprofils gespannt wird.
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Bei den gängigen Befestigungsprofilen gibt es ein bestimmtes Maß zwischen der Mitte der Nut im Befestigungsprofil und der Unterkante des auf dem Transportband transportierten Werkstückträgers, bei dem es sich beispielsweise um eine Palette handeln kann. Folglich muss der Abstand zwischen der im Grundkörper ausgebildeten Bohrung und der Oberkante des Anschlagmoduls geringer sein als das vorerwähnte Maß, da ansonsten bereits der Grundkörper des Anschlagmoduls in die Bewegungsebene hinein stehen würde und die Bewegung des Werkstückträgers behindern würde. Daher ist die Lage der Befestigungslöcher im Grundkörper abhängig vom Abstand zwischen der Mitte der Nut des Befestigungsprofils und der Unterkante des Werkstückträgers und daher bei bestimmten Befestigungsprofilen festgelegt. Der Grundkörper des Anschlagmoduls besitzt jedoch darüber hinaus eine Ausnehmung in dem die Anschlageinheit, die mittels des Stellantriebs zwischen der wirksamen und der unwirksamen Position verlagert wird, aufgenommen ist. Diese Ausnehmung ist in der Regel relativ groß, da insbesondere bei Anschlagmodulen mit integrierter Dämpfung der Bedarf besteht, in die Anschlageinheit noch eine Dämpfungseinrichtung zu integrieren. Dies führt jedoch dazu, dass die Oberkante der Befestigungslöcher im Grundkörper und der Boden der Ausnehmung einen relativ geringen Abstand zueinander haben, d. h. die Wandstärke des Grundkörpers zwischen der Bohrung und der Ausnehmung ist relativ gering.
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Nun ist es bereits bekannt den Grundkörper von Anschlagmodulen aus Kunststoff herzustellen. Bei der Befestigung des Kunststoff-Grundkörpers des Anschlagmoduls treten jedoch Probleme auf. Beim Anziehen der Befestigungselemente kommt es zu einer Verformung des Kunststoff-Grundkörpers insbesondere im Bereich der Befestigungslöcher und im Bereich der Seitenwände, die die Ausnehmung im Grundkörper flankieren. Dies kann dazu führen, dass die Anschlageinheit beim Auf- und Abwärtshub behindert wird und möglicherweise sogar verklemmt.
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Aus einem druckschriftlich nicht nachweisbaren Stand der Technik ist es bereits bekannt, zur Verhinderung der Übertragung der Spannkräfte beim Festziehen der Befestigungselemente auf den Kunststoff-Körper Metallhülsen in die Befestigungslöcher einzusetzen. Dies ist jedoch aufwändig und daher kostenintensiv.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Anschlagmodul der eingangs erwähnten Art zu schaffen, das gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Anschlagmodulen kostengünstiger herstellbar ist.
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Diese Aufgabe wird durch ein Anschlagmodul mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen dargestellt.
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Das erfindungsgemäße Anschlagmodul zeichnet sich dadurch aus, dass jeder Seitenwand im Bereich jedes Befestigungsloches wenigstens ein Versteifungsvorsprung zugeordnet ist, der über die Bodenfläche des Bodens hervorsteht und einerseits an der Seitenwand und andererseits am Boden angeformt ist.
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Die Versteifungsvorsprünge können also bei der Herstellung des Kunststoff-Grundkörpers gleich mit angeformt werden. Zusätzliche Bauteile zur Versteifung, wie beispielsweise Metallhülsen wie aus dem Stand der Technik bekannt, sind daher nicht notwendig. Dies führt zu einer nicht unerheblichen Einsparung bei der Herstellung. Die Versteifungsvorsprünge haben dabei mehrere Funktionen. Zum einen verstärken sie die Wandstärke zwischen der Oberkante der Befestigungslöcher und dem Boden der Ausnehmung und zum anderen stützen sie die Seitenwände ab, womit die Verformung der Seitenwände beim Festklemmen am zugeordneten Befestigungsprofil minimiert wird. Die Versteifungsvorsprünge befinden sich im peripheren Umfangsbereich der Befestigungslöcher.
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Bei einer Weiterbildung der Erfindung erstreckt sich der Versteifungsvorsprung ausgehend von der zugeordneten Seitenwand in Richtung der gegenüberliegenden Seitenwand.
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Zweckmäßigerweise erstreckt sich der Versteifungsvorsprung axial zu einer Loch-Längsachse des zugeordneten Befestigungslochs.
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Es ist möglich, dass der Versteifungsvorsprung sich ausgehend von der zugeordneten Seitenwand in Richtung der gegenüberliegenden Seitenwand axial zur Loch-Längsachse des zugeordneten Befestigungsloches erstreckend zwischen den beiden Seitenwänden frei endet.
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Das Profil des Versteifungsvorsprungs ist beliebig, maßgeblich ist die Verdickung der Wandstärke im Bodenbereich der Ausnehmung. Zweckmäßigerweise ist der Versteifungsvorsprung jedoch keilförmig ausgebildet. Besonders bevorzugt ist ein halbkegelstumpfförmiges Profil des Versteifungsvorsprungs. Es sind jedoch auch andere Geometrien denkbar.
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Alternativ zum frei auslaufenden Versteifungsvorsprung kann der Versteifungsvorsprung jedoch auch von einem Endabschnitt eines der beiden Seitenwände miteinander verbindenden Versteifungsstegs gebildet sein.
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Es ist also möglich, dass die beiden Seitenwände mit dem Versteifungssteg miteinander verbunden sind, wobei der Versteifungsvorsprung der einen Seitenwand durch den einen Endabschnitt des Versteifungsstegs und der Versteifungsvorsprung der gegenüberliegenden anderen Seitenwand durch den entgegengesetzten Endabschnitt des Versteifungsstegs gebildet ist. Das Profil des Versteifungsstegs ist beliebig, bevorzugt ist jedoch ein halbzylindrisches Profil.
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Bei einer Weiterbildung der Erfindung weist der Grundkörper im Bereich des Bodens der Aufnahme eine Kopplungsöffnung auf, mittels der eine Kopplung zwischen Stellantrieb und Anschlageinheit ermöglicht ist, wobei die Befestigungslöcher und zugeordnete Versteifungsvorsprünge diesseits und jenseits der Kopplungsöffnung angeordnet sind.
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Bei einer Weiterbildung der Erfindung besitzt der Grundkörper eine mit der Ausnehmung für die Anschlageinheit ausgestatteten Aufnahmeabschnitt und einen einen Hohlraum aufweisenden Basisabschnitt, in dem der Stellantrieb aufgenommen ist, wobei der Hohlraum über die Kopplungsöffnung in die Ausnahme mündet. Bei dem Stellantrieb kann es sich um einen fluidischen, beispielsweise pneumatischen oder einen elektrischen Stellantrieb handeln.
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In besonders bevorzugter Weise ist der Grundkörper mit die Seitenwände, die Befestigungslöcher und die Versteifungsvorsprünge aufweisendem Aufnahmeabschnitt und den Hohlraum aufweisendem Basisabschnitt als einstückiger Kunststoffkörper ausgebildet. In besonders bevorzugter Weise wird dieser einstückige Kunststoffkörper mittels Kunststoffspritzgießen hergestellt. Dabei lassen sich sämtliche Funktionsabschnitte, also insbesondere auch die Versteifungsvorsprünge durch entsprechende Gestaltung des Spritzgießwerkzeugs gleich mit ausbilden.
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Bei einer Weiterbildung der Erfindung weist die Anschlageinheit einen Anschlaggliedträger auf, an dem das Anschlagglied gelagert ist und der mit dem Stellantrieb gekoppelt ist, wobei der Anschlaggliedträger aus Kunststoff besteht.
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Zusätzlich zum Kunststoff-Grundkörper kann also auch der Anschlaggliedträger aus Kunststoff bestehen, was eine nochmalige Reduktion der Herstellungskosten ermöglicht.
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Bei einer Weiterbildung der Erfindung weist der Anschlaggliedträger einen Teil einer Dämpfungseinrichtung bildenden Hohlraum auf, in dem das Anschlagglied nach Art eines Schlittens von einer ausgefahrenen Grundstellung in eine eingefahrene Stoppstellung gedämpft linear beweglich geführt ist, wobei der Hohlraum über eine Hohlraumöffnung einseitig offen ist und die Hohlraumöffnung mittels eines Abschlussdeckels, der ein gegenüber dem Anschlaggliedträger separat ausgebildetes Bauteil ist, fluiddicht verschlossen ist.
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Prinzipiell lassen sich Anschlagmodule in gedämpfte und ungedämpfte Bauformen unterscheiden. Bei den gedämpften Anschlagmodulen ist eine Dämpfungseinrichtung integriert, die dafür sorgt, dass der sich in Arbeitsbewegungsrichtung bewegende Gegenstand, beispielsweise ein Werkstückträger in Form einer Palette, gedämpft abgebremst wird, wobei das Anschlagglied von der ausgefahrenen Grundstellung gedämpft in die eingefahrene Stoppstellung überführt wird. Der Anschlaggliedträger ist dabei Teil einer Dämpfungseinrichtung, insbesondere bildet er das Dämpfergehäuse eines Dämpfers. Zweckmäßigerweise weist das Anschlagglied eine Kolbenstange und einen im Hohlraum des Anschlaggliedträgers/Dämpfergehäuses beweglich geführter Dämpferkolben auf. Es besteht der Bedarf, den Hohlraum zu verschließen, was durch den Abschlussdeckel erzielt wird.
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In besonders bevorzugter Weise besteht der Abschlussdeckel aus Kunststoff. Zweckmäßigerweise handelt es sich bei dem Abschlussdeckel ebenfalls um ein Kunststoffspritzgießteil.
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Bei dem Abschlussdeckel kann es sich um einen vorderen Deckel handeln, der seinerseits von der Kolbenstange des Anschlagglieds durchsetzt ist. Alternativ ist es jedoch auch denkbar, dass der Abschlussdeckel ein hinterer Deckel ist und die Vorderseite des Anschlaggliedträgers einstückig mit dem aus Kunststoff bestehenden Anschlaggliedträger ausgebildet und lediglich mit einer Durchbrechungsöffnung für die Kolbenstange versehen ist.
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In besonders bevorzugter Weise ist der Abschlussdeckel schraubenlos, insbesondere stoffschlüssig mit dem Anschlaggliedträger verbunden. Es ist beispielsweise möglich, den Abschlussdeckel mittels Ultraschallverschweißen an einen Anschlaggliedträger anzuschweißen.
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Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im Folgenden näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
- 1 eine Vorderansicht eines bevorzugten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Anschlagmoduls befestigt an einem Befestigungsprofil einer automatischen Bearbeitungs- und Fördereinrichtung, wobei das Anschlagmodul ohne Anschlagglied dargestellt ist,
- 2 eine Vorderansicht auf das Anschlagmodul von 1 mit Anschlagglied,
- 3 ein Schnitt durch das Anschlagglied von 2 entlang der Linie III-III in 2,
- 4 eine perspektivische Darstellung des Grundkörpers des erfindungsgemäßen Anschlagmoduls,
- 5 eine Seitenansicht auf das Anschlagmodul von 2,
- 6 einen Querschnitt durch das Anschlagmodul von 5 entlang der Linie VI-VI in 5,
- 7 ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Anschlagmoduls an einem Befestigungsprofil einer automatischen Bearbeitungs- und Fördereinrichtung, wobei das Anschlagmodul ohne Anschlagglied gezeigt ist,
- 8 eine perspektivische Darstellung des Grundkörpers des Anschlagmoduls aus 7,
- 9 eine Seitenansicht des Anschlagmoduls von 7 und
- 10 einen Querschnitt durch das Anschlagmodul aus 9 entlang der Linie X-X in 9.
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Die 1 bis 6 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Anschlagmoduls 11. Das Anschlagmodul 11 wird vorzugsweise in automatischen Bearbeitungs- und Fördereinrichtungen, beispielsweise Transportbändern in der Automobilindustrie, eingesetzt, um sich in einer Bewegungsebene in einer Arbeitsbewegungsrichtung 12 bewegende Gegenstände 13, beispielsweise Werkstücke 13, zu vereinzeln. Nach der Vereinzelung können die Gegenstände 13 dann individuell behandelt, beispielsweise bearbeitet, umgeleitet usw. werden.
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Wie insbesondere in 1 gezeigt, besitzt die automatische Bearbeitungs- und Fördereinrichtung zweckmäßigerweise parallel zueinander entlang der Arbeitsbewegungsrichtung 12 ausgerichtete Befestigungsprofile 14, von denen in 1 ein Befestigungsprofil 14 im Querschnitt gezeigt ist. Das Befestigungsprofil 14 ist beispielhaft in Form eines Strangpressprofils, beispielsweise aus Aluminiummaterial, gezeigt. Das Befestigungsprofil 14 besitzt eine Oberseite 15, an der ein Transportband 16 linear beweglich gelagert ist.
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Zu dem in 1 gezeigten Befestigungsprofil ist parallel dazu ein weiteres Befestigungsprofil angeordnet, das identisch aufgebaut ist. Jedoch befindet sich das Anschlagmodul 11 in der Regel nur an einem der beiden Befestigungsprofile 14.
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Das Befestigungsprofil 14 besitzt eine in dessen Längsrichtung verlaufende Befestigungsnut 17 mit hammerkopfartigem Profilquerschnitt. Die Befestigungsnut 17 besitzt hierzu ein sich zur Seitenfläche des Befestigungsprofils 14 hin öffnenden schmalen Halsabschnitt 18 und einen daran in Richtung Inneres des Befestigungsprofils 14 sich erweiternder Befestigungsabschnitt 19 mit größerem Querschnittsprofil.
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Das Transportband 16 besitzt eine Oberkante 80. Zwischen der Oberkante 80 des Transportbandes 16 und der in Höhenrichtung liegenden Mitte des Halsabschnitts 18 ist ein Abstand a ausgebildet.
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Das Anschlagmodul 11 besitzt einen mit einer Längsachse 20 ausgestatteten Grundkörper 21, der in 4 näher gezeigt ist. Der Grundkörper 21 besitzt einen Aufnahmeabschnitt 22, in dem eine Ausnehmung 23 für eine nachfolgend noch näher beschriebene Anschlageinheit 24 des Anschlagmoduls 11 ausgebildet ist.
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Wie insbesondere in 4 gezeigt, wird die Ausnehmung durch zwei parallel zueinander angeordnete, sich jeweils entlang der Längsachse 20 erstreckende Seitenwände 25a, 25b und einer Rückwand 26 und einen Boden 27 definiert. Der Boden 27 besitzt eine Bodenfläche 28. Die Ausnehmung 23 ist an der Seite, die der Rückwand 26 gegenüberliegt offen und besitzt dort eine Seitenöffnung 29. Der Grundkörper 21 des Anschlagmoduls 11 besitzt zusätzlich zum Aufnahmeabschnitt 22 einen Basisabschnitt 30, der zur Aufnahme eines Stellantriebs 31 dient.
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Wie bereits erwähnt ist die Anschlageinheit 24 in der Ausnehmung 23 im Grundkörper 21 aufgenommen. Die Anschlageinheit 24 besitzt ein Anschlagglied 32, für sich die in der aktuellen Arbeitsbewegungsrichtung 12 bewegende Gegenstände 13, das mittels des Stellantriebs 31 zwischen einer in die Bewegungsebene der Gegenstände 13 hineinragenden wirksamen Position 33 und einer aus der Bewegungsebene per Abwärtshub heraus verlagernden unwirksamen Position 34 am Grundkörper 21 beweglich gelagert ist.
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Die Anschlageinheit 24 besitzt zusätzlich zum Anschlagglied 32, das im Folgenden noch näher beschrieben wird, einen Anschlaggliedträger 35, dessen Ausgestaltung ebenfalls noch näher erläutert wird, der, wie insbesondere in 3 gezeigt, mit dem Stellantrieb 31 gekoppelt ist. Die vom Stellantrieb 31 erzeugte Abtriebsbewegung wird demnach auf den Anschlaggliedträger 35 übertragen, der dafür sorgt, dass das Anschlagglied zwischen der wirksamen Position 33 und der unwirksamen Position 34 bewegt wird.
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Wie insbesondere in 1 gezeigt, ist das Anschlagmodul 11 an einer Längsseite des zugeordneten Befestigungsprofils 14 zu befestigen. Zur Befestigung weist der Grundkörper 21 des Anschlagmoduls 11 wenigstens zwei quer zur Längsachse 20 des Grundkörpers 21 ausgerichtete Befestigungslöcher 36a, 36b auf, die von geeigneten Befestigungselementen 37 durchsetzt sind. Um zu verhindern, dass der Grundkörper 21 des Anschlagmoduls 11 nicht in die Bewegungsebene der Gegenstände 13 hineinragt, ist der Abstand b zwischen der Oberkante 39 des Grundkörpers 21 und der Mitte der Befestigungslöcher 36a, 36b, die der Mitte des Halsabschnitts 18 entspricht, kleiner als der Abstand a zwischen der Oberkante des Transportbandes und der Mitte des Halsabschnitts 18.
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Da die Ausnehmung 23 zur Aufnahme der Anschlageinheit 24 in Folge der nachfolgend noch näher beschriebenen Dämpfungseinrichtung 40 relativ groß dimensioniert ist, hat dies zur Folge, dass die Wandstärke zwischen der Bodenfläche 28 des Bodens 27 und der Oberkante der Befestigungslöcher 36a, 36b relativ gering ist, was insbesondere die Zusammenschau der 3 und 4 zeigt.
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Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung ist, dass der Grundkörper 21 aus Kunststoff besteht. Zweckmäßigerweise ist der Grundkörper 21 ein mittels Kunststoffspritzgießen hergestelltes Kunststoffspritzgieß-Bauteil. Dabei sind sämtliche Funktionsabschnitte einstückig miteinander verbunden, dass heißt der Grundkörper ist ein einstückiges bzw. einteiliges Bauteil, der Aufnahmeabschnitt 22 mit der Ausnehmung 23 ist also an den Basisabschnitt 30 angeformt.
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Wie insbesondere in 1 gezeigt, wird das Befestigungselement durch die Befestigungslöcher 36a, 36b durchsetzende Befestigungselemente 37 am zugeordneten Befestigungsprofil 14 befestigt. Die Befestigungselemente 37 sind hier beispielhaft in Form von Gewindebolzen bzw. Gewindestäben gezeigt. Jedem der Befestigungslöcher 36a, 36b ist ein Gewindebolzen zugeordnet. Die Gewindebolzen besitzen jeweils einen Gewindeabschnitt 41, der das zugeordnete Befestigungsloch 36a, 36b durchsetzt. Der Gewindeabschnitt 41 ist einerseits mit einem Befestigungsabschnitt 42 verbunden, der einen gegenüber dem Gewindeabschnitt 41 frei drehbaren mit hammerkopfartigem Profil ausgestatteten Nutenstein 43 aufweist. Das entgegengesetzte Ende des Gewindeabschnitts 41 läuft frei aus.
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Zur Befestigung des Anschlagmoduls wird der Nutenstein 43 über den Halsabschnitt 18 in die zugeordnete Befestigungsnut 17 eingeführt, wobei durch die freie Drehbeweglichkeit auch ein Einfädeln quer zur Längserstreckung der Befestigungsnut 17 ermöglicht ist. Der Nutenstein 43 ist im befestigten Zustand in dem hammerkopfartigen Nut-Befestigungsabschnitt 19 der Befestigungsnut 17 aufgenommen und stützt sich am Wandabschnitt, der den Halsabschnitt 18 peripher umgibt, ab. Auf den über die Seitenfläche des Anschlagmoduls bzw. dessen Grundkörpers 21 hinausstehenden Endbereich des Gewindeabschnitts 41 ist eine Befestigungsmutter 44 aufgeschraubt. Durch das Anziehen der Befestigungsmutter 44 wird das Anschlagmodul 11 an das Befestigungsprofil 14 gespannt.
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Bei aus Kunststoff gefertigtem Grundkörper können Probleme auftreten, da sich beim Festklemmen bzw. Verspannen des Anschlagmoduls 11 Materialverformungen ergeben können, beispielsweise kann sich eine zwischen dem Basisabschnitt im Bereich des Bodens 27 der Ausnehmung 23 ausgebildete Kopplungsöffnung 45, die eine Kopplung zwischen Stellantrieb 31 und Anschlageinheit 24 ermöglicht, verformen. Ferner ist es denkbar, dass sich die Seitenwände 25a, 25b, die die Ausnehmung 23 flankieren, verbiegen bzw. verformen. Dies alles kann dazu führen, dass der Hub der Anschlageinheit 24 beeinträchtigt wird, bis hin zum Verklemmen der Anschlageinheit 24 beim Auf- bzw. Abwärtshub.
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Zur Minimierung bzw. Behebung dieses Problems ist der Seitenwand 25a, 25b im Bereich jedes Befestigungsloches 36a, 36b wenigstens ein Versteifungsvorsprung 46 zugeordnet, der über die Bodenfläche 28 des Bodens 27 hervorsteht und einerseits an der Seitenwand 25a, 25b und andererseits am Boden 27 angeformt ist.
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Wie insbesondere die Zusammenschau der 4 und 6 zeigt, ist der Versteifungsvorsprung 46 im peripheren Umfangsbereich des zugeordneten Befestigungsloches 36a, 36b angeordnet.
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Wie insbesondere in 4 gezeigt, ist also jeder Seitenwand 25a, 25b pro Befestigungsloch 36a, 36b ein Versteifungsvorsprung 46a, 46b zugeordnet. Je Befestigungsloch 36a, 36b liegen die Versteifungsvorsprünge 46a, 46b also an den einander gegenüberliegenden Seitenwänden 25a, 25b.
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Wie insbesondere in 3 gezeigt, befindet sich in der Bodenfläche 28 des Bodens 27 des Grundkörpers die Kopplungsöffnung 45. Die Befestigungslöcher 36a, 36b und somit auch die zugeordneten Versteifungsvorsprünge 46a, 46b befinden sich somit diesseits und jenseits dieser Kopplungsöffnung 45.
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Die Versteifungsvorsprünge 46a, 46b werden bei der Herstellung des Kunststoff-Grundkörpers gleich mit angeformt, insbesondere durch entsprechende Ausgestaltung des Spritzgießwerkzeugs. Die Versteifungsvorsprünge 46a, 46b stützen die Seitenwand ab und erheben sich von der Bodenfläche des Bodens 27. Damit wird beispielweise verhindert, dass sich die Seitenwände 25a, 25b beim Verspannen der Befestigungselemente 27 zur Befestigung des Anschlagmoduls 11 am zugeordneten Befestigungsprofil 14 aufeinander zu biegen, was den Öffnungsquerschnitt der Ausnehmung 23 verkleinern würde. Gleichzeitig erhöhen die Versteifungsvorsprünge 46a, 46b auch die Wandstärke zwischen der Bodenfläche 28 und der Oberkante der Befestigungslöcher 36a, 36b.
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Gemäß erstem Ausführungsbeispiel erstreckt sich der Versteifungsvorsprung 46a, 46b ausgehend von der zugeordneten Seitenwand 25a, 25b in Richtung der gegenüberliegenden Seitenwand 25a, 25b axial zur Loch-Längsachse 48 des zugeordneten Befestigungslochs 36a, 36b und endet zwischen den beiden Seitenwänden 25a, 25b.
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Wie insbesondere in 4 gezeigt, sind die Versteifungsvorsprünge 46a, 46b keilförmig ausgebildet. Sie sind beispielhaft mit halbkegelstumpfförmigem Profil gezeigt.
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Die 3 zeigt einen Längsschnitt durch das Anschlagmodul. Beispielhaft ist der Stellantrieb 31 hier als fluidischer, insbesondere pneumatischer Stellantrieb 31 gezeigt. Der Grundkörper 21, insbesondere dessen Basisabschnitt 30 besitzt einen insbesondere zylindrischen Grundkörper-Hohlraum 50, der zur Unterseite des Grundkörpers hin offen ist. In diesem Grundkörper-Hohlraum 50 ist ein Antriebskolben 51 beweglich geführt aufgenommen. Der Antriebskolben 51 unterteilt den Hohlraum in zwei Kolbenkammern 52a, 52b von denen wenigstens eine der Kolbenkammern 52a, 52b mit Druckluft beaufschlagbar ist. Im gezeigten Beispielsfall wird der Stellantrieb von einem einseitig wirkenden Pneumatikzylinder gebildet, wobei das Zylindergehäuse vom Grundkörper 21 gebildet wird. Im Beispielsfall ist die obere Kolbenkammer 52a mit Fluid beaufschlagbar, während die untere Kolbenkammer 52b mit einer Druckfeder 53 durchsetzt ist, die einerseits am Antriebskolben 51 und andererseits an einem Verschlussdeckel 54, der den zylindrischen Grundkörper-Hohlraum 50 verschließt, abgestützt ist.
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Der Verschlussdeckel 54 kann ebenfalls aus Kunststoff hergestellt sein. Alternativ ließe sich für den Verschlussdeckel auch Metallmaterial verwenden.
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Wie ferner in 3 gezeigt, ist der Antriebskolben 51 mit einer Kolbenstange 55 verbunden, die im gezeigten Beispielsfall relativ kurz ausgeführt ist und als eine Art Gewindebolzen oder Schraube ausgeführt ist. Die Kolbenstange 55 besitzt einen Gewindeabschnitt 70, der mit einem nachfolgend noch näher erläuterten Bauteil des Anschlaggliedträgers 35 gekoppelt, insbesondere mit diesem verschraubt ist.
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Wie vorstehend erläutert, weist die Anschlageinheit 24 ein Anschlagglied 32 und den Anschlaggliedträger 35 auf.
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Der Anschlaggliedträger 35 besteht im gezeigten Beispielsfall ebenfalls aus Kunststoff. Der Anschlaggliedträger 35 ist in bevorzugter Weise ebenfalls ein Kunststoffspritzgieß-Bauteil.
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Der Anschlaggliedträger 35 besitzt einen Trägerabschnitt 56 zur Lagerung des Anschlagglieds 32 und einen Kopplungsabschnitt 57 zur Kopplung mit dem Stellantrieb 31. Trägerabschnitt 56 und Kopplungsabschnitt 57 sind aneinander angeformt und bilden ein einstückiges Bauteil.
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Wie insbesondere in 3 gezeigt, ist im Trägerabschnitt 56 einen Teil der Dämpfungseinrichtung 40 bildender Hohlraum 58 ausgebildet, in dem das Anschlagglied 32 nach Art eines Schlittens von einer ausgefahrenen Grundstellung in eine eingefahrene Stoppstellung beweglich geführt ist. Der Hohlraum 58 ist über eine Hohlraumöffnung 59 einseitig offen, wobei die Hohlraumöffnung 59 mittels eines Abschlussdeckels 60, der ein gegenüber dem Anschlaggliedträger 35 separat ausgebildetes Bauteil ist, fluiddicht verschlossen ist.
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Der Abschlussdeckel 60 besteht ebenfalls aus Kunststoff. Zweckmäßigerweise ist der Abschlussdeckel schraubenlos mit dem Trägerabschnitt 56 des Anschlaggliedträgers 35 verbunden. Die Verbindung kann beispielsweise stoffflüssig, insbesondere mittels Ultraschallverschweißen erfolgen.
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Wie insbesondere in 3 gezeigt, besitzt das Anschlagglied 32 eine in der wirksamen Position 33 in die Bewegungsebene der Gegenstände 13 hineinragende Sperrklinke 61. Das Anschlagglied 32 besitzt zusätzlich zur Sperrklinke 61 einen ebenfalls Teil der Dämpfungseinrichtung 40 bildende Kolbenstange 62, die einerseits mit der Sperrklinke 61 verbunden ist, im Hohlraum 58 des Trägerabschnitts 56 aufgenommen und andererseits mit einem Dämpfungskolben 63 verbunden ist.
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Die Dämpfungseinrichtung 40 besitzt folglich ein Dämpfergehäuse, das durch den Anschlaggliedträger 35 gebildet wird, wobei das Dämpfungsgehäuse den Hohlraum 58 umgibt, in dem der Dämpfungskolben 63 beweglich geführt ist.
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Wie insbesondere in 3 gezeigt, besitzt der Kopplungsabschnitt des Anschlaggliedträgers 35 einen insbesondere zylindrischen Kopplungsstutzen 64. Im Kopplungsstutzen 64 befindet sich stirnseitig ein Sackloch 65, in das zur Kopplung mit dem Stellantrieb 31 dessen Kolbenstange 55 eingeschraubt ist.
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Wie insbesondere in 6 gezeigt, ist der Abschlussdeckel 60 der Vorderseite des Anschlaggliedträgers 35 zugeordnet und weist hierzu eine Durchbrechungsöffnung 66 auf, die von der Kolbenstange 62 durchsetzt ist. Ferner weist der Abschlussdeckel Verdrehsicherungsmittel 67 auf, die im Beispielsfall von einem unrunden, beispielsweise einseitig abgeflachten Querschnitt der Kolbenstange 62 einerseits und korrespondierend hierzu unrunden, insbesondere einseitig abgeflachten Querschnittsprofil der Durchbrechungsöffnung 66 gebildet sind. Die Verdrehsicherungsmittel 67 verhindern ein Verdrehen der Kolbenstange 55 und somit der angekoppelten Sperrklinke 61 relativ zum Abschlussdeckel 60 mithin relativ zum Anschlaggliedträger 35.
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Die 8 bis 10 zeigen ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Anschlagmoduls 11. Das zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem zuvor beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel durch die andersartige Ausgestaltung der Versteifungsvorsprünge 46a, 46b. Im Gegensatz zum zuvor beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel werden die Versteifungsvorsprünge 46a, 46b jeweils von einem Endabschnitt 68a, 68b eines der beiden Seitenwände 25a, 25b miteinander verbindenden Versteifungsstegs 69a, 69b gebildet.
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Zweckmäßigerweise haben die Versteifungsstege 69a, 69b ein halbzylindrisches Profil.
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In diesem Fall werden die beiden einander gegenüberliegende Seitenwände 25a, 25b durch im Bereich der Befestigungslöcher 35a, 35b an der Bodenfläche 28 entlanglaufende Versteifungsstege 69a, 69b miteinander verbunden.
