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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Gruppieren und Stapeln flacher Gegenstände, wie mit Produkten befüllten Blistern, mit einer Bereitstellungseinrichtung, mittels der die Gegenstände zum Bilden einer Gegenstandsreihe taktweise nacheinander an einer Bereitstellungsstelle in vorbestimmten Abständen zueinander auf einem Fördermittel einer Zuführungslinie positionierbar sind, mit mindestens einem Sensor zum Erfassen eines Qualitätssignals für jeden Gegenstand, mit einer Steuereinrichtung, die zum Unterscheiden fehlerhafter von fehlerfreien Gegenständen mit dem mindestens einen Sensor verbunden ist und mit einer Einrichtung zum Entfernen von Gegenständen aus der Zuführungslinie in Steuerverbindung steht, mit einer Übergabeeinrichtung, mittels der an der Zuführungslinie angeordnete fehlerfreie Gegenstände an einer Übergabestelle von der Zuführungslinie in einen sich in eine Stapelrichtung zu einem Abgabeende hin erstreckenden Stapelschacht einer Stapeleinheit abgebbar sind, in welchem die Gegenstände stapelbar sind.
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Eine derartige Vorrichtung ist aus der Praxis bekannt. Der Vorrichtung weist eine Bereitstellungseinrichtung auf, die eine Blistermaschine, eine Stanzmaschine und eine Umsetzeinrichtung umfasst. Mit Hilfe der Blistermaschine wird ein Blisterband hergestellt, das eine Vielzahl von Näpfen aufweist, die jeweils mit einer Tablette befüllt werden. An seiner Rückseite ist das Blisterband mit einer Deckfolie aus Aluminium beschichtet, welche mit dem Blisterband verschweißt ist und die Näpfchen dicht verschließt. Mit Hilfe der Stanzmaschine werden eine Vielzahl von Blistern nacheinander aus dem Blisterband ausgestanzt. Die Blister werden mittels der Umsetzeinrichtung nacheinander an einer Bereitstellungsstelle einer Zuführungslinie positioniert, um eine Blisterreihe zu bilden, bei der die Blister in vorbestimmten Abständen zueinander angeordnet sind. Die Zuführungslinie hat ein über Führungselemente endlos umlaufendes Saugband, an dessen Untertrum die Blister mit der Abdeckfolie dem Saugband zugewandt angesaugt werden.
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Die vorbekannte Vorrichtung weist außerdem mehrere Sensoren auf, mittels denen während der Produktion der Blister ein Qualitätssignal für jeden Blister erfasst und in einem Datenspeicher abgelegt wird. Die Sensoren stehen über eine Steuereinrichtung mit einer Abschlagseinrichtung zum Entfernen fehlerhafter Blister aus der Zuführungslinie in Steuerverbindung. Die an der Zuführungslinie verbleibenden guten Blister werden zu einer am Ende des Saugbands befindlichen Übergabestelle transportiert, an der sie in einen unterhalb des Saugbands befindlichen Stapelschacht einer Stapeleinheit abgegeben werden. In dem Stapelschacht werden eine Vielzahl von guten Blistern aufeinanderliegend übereinander gestapelt, üblicherweise etwa 50 bis 100 Stück. Am unteren Ende des Stapelschachts ist eine Abzähleinrichtung vorgesehen, mittels der jeweils eine vorbestimmte Anzahl von Blistern einzeln in einen Becher einer Becherkette übergeben werden, um in dem Becher einen Stapel zu bilden. Die in der Becherkette befindlichen Stapel werden zu einer Packstelle eines Kartonierers weitertransportiert, an der die einzelnen Stapel jeweils in eine Faltschachteln verpackt werden. Damit der Kartonierer die Faltschachteln richtig an der Packstelle positionieren kann, muss der Kartonierer kontinuierlich betrieben werden, d.h. es müssen in einem vorbestimmten Zeitraster Stapel mit Gegenständen an der Packstelle angeliefert und in Faltschachteln verpackt werden.
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Wenn nach dem Entfernen mindestens eines fehlerhaften Blisters vom Saugband an der Übergabestelle eine Lücke in der Blisterreihe auftritt, wird anstelle des entfernten fehlerhaften Blisters ein im Stapelschacht gepufferter guter Blister für die Stapelbildung verwendet. Solange in dem Stapelschacht noch eine ausreichende Anzahl guter Blister gespeichert ist, wird durch den Stapelschacht vermieden, dass sich die Bereitstellung der Stapel an der Packstelle des Kartonierers durch das Entfernen der fehlerhaften Blister verzögert. Die Ströme der vom Saugband an der Übergabestelle angelieferten Blister und der an der Abgabestelle des Stapelschachts abgegebenen Blister werden also durch das Puffern der Blister im Stapelschacht voneinander entkoppelt. Hierdurch wird ein störungsfreier Betrieb des Kartonierers ermöglicht.
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Ein Nachteil der vorbekannten Vorrichtung besteht aber noch darin, dass sich die einzelnen Blister entlang ihres Wegs von der Bereitstellungseinrichtung zum Kartonierer insbesondere beim Auftreten einer Störung an dem Kartonierer vorgeschalteten Teil der Vorrichtung nicht zuverlässig nachverfolgen lassen. So kann es beispielsweise passieren, dass die in dem Stapelschacht gepufferten Blister beim Auftreten einer Störung in dem Stapelschacht durcheinander geraten oder miteinander vertauscht werden. Aus Gründen der Qualitätssicherung und/oder für die Beweissicherung bei der Geltendmachung von Produkthaftungsansprüchen ist es jedoch erwünscht, dass sich die Orte, welche die Blister bei ihrer Produktion durchlaufen, zeitgenau erfassen und zusammen mit den im Qualitätssignal abgelegten Daten zu Dokumentationszwecken speichern lassen.
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Aus
DE 198 21 108 A1 ,
EP 1 816 096 A1 ,
FR 2 806 396 A1 ,
EP 0 298 294 B1 und
US 2015 / 0 107 964 A1 sind ferner Gruppiereinrichtungen mit Endlosförderelementen bekannt, die einander zugewandte Arbeitstrums aufweisen, zwischen denen ein Stapelschacht gebildet ist. Die Gegenstände werden in einer Gegenstandsreihe dem oberen Ende des Stapelschachts zugeführt und dann zwischen den Arbeitstrums fixiert und in dem Stapelschacht nach unten zu dessen Abgabeende befördert. Hierzu werden die Endlosförderelemente synchron angetrieben. Bei den aus
DE 198 21 108 A1 ,
FR 2 806 396 A1 und
US 2015 / 0 107 964 A1 bekannten Gruppiereinrichtungen werden die Stapel der Gegenstände am oberen und bei den aus
EP 1 816 096 A1 und
EP 0 298 294 B1 bekannten Gruppiereinrichtungen am unteren Ende des Stapelschachts gebildet.
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Es besteht deshalb die Aufgabe, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die es ermöglicht, die Stapel mit eine vorbestimmten Anzahl von Gegenständen auch beim Auftreten von fehlerhaften Gegenständen an der Zuführungslinie in einem vorgegebenen Zeitraster bereitzustellen und somit einen störungsfreien Betrieb von Anlagenkomponenten, die dem Stapelschacht nachgeordnet sind, zu ermöglichen. Außerdem soll die Vorrichtung ein zuverlässiges Nachverfolgen der zu stapelnden Gegenstände während des Verpackungsprozesses ermöglichen.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Stapeleinheit mindestens zwei unabhängig voneinander antreibbare Fördereinrichtungen für in dem Stapelschacht befindliche Gegenstände aufweist, dass jede Fördereinrichtung jeweils zumindest ein sich in Stapelrichtung erstreckendes erstes Endlosförderelement und ein parallel dazu verlaufendes zweites Endlosförderelement aufweist, zwischen denen der Stapelschacht gebildet ist, dass die Endlosförderelemente jeweils mindestens einen Unterstützungsvorsprung für einen Randbereich eines in dem Stapelschacht befindlichen Gegenstand haben, dass die Fördereinrichtungen derart mit der Steuereinrichtung in Steuerverbindung stehen, dass mittels jede Fördereinrichtung jeweils an einer vom Abgabeende des Stapelschachts entfernten Stelle des Stapelschachts eine vorbestimmte Anzahl von Gegenständen auf den Unterstützungsvorsprüngen der betreffenden Fördereinrichtung übereinander stapelbar sind und der so gebildete Stapel danach mit einer Transportgeschwindigkeit, die einem in einem Speicher der Steuerverbindung abgelegten Geschwindigkeitssollwertsignal entspricht, zum Abgabeende des Stapelschachts transportierbar ist, derart, dass während auf den Unterstützungsvorsprüngen einer Fördereinrichtung Gegenstände gestapelt werden, auf den Unterstützungsvorsprüngen mindestens einer weiteren Fördereinrichtung ein Stapel mit der vorbestimmten Anzahl von Gegenständen zum Abgabeende des Stapelschachts transportiert wird, dass die Steuereinrichtung derart mit dem Sensor zum Erfassen des Qualitätssignals und/oder einem Detektor zum Detektieren mindestens einer an der Übergabestelle durch einen aus der Zuführungslinie entfernten Gegenstand gebildeten Lücke in der Gegenstandsreihe in Steuerverbindung steht, dass für den Fall, dass während der Bildung eines Stapels mindestens eine Lücke an der Übergabestelle auftritt,
- a) anstelle des in der Lücke fehlenden Gegenstands ein auf die Lücke folgender Gegenstand zur Bildung des Stapels verwendet wird, und
- b) das Geschwindigkeitssollwertsignal derart vergrößert wird, dass der betreffende Stapel nicht später am Abgabeende des Stapelschachts eintrifft als er dort eingetroffen wäre, wenn keine Lücke an der Übergabestelle aufgetreten wäre.
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Dadurch, dass die Stapel mit der vorbestimmten Anzahl von Gegenständen bereits im Stapelschacht gebildet werden, ohne dass gute Gegenstände in einem Puffer zwischengespeichert werden müssen und/oder einen Pufferspeicher durchlaufen müssen, lassen sich die einzelnen Gegenstände auf einfache Weise zuverlässig nachverfolgen. Somit können Daten, aus denen ersichtlich ist, an welchen Stellen sich die einzelnen Gegenstände zu welcher Zeit während des Betriebs der Vorrichtung befinden, erfasst und zu Dokumentationszwecken in einem Datenspeicher abgelegt werden. Wenn an der Übergabestelle eine durch einen fehlenden Gegenstand verursachte Lücke in der Gegenstandsreihe auftritt, wird anstelle des fehlenden Gegenstands ein auf die Lücke folgender fehlerfreier Gegenstand zur Bildung des Stapels verwendet, so dass Stapel, die während des Auftretens der Lücke und/oder nach dem Auftreten der Lücke gebildet werden, die gleiche Anzahl von Gegenständen aufweisen wie die Stapel, die vor dem Auftreten der Lücke gebildet wurden.
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Wenn während der Bildung eines Stapels eine durch einen in der Gegenstandsreihe fehlenden Gegenstand verursachte Lücke an der Übergabestelle auftritt, verzögert sich zwar die Fertigstellung des betreffenden Stapels um die Dauer eines Takts. Auch die Fertigstellung von weiteren Stapeln, die nach dem zuerst genannten Stapel gebildet werden, verzögert sich jeweils um einen Takt. Dabei wird unter einem Takt die Zeitdauer verstanden, die vergeht, wenn ein Gegenstand an der Bereitstellungsstelle der Zuführungslinie bereitgestellt wird, bis der der nächste Gegenstand an der Bereitstellungsstelle bereitgestellt wird.
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Erfindungsgemäß wird diese Verzögerung dadurch kompensiert, dass die Transportgeschwindigkeit, mit der die Stapel nach ihrer Fertigstellung zum Abgabeende des Stapelschachts transportiert werden, beim Auftreten der Lücke entsprechend vergrößert wird. Hierdurch können die nach dem Auftreten der Lücke fertiggestellten Stapel zur selben Zeit am Abgabeende bereitgestellt werden wie sie es wären, wenn die Lücke nicht aufgetreten wäre. Durch die Anpassung der Transportgeschwindigkeit wird der Warenstrom der am Abgabeende des Stapelschachts abgegebenen Gegenstände vom Warenstrom der an der Übergabestelle zugeführten Gegenstände entkoppelt. Dies wird dadurch erreicht, dass der Stapelschacht mindestens zwei unabhängig voneinander positionierbare Fördereinrichtungen hat. Somit kann jeweils eine Fördereinrichtung zur Bildung eines Stapels und mindestens eine weitere gleichzeitig für den Transport mindestens eines zu einem früheren Zeitpunkt gebildeten weiteren Stapels zum Abgabeende des Stapelschachts verwendet werden.
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Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist die Vorrichtung einen Kartonierer auf und die einzelnen Stapel sind vom Abgabeende des Stapelschachts zum Einfüllen in Faltschachteln an eine Ladestelle des Kartonierers oder eine Stapelaufnahme einer Fördereinrichtung des Kartonierers oder eine Transporteinrichtung, die den Stapel zu einer Einfüllposition in Faltschachten des Kartonierers transportiert, überführbar, wobei der Kartonierer in einen Arbeitsmodus, in dem er mindestens eine Faltschachtel an der Einfüllposition positioniert, und einen Ruhemodus bringbar ist, in dem der Kartonierer mindestens eine Leerfahrt durchführt, bei der er keine Faltschachtel an der Einfüllposition positioniert, und wobei die Steuereinrichtung derart mit dem Kartonierer in Steuerverbindung steht, dass für den Fall, dass beim Auftreten einer Lücke an der Übergabestelle das Geschwindigkeitssollwertsignal einen vorbestimmten Maximalwert aufweist oder überschreitet,
- a) der Kartonierer zum Durchführen einer Leerfahrt in den Ruhemodus gebracht wird und
- b) das Geschwindigkeitssollwertsignal reduziert und insbesondere auf ein vorbestimmtes Mindestgeschwindigkeitssollwertsignal gesetzt wird,
und wobei, wenn dieser Fall nicht vorliegt, der Kartonierer im Arbeitsmodus betrieben wird. Dadurch kann das Geschwindigkeitssollwertsignal insbesondere nach dem Auftreten mehrerer, jeweils durch einen fehlenden Gegenstand gebildeten Lücken an der Übergabestelle, reduziert werden und dennoch können alle vom Kartonierer an der Ladestelle positionierte Faltschachteln mit der vorbestimmten Anzahl übereinander gestapelter Gegenstände befüllt werden. Bei Bedarf kann die Zuführungslinie beim, vor oder nach dem Durchführen der Leerfahrt vorübergehend angehalten werden, um die Zuführungslinie mit dem Stapelschacht zu synchronisieren. Mit Hilfe des Kartonierers kann die Faltschachtel derart am Abgabeende des Stapelschachts positioniert werden, dass die Faltschachtel direkt vom Abgabeende des Stapelschachts befüllt werden kann. Dabei ist die Faltschachtel vorzugsweise direkt unter, vor oder hinter dem Abgabeende des Stapelschachts angeordnet. Der Stapel kann aber auch am Abgabeende des Stapelschachts an eine Transporteinrichtung übergeben werden, welche den Stapel zu einer Ladestelle des Kartonierers befördert. Ferner besteht die Möglichkeit, den Stapel am Abgabeende des Stapelschachts an eine Transporteinrichtung zu übergeben, welche den Stapel zum Kartonierer befördert. Dort wird der Stapel in eine Fördereinrichtung des Kartonierers übergeben, welche den Stapel zur Ladestelle des Kartonierers transportiert.
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Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die ersten Endlosförderelemente an einer ersten Seite des Stapelschachts und die zweiten Endlosförderelemente an einer der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite des Stapelschachts angeordnet, wobei der mindestens eine Unterstützungsvorsprung des ersten Endlosförderelements der ersten Fördereinrichtung das erste Endlosförderelement der zweiten Fördereinrichtung an einer Stelle, an welcher das erste Endlosförderelement der zweiten Fördereinrichtung keinen Unterstützungsvorsprung aufweist, bereichsweise überdeckt, wobei der mindestens eine Unterstützungsvorsprung des ersten Endlosförderelements der zweiten Fördereinrichtung das erste Endlosförderelement der ersten Fördereinrichtung an einer Stelle, an welcher das erste Endlosförderelement der ersten Fördereinrichtung keinen Unterstützungsvorsprung aufweist, bereichsweise überdeckt, wobei der mindestens eine Unterstützungsvorsprung des zweiten Endlosförderelements der ersten Fördereinrichtung das zweite Endlosförderelement der zweiten Fördereinrichtung an einer Stelle, an welcher das zweite Endlosförderelement der zweiten Fördereinrichtung keinen Unterstützungsvorsprung aufweist, bereichsweise überdeckt, und wobei der mindestens eine Unterstützungsvorsprung des zweiten Endlosförderelements der zweiten Fördereinrichtung das zweite Endlosförderelement der ersten Fördereinrichtung an einer Stelle, an welcher das zweite Endlosförderelement der ersten Fördereinrichtung keinen Unterstützungsvorsprung aufweist, bereichsweise überdeckt. Durch diese Maßnahme können die Gegenstände über die gesamte Tiefe des Stapelschachts in dem Stapelschacht unterstützt werden. Dabei wird unter der Tiefe die Abmessung verstanden, die der Stapelschacht parallel zu der jeweils von dem Endlosförderelement aufgespannten Fläche in horizontale Richtung aufweist.
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Vorteilhaft ist, wenn die Endlosförderelemente jeweils ein geschlossenes, umlaufendes Förderband oder dergleichen Transportelement mit einer dem Stapelschacht zugewandten Außenmantelfläche aufweisen, die zumindest einen ersten und mindestens einen in Erstreckungsrichtung des Transportelements dazu versetzten zweiten Außenmantelflächenbereich hat, wenn auf dem ersten Außenmantelflächenbereich jedes Transportelements jeweils ein den mindestens einen Unterstützungsvorsprung aufweisendes Verbreiterungselement für das betreffende Transportelement angeordnet ist und auf dem zweiten Außenmantelflächenbereich eine Lücke gebildet ist, in dem das betreffende Transportelement kein Verbreiterungselement aufweist, wenn sich das Verbreiterungselement bis über den ihm zugeordneten Unterstützungsvorsprung erstreckt, wenn das Transportelement derart positioniert ist, dass das Verbreiterungselement an den Stapelschacht angrenzt, wenn das Verbreiterungselement des ersten Transportelements des ersten Endlosförderers in eine an dem ersten Transportelement des zweiten Endlosförderers gebildete Lücke eingreift, wenn diese Lücke in Erstreckungsrichtung des ersten Transportelements des ersten Endlosförderers eine größere Abmessung aufweist als das in diese Lücke eingreifende Verbreiterungselement, wenn das Verbreiterungselement des ersten Transportelements des zweiten Endlosförderers in eine an dem ersten Transportelement des ersten Endlosförderers gebildete Lücke eingreift, wenn diese Lücke in Erstreckungsrichtung des ersten Transportelements des zweiten Endlosförderers eine größere Abmessung aufweist als das in diese Lücke eingreifende Verbreiterungselement, wenn das Verbreiterungselement des zweiten Transportelements des ersten Endlosförderers in eine an dem zweiten Transportelement des zweiten Endlosförderers gebildete Lücke eingreift, wenn diese Lücke in Erstreckungsrichtung des zweiten Transportelements des ersten Endlosförderers eine größere Abmessung aufweist als das in diese Lücke eingreifende Verbreiterungselement, wenn das Verbreiterungselement des zweiten Transportelements des zweiten Endlosförderers in eine an dem zweiten Transportelement des ersten Endlosförderers gebildete Lücke eingreift, und wenn diese Lücke in Erstreckungsrichtung des zweiten Transportelements des zweiten Endlosförderers eine größere Abmessung aufweist als das in diese Lücke eingreifende Verbreiterungselement. Während des Transports eines auf den Unterstützungsvorsprüngen einer Fördereinrichtung in dem Stapelschacht abgestützten Gegenstands in dem Stapelschacht wird durch die beidseits des betreffenden Gegenstands angeordneten Verbreiterungselemente verhindert, dass der Gegenstand mit dem Transportelement einer anderen Fördereinrichtung in Berührung gerät. Dies ermöglicht einen sicheren Transport der Gegenstände in dem Stapelschacht, auch wenn die Fördereinrichtungen des Stapelschachts unterschiedliche Geschwindigkeiten haben.
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Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weisen die Verbreiterungselemente jeweils mehrere parallel zueinander und parallel zu der von dem ihnen jeweils zugeordneten Transportelement aufgespannten Fläche sowie quer zur Erstreckungsrichtung des ihnen zugeordneten Transportelements verlaufende Kamm- oder Nockenleisten auf, die derart angeordnet und ausgestaltet sind, dass bei in Erstreckungsrichtung des Transportelements zueinander benachbart nebeneinander befindlichen Kamm- oder Nockenleisten jeweils die Zähne oder Nocken der einen Kamm- oder Nockenleiste in die Zwischenräume zwischen den Zähnen oder Nocken der anderen Kamm- oder Nockenleiste eingreifen. Das Transportelement lässt sich dann leichtgängig in Transportrichtung bewegen, ohne dass sich das Verbreiterungselement verspannt, wenn das Transportelement über Rollen oder dergleichen Ablenkelemente geführt wird.
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Bei einer Weiterbildung der Erfindung ist bei den einzelnen Kamm- oder Nockenleisten jeweils der Randbereich der Kamm- oder Nockenleiste, der - wenn das betreffende Endlosförderelement derart positioniert ist, dass die Kamm- oder Nockenleiste an den Stapelschacht angrenzt - am oberen Ende der Kamm- oder Nockenleiste angeordnet ist und dem Stapelschacht zugewandt ist, derart abgeschrägt ist, dass dieser Randbereich - ausgehend von seinem oberen Ende nach unten - eine auf den Stapelschacht zuweisende Komponente hat, und/oder bei den einzelnen Kamm- oder Nockenleisten ist jeweils der Randbereich der Kamm- oder Nockenleiste, der - wenn das betreffende Endlosförderelement derart positioniert sind, dass die Kamm- oder Nockenleiste an den Stapelschacht angrenzt - am unteren Ende der Kamm- oder Nockenleiste angeordnet ist und dem Stapelschacht zugewandt ist, derart abgeschrägt ist, dass dieser Randbereich - ausgehend von seinem unteren Ende nach oben - eine auf den Stapelschacht zuweisende Komponente hat. Hierdurch wird an der Übergabestelle eine sichere und störungsfreie Übergabe der Gegenstände in den Stapelschacht ermöglicht, insbesondere, wenn es sich bei den Gegenständen um flache Gegenstände, wie etwa Blister handelt. Durch die Abschrägungen wird verhindert, dass die Nocken oder Zähne an einer Stelle, an der die Endlosförderelemente über Rollen oder dergleichen Ablenkelemente geführt werden, vom Transportelement abstehen und Vorsprünge bilden, die eine störungsfreie Übergabe der Gegenstände in den Stapelschacht behindern könnten. Die Zähne oder Nocken der Kamm- oder Nockenleisten bilden bevorzugt ein Wellenprofil. Es sind aber auch andere Profilierungen denkbar, insbesondere Rechteck-, Dreieck- und/oder Rautenprofilierungen.
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Zweckmäßigerweise sind die Unterstützungsvorsprünge jeweils als Leiste ausgestaltet, die sich orthogonal zur Transportrichtung und parallel zu der von dem Endlosförderelement aufgespannten Fläche erstreckt. Dies ermöglicht eine einfache, kostengünstige und robuste Ausgestaltung der Unterstützungsvorsprünge.
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Bei Bedarf kann die Steuereinrichtung derart ausgestaltet sein, dass beim Bilden eines Stapels in dem Stapelschacht die die Gegenstände des Stapels unterstützenden Unterstützungsvorsprünge, nach jedem Übergeben eines Gegenstands an den Stapel um ein vorbestimmtes Maß abgesenkt werden, sofern die Anzahl der in dem Stapel befindlichen Gegenstände kleiner ist als die Anzahl der in dem Stapel abzulegenden Gegenstände. Hierdurch können die Gegenstände besonders schonend übereinander gestapelt werden. Außerdem wird eine größere Arbeitsgeschwindigkeit ermöglicht.
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Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt zum Teil stärker schematisiert:
- 1 eine dreidimensionale Ansicht einer Zuführungslinie zum Zuführen von Blistern zu einer Übergabestelle, an der die Blister in einen Stapelschacht übergeben werden,
- 2 eine dreidimensionale Teilansicht des Stapelschachts, bei der die Antriebsmotoren des Stapelschachts nur teilweise dargestellt sind, wobei in dem Stapelschacht zwei einzelne Blister angeordnet sind,
- 3 einen vergrößerten Ausschnitt aus 2, der eine Rolle zeigt, über die ein Endlosförderelement einer Fördereinrichtung geführt ist,
- 4 bis 15 Darstellungen ähnlich 1, welche die einzelnen Schritte beim Stapeln von Gegenständen und den Transport eines Stapels mit Gegenständen zu einer Ladestelle eines Kartonierers zeigt, für den Fall, dass nur fehlerfrei Gegenstände an der Übergabestelle angeliefert werden, wobei von 4 bis 8 jeweils ein vollständiger Schritt von einem zum nächsten Gegenstand und von 8 bis 15 jeweils ein halber Schritt dargestellt ist,
- 16 bis 25 Darstellungen ähnlich 1, welche die einzelnen Schritte beim Stapeln von Gegenständen und den Transport eines Stapels mit Gegenständen zu einer Ladestelle eines Kartonierers zeigt, für den Fall, dass ein fehlerhafter Gegenstand aus der Zuführungslinie entfernt wird, wobei von 16 bis 20 jeweils ein vollständiger Schritt von einem zum nächsten Gegenstand und von 20 bis 25 jeweils ein halber Schritt dargestellt ist.
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Eine in 1 mit 1 bezeichnete Vorrichtung zum Gruppieren von flachen Gegenständen 2, nämlich von mit Tabletten befüllten Blistern weist eine an sich bekannte, in der Zeichnung nicht näher dargestellte Bereitstellungseinrichtung auf, mittels der die Gegenstände 2 zum Bilden einer Gegenstandsreihe 3 taktweise nacheinander an einer Bereitstellungsstelle 4 in vorbestimmten Abständen zueinander auf einem Fördermittel 5 einer Zuführungslinie 6 positionierbar sind.
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Wie in 3 zu sehen ist, haben die Gegenstände 2 eine Blisterfolie 7, in die mehrere nebeneinander angeordnete und voneinander getrennte Näpfchen 8 eingeformt sind. Jedes Näpfchen 8 ist jeweils mit einer Tablette befüllt. An ihrer Rückseite ist die Blisterfolie 7 mit einer Deckfolie 9 aus Aluminium beschichtet, welche mit der Blisterfolie 7 verschweißt ist. Hierdurch sind die Näpfchen 8 dicht verschlossen.
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Das Fördermittel 5 der Zuführungslinie 6 ist als geschlossenes, motorangetriebenes Saugband ausgestaltet, welches über in der Zeichnung nicht näher dargestelle Rollen oder dergleichen Ablenkelemente umläuft. Wie in 1 zu sehen ist, weist das Fördermittel 5 einen Ober- und einen parallel dazu verlaufenden Untertrum auf. Das Fördermittel 5 hat in der Zeichnung nicht näher dargestellte Luftdurchlässe. Im Bereich des Untertrums wird mittels einer Pumpe ein Unterdruck an den Luftdurchlässen erzeugt. Die Bereitstellungsstelle 4 ist am Untertrum des Fördermittels 5 angeordnet und die Gegenstände 2 werden an der Bereitstellungsstelle 4 derart mit der Deckfolie 9 nach oben weisend an dem Fördermittel 5 positioniert, dass die Gegenstände 2 durch den Luftdruck gegen das Fördermittel 5 gedrückt bzw. durch den Unterdruck an dieses angesaugt werden. Mit Hilfe der Zuführungslinie 6 werden die Gegenstände 3 von der Bereitstellungsstelle 4 zu einer Übergabestelle 10 transportiert.
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Die Bereitstellungseinrichtung umfasst eine Blistermaschine, eine Heißsiegelmaschine, eine Stanzmaschine und eine Umsetzeinrichtung. Die Blistermaschine weist ein auf einer Rolle aufgewickeltes Blisterband auf, das eine Vielzahl von Näpfchen hat. Mit Hilfe der Blistermaschine wird das Blisterband von der Rolle abgewickelt und dann wird in jedes Näpfchen jeweils eine Tablette eingefüllt. Danach wird das Blisterband an seiner Rückseite mit der Deckfolie 9 beschichtet, die mittels der Heißsiegelmaschine unter Einwirkung von Druck und Wärme dicht mit dem Blisterband verschweißt wird. Die Deckfolie 9 ist so dimensioniert, dass die Tablette zum Entnehmen aus dem Blister von Hand durch die Deckfolie 9 hindurchgedrückt werden kann. Dabei reißt die Deckfolie 9 ein.
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Nachdem die Deckfolie 9 mit dem Blisterband verschweißt wurde, werden die Gegenstände 2 mit Hilfe der Stanzmaschine aus dem Blisterband ausgestanzt. Bei jedem Stanzvorgang wird jeweils ein Gegenstand 2 aus dem Blisterband ausgestanzt. Es ist aber auch möglich, bei den einzelnen Stanzvorgängen jeweils mehrere Gegenstände 2 gleichzeitig aus dem Blisterband auszustanzen und dann die Gegenstände 2 an mehreren, beispielsweise parallel zueinander verlaufende Zuführungslinien 6 zu positionieren.
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Die Vorrichtung hat mehrere in der Zeichnung nicht näher dargestellte Sensoren zum Erfassen von Qualitätssignalen für jeden Gegenstand 2. Die Qualitätssignale können beispielsweise einen Temperaturwert für die Heißsiegeltemperatur, einen Wert für den beim Heißsiegeln angewendeten Druck, Messwerte für die Abmessungen der Gegenstände und/oder die Ergebnisse einer optischen Bildauswertung der Gegenstände 2 umfassen.
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Die Qualitätssignale werden zusammen mit weiteren Daten derart in einem Datensatz zusammengefasst und in einem Speicher einer Steuereinrichtung 12 gespeichert, dass sie dem betreffenden Gegenstand 2 jeweils eindeutig zugeordnet werden können.
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Wie in 1 zu sehen ist, weist die Vorrichtung 1 außerdem eine Einrichtung 11 zum Entfernen fehlerhafter bzw. schlechter Gegenstände 2 aus der Zuführungslinie 6 auf. Die Einrichtung 11 ist als Abschlageinrichtung ausgestaltet, die zwischen der Bereitstellungsstelle 4 und der Übergabestelle 10 angeordnet ist. Die Einrichtung 11 steht derart mit der Steuereinrichtung in Steuerverbindung, dass fehlerhafte Gegenstände 2 in Abhängigkeit von den Qualitätssignalen automatisch von der Zuführungslinie 6 entfernt werden. Die fehlerhaften Gegenstände 2 können beispielsweise von einem unterhalb der Einrichtung 11 angeordneten Behälter aufgefangen werden.
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Die an der Zuführungslinie 6 verbleibenden fehlerfreien bzw. guten Gegenstände 2 werden zur Übergabestelle 10 weitertransportiert und dort mittels einer Übergabeeinrichtung in einen unter der Übergabestelle 10 befindlichen Stapelschacht 13 abgegeben, der sich in eine Stapelrichtung 14 entlang von Führungen 33 erstreckt. Die Übergabeeinrichtung kann beispielsweise darin bestehen, dass an der Übergabestelle 10 Mittel zum Verschließen der Luftdurchlässe des Fördermittels 5 vorgesehen sind.
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Die Übergabeeinrichtung kann auch einen mechanischen Abschläger aufweisen, der die guten Gegenstände 2 vom Fördermittel 5 mechanisch entfernt. Damit können höhere Leistungen erzielt werden.
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Wie in 2 besonders gut erkennbar ist, ist der Stapelschacht 13 in einer im Ganzen mit 15 bezeichneten Stapeleinheit angeordnet, die zwei unabhängig voneinander antreibbare Fördereinrichtungen 16A, 16B für in dem Stapelschacht 13 befindliche Gegenstände 2 aufweist. Jede Fördereinrichtung 16A, 16B hat jeweils ein sich in Stapelrichtung 14 erstreckendes erstes Endlosförderelement 17A, 17B und ein parallel dazu verlaufendes zweites Endlosförderelement 18A, 18B. Jedes Endlosförderelement 17A, 17B, 18A, 18B ist jeweils mittels eines ihm zugeordneten Antriebsmotors 30 antreibbar. Zwischen den ersten Endlosförderelementen 17A, 17B einerseits und den zweiten Endlosförderelementen 18A, 18B andererseits ist der Stapelschacht 13 gebildet.
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Die Endlosförderelemente 17A, 17B haben jeweils zwei als horizontale Leisten ausgestaltet Unterstützungsvorsprünge 19A, 20A, 19B, 20B für einander gegenüberliegende Randbereiche eines in dem Stapelschacht 13 befindlichen Gegenstands 2. Jeweils zwei einander zugeordnete Unterstützungsvorsprünge 19A, 20A bzw. 19B, 20B jedes Endlosförderelements 17A, 17B sind in gleicher Höhe angebracht. Unterstützungsvorsprünge 19A, 19B bzw. 20A, 20B die unterschiedlichen Endlosförderelementen 17A, 17B zugeordnet sind, sind auf unterschiedlichen Höhen angeordnet.
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Die Fördereinrichtungen 16A, 16B stehen derart mit der Steuereinrichtung in Steuerverbindung, dass mittels jeder Fördereinrichtung 16A, 16B jeweils an einer vom Abgabeende 21 des Stapelschachts 13 entfernten Stelle des Stapelschachts eine vorbestimmte Anzahl von Gegenständen 2 auf den Unterstützungsvorsprüngen 19A, 20A bzw. 19B, 20B der betreffenden Fördereinrichtung 16A, 16B übereinander stapelbar sind. Bei den in 9 bis 15 und 21 bis 25 sind das jeweils vier Gegenstände 2. In 2 und 3 ist jeweils nur ein Gegenstand 2 auf den Unterstützungsvorsprüngen abgelegt, nämlich auf den Unterstützungsvorsprüngen 19B, 20A der Verbreiterungselemente 26B, 27B, die sich am oberen Ende des Stapelschachts 13 befinden.
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Der so gebildete Stapel 22 mit Gegenständen 2 wird danach mit einer Transportgeschwindigkeit, die einem im Speicher der Steuereinrichtung 12 abgelegten Geschwindigkeitssollwertsignal entspricht, zum Abgabeende 21 des Stapelschachts 13 transportiert. Das Geschwindigkeitssollwertsignal kann im einfachsten Fall ein konstanter Wert sein. Es ist aber auch möglich, dass das Geschwindigkeitssollwertsignal ein Geschwindigkeitsprofil aufweist, bei dem der Geschwindigkeitssollwert zunächst ansteigt, dann eine Zeitdauer lang einen konstanten Wert hat und danach abfällt. Nach dem Einschalten der Vorrichtung 1 wird das Geschwindigkeitssollwertsignal zunächst auf einen Startwert oder einen Startwertverlauf gesetzt.
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Wie in 11 bis 13 sowie 22 und 23 zu sehen ist, erfolgen das Stapeln der Gegenstände 2 und der Transport der Stapel 22 bevorzugt derart, dass während auf den Unterstützungsvorsprüngen 19A, 19B einer Fördereinrichtung 16A, 16B Gegenstände 2 gestapelt werden, auf den Unterstützungsvorsprüngen 19B, 19A der anderen Fördereinrichtung 16B, 16A ein Stapel 22 mit der vorbestimmten Anzahl von Gegenständen 2 zum Abgabeende 21 des Stapelschachts 13 transportiert wird.
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Die Steuereinrichtung 12 steht derart mit den Sensoren zum Erfassen des Qualitätssignals in Steuerverbindung, dass für den Fall, dass während der Bildung eines Stapels mindestens eine Lücke 34 an der Übergabestelle 10 auftritt,
- a) anstelle des in der Lücke 34 fehlenden Gegenstands ein auf die Lücke 34 folgender fehlerfreier Gegenstand 2 zur Bildung des Stapels 22 verwendet wird, und
- b) das Geschwindigkeitssollwertsignal derart vergrößert wird, dass der betreffende Stapel 22 zu selben Zeit am Abgabeende 21 des Stapelschachts 13 eintrifft wie er dort eingetroffen wäre, wenn keine Lücke 34 an der Übergabestelle 10 aufgetreten wäre.
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Bei einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung kann die Steuereinrichtung 12 auch einem in der Zeichnung nicht näher dargestellten Detektor zum Detektieren mindestens einer an der Übergabestelle 10 durch einen aus der Zuführungslinie 6 entfernten Gegenstand gebildeten Lücke 34 in der Gegenstandsreihe 3 in Steuerverbindung stehen, um die Schritte a) und b) durchzuführen.
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Am Abgabeende 21 des Stapelschachts 13 ist eine in der Zeichnung nicht näher dargestellte Überschiebeeinrichtung angeordnet, mittels der die Stapel 22 mit den Gegenständen 2 quer zur Stapelrichtung 14 des Stapelschachts 13 verschiebbar und an einer Ladestelle 23 eines in der Zeichnung nicht näher dargestellten Kartonierers positionierbar sind. Mit Hilfe des Kartonierers können Faltschachteln, in welche die Stapel 22 verpackt werden sollen, derart an oder unter der Ladestelle 23 positioniert werden, dass der jeweils zu verpackende Stapel 22 in die Faltschachtel eingebracht werden kann. Die Ladestelle 23 kann auch an einer Fördereinrichtung des Kartonierers vorgesehen sein, die den zu verpackenden Stapel 22 zu einer Position befördert, an welcher der zu verpackende Stapel in eine Faltschachtel eingebracht werden kann.
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Der Kartonierer ist in einen Arbeitsmodus und einen Ruhemodus bringbar. Im Arbeitsmodus positioniert der Kartonierer jeweils eine Faltschachtel an der Ladestelle 23, wenn dort mittels der Überschiebeeinrichtung ein Stapel 22 mit Gegenständen 2 bereitgestellt wird. Die Faltschachtel kann auch an einer Position angeordnet werden, an die der zu verpackende Stapel 22 von der Ladestelle aus mittels einer Transporteinrichtung oder mittels einer Fördereinrichtung des Kartonierers befördert werden kann. Zur Synchronisierung des Kartonierers mit der Stapeleinheit 15 stehen der Kartonierer und die Stapeleinheit 15 mit der Steuereinrichtung 12 in Steuerverbindung. Solange sich der Kartonierer im Ruhemodus befindet, führt er Leerfahrten durch, bei denen keine Faltschachtel an der Ladestelle oder der Position, an die ein zu verpackender Stapel 22 von der Ladestelle aus mittels der Transporteinrichtung oder mittels der Fördereinrichtung des Kartonierers befördert werden kann, positioniert wird.
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Die Steuereinrichtung steht derart mit dem Kartonierer in Steuerverbindung, dass für den Fall, dass beim Auftreten einer Lücke an der Übergabestelle 10 das Geschwindigkeitssollwertsignal einen vorbestimmten Maximalwert aufweist oder überschreitet, der Kartonierer zum Durchführen einer Leerfahrt in den Ruhemodus gebracht wird und das Geschwindigkeitssollwertsignal auf ein vorbestimmtes Mindestgeschwindigkeitssollwertsignal gesetzt wird. Wenn das Geschwindigkeitssollwertsignal den Maximalwert nicht aufweist oder überschreitet, wird der Kartonierer im Arbeitsmodus betrieben.
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Wie in 2 zu sehen ist, überdecken die Unterstützungsvorsprünge 19A des ersten Endlosförderelements 17A der ersten Fördereinrichtung 16A das erste Endlosförderelement 17B der zweiten Fördereinrichtung 16B an einer Stelle, an welcher das erste Endlosförderelement 17B der zweiten Fördereinrichtung 16B keinen Unterstützungsvorsprung 19B aufweist, über die gesamte Breite des ersten Endlosförderelements 17B der zweiten Fördereinrichtung 16B. In entsprechender Weise überdecken die Unterstützungsvorsprünge 19B des ersten Endlosförderelements 17B der zweiten Fördereinrichtung 16B das erste Endlosförderelement 17A der ersten Fördereinrichtung 16A an einer Stelle, an welcher das erste Endlosförderelement 17A der ersten Fördereinrichtung 16A keinen Unterstützungsvorsprung 19A aufweist, über die gesamte Breite des ersten Endlosförderelements 17A der ersten Fördereinrichtung 16A.
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Wie in 2 außerdem zu sehen ist, überdecken die Unterstützungsvorsprünge 20A des zweiten Endlosförderelements 18A der ersten Fördereinrichtung 16A das zweite Endlosförderelement 18B der zweiten Fördereinrichtung 16B an einer Stelle, an welcher das zweite Endlosförderelement 18B der zweiten Fördereinrichtung 16B keinen Unterstützungsvorsprung 20B aufweist, über die gesamte Breite des zweiten Endlosförderelements 18B der zweiten Fördereinrichtung 16B. In entsprechender Weise überdecken die Unterstützungsvorsprünge 20B des zweiten Endlosförderelements 18B der zweiten Fördereinrichtung 16B das zweite Endlosförderelement 18A der ersten Fördereinrichtung 16A an einer Stelle, an welcher das zweite Endlosförderelement 18B der zweiten Fördereinrichtung 16B keinen Unterstützungsvorsprung 20B aufweist, über die gesamte Breite des zweiten Endlosförderelements 18B der zweiten Fördereinrichtung 16B.
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Die Endlosförderelemente 17A, 17B, 18A, 18B weisen jeweils ein bandförmiges, umlaufendes Transportelement 24A, 24B, 25A, 25B auf, das eine dem Stapelschacht 13 zugewandte Außenmantelfläche hat. Die Außenmantelfläche hat jeweils erste und zweite Außenmantelflächenbereiche, die in Erstreckungsrichtung des Transportelements 24A, 24B, 25A, 25B einander abwechselnd hintereinander angeordnet sind.
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Auf dem ersten Außenmantelflächenbereich jedes Transportelements 24A, 24B, 25A, 25B ist jeweils ein den mindestens einen Unterstützungsvorsprung 19A, 19B, 20A, 20B aufweisendes Verbreiterungselement 26A, 26B, 27A, 27B für das betreffende Transportelement 24A, 24B, 25A, 25B angeordnet. Auf dem zweiten Außenmantelflächenbereich ist jeweils eine Lücke 35 gebildet, in dem das betreffende Transportelement 24A, 24B, 25A, 25B kein Verbreiterungselement 26A, 26B, 27A, 27B aufweist.
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Jedes Verbreiterungselement 26A des ersten Transportelements 24A des ersten Endlosförderers 16A greift jeweils in eine an dem ersten Transportelement 24B des zweiten Endlosförderers 16B gebildete Lücke 34 ein. Diese Lücke 34 weist in Erstreckungsrichtung des ersten Transportelements 24A des ersten Endlosförderers 16A eine größere Abmessung auf als das Verbreiterungselement 26A. In entsprechender Weise greift jedes Verbreiterungselement 26B des ersten Transportelements 24B des zweiten Endlosförderers 16B in eine an dem ersten Transportelement 24A des ersten Endlosförderers 16A gebildete Lücke 34 ein. Diese Lücke 34 weist in Erstreckungsrichtung des ersten Transportelements 24B des zweiten Endlosförderers 16B eine größere Abmessung auf als das Verbreiterungselement 26B.
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Jedes Verbreiterungselement 27A des zweiten Transportelements 25A des ersten Endlosförderers 16A greift in eine an dem zweiten Transportelement 25B des zweiten Endlosförderers 16B gebildete Lücke 34 ein. Diese Lücke 34 weist in Erstreckungsrichtung des zweiten Transportelements 25B des zweiten Endlosförderers eine größere Abmessung auf als das Verbreiterungselement 27A. In entsprechender Weise greift jedes Verbreiterungselement 27B des zweiten Transportelements 25B des zweiten Endlosförderers 16B in eine an dem zweiten Transportelement 25A des ersten Endlosförderers 16A gebildete Lücke 34 ein. Diese Lücke 34 weist in Erstreckungsrichtung des zweiten Transportelements 25B des zweiten Endlosförderers 16B eine größere Abmessung aufweist als das Verbreiterungselement 27B.
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Die Verbreiterungselemente 26A, 26B, 27A, 27B haben jeweils mehrere parallel zueinander und parallel zu der von dem ihnen jeweils zugeordneten Transportelement 24A, 24B, 25A, 25B aufgespannten Fläche sowie quer zur Erstreckungsrichtung des ihnen zugeordneten Transportelements 24A, 24B, 25A, 25B verlaufende Kamm- oder Nockenleisten 28. Zueinander benachbart nebeneinander befindlichen Kamm- oder Nockenleisten 28 haben an ihren einander zugewandten Randbereichen jeweils mehrere in Reihe angeordnete Zähne oder Nocken 29. Diese sind derart angeordnet, dass die Zähne oder Nocken 29 der einen Kamm- oder Nockenleiste 28 in die Zwischenräume zwischen den Zähnen oder Nocken 29 der benachbarten anderen Kamm- oder Nockenleiste 28 eingreifen.
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In 3 ist zu sehen, dass bei den einzelnen Kamm- oder Nockenleisten 28 jeweils der Randbereich 31, der - wenn die Kamm- oder Nockenleisten 28 so positioniert ist, dass sie an den Stapelschacht angrenzt - am oberen Ende der Kamm- oder Nockenleiste 28 angeordnet ist und dem Stapelschacht 13 zugewandt ist, derart abgeschrägt ist, dass dieser Randbereich 31 - ausgehend von seinem oberen Ende nach unten - eine auf den Stapelschacht 13 zuweisende Komponente hat. Der Randbereich 32, der in dieser Position der Kamm- oder Nockenleiste 28 am unteren Ende der Kamm- oder Nockenleiste 28 angeordnet ist und dem Stapelschacht 13 zugewandt ist, ist derart abgeschrägt ist, dass dieser Randbereich 32 - ausgehend von seinem unteren Ende nach oben - eine auf den Stapelschacht zuweisende Komponente hat. Durch die Abschrägungen können die Gegenstände 2 an der Übergabestelle 10 besser in den Stapelschacht 13 eingeführt werden.
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In den 1 und 4 bis 15 wird der Verfahrensablauf beim Betrieb der Vorrichtung am Beispiel einer Stapelhöhe von vier Gegenständen 2 dargestellt, für den Fall, dass nur fehlerfreie bzw. gute Gegenstände 2 an der Bereitstellungsstelle bereitgestellt werden. Von 1 und 4 bis 8 wird jeweils ein vollständiger Schritt von einem zum nächsten Gegenstand 2 und von 8 bis 15 jeweils ein halber Schritt dargestellt.
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Die Gegenstände 2 werden an die Zuführungslinie 6 übergeben, welche diese getaktet, jeweils um eine feste Schrittweite zur Übergabestelle 10 transportieren. 1 zeigt die Vorrichtung nachdem sechs Gegenstände 2 an die Zuführungslinie 6 übergeben wurden. Die 4 und 5 zeigen die Übergabe und den Transport von zwei weiteren Gegenständen 2. In 6 wird der erste Gegenstand 2 zur Stapelbildung an den Stapelschacht 13 übergeben. In den 7, 8 und 9 werden der zweite, dritte und vierte Gegenstand 2 an den Stapelschacht 13 übergeben. Nach der Übergabe des ersten, zweiten und dritten Gegenstands 2 werden die Unterstützungsvorsprünge 19A, 19B, auf denen die zu stapelnden Gegenstände 2 abgestützt werden jeweils um die vertikale Abmessung (Höhe) eines Gegenstands 2 durch entsprechendes Positionieren der ersten Fördereinrichtung 16A abgesenkt. In 10 ist der erste Stapel 22 mit vier Gegenständen 2 vollständig.
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Der vollständige erste Stapel 22 mit Gegenständen wird durch den Stapel-Schacht 13 nach unten gefördert. In 11 ist der Stapel 22 in einer Transportposition zu sehen, während oben der erste Gegenstand für die Bildung eines weiteren Stapels in den Stapelschacht 13 übergeben wird. Die 12 zeigt den Transport des ersten Stapels 22 weiter unten im Stapelschacht. In 13 ist der Stapel 22 in der Überschiebeposition zu sehen, während am oberen Ende des Stapelschachts 13 der zweite Blister 2 für den zweiten Stapel gestapelt wird. Die 14 und 15 zweigen den ersten Stapel 22 beim Überschieben in den Kartonierer.
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In den 1, 4 und 16 bis 25 wird der Verfahrensablauf beim Betrieb der Vorrichtung am Beispiel einer Stapelhöhe von vier Gegenständen 2 dargestellt, für den Fall, dass ein fehlerhafter und ansonsten nur fehlerfreie Gegenstände 2 an der Bereitstellungsstelle bereitgestellt werden. Von 1, 4, 5 und 15 bis 20 wird jeweils ein vollständiger Schritt von einem zum nächsten Gegenstand 2 und von 20 bis 25 jeweils ein halber Schritt dargestellt.
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Die Gegenstände 2 werden an die Zuführungslinie 6 übergeben, welche diese getaktet, jeweils um eine feste Schrittweite zur Übergabestelle 10 transportieren. 1 zeigt die Vorrichtung nachdem sechs Gegenstände 2 an die Zuführungslinie 6 übergeben wurden. Die 4 zeigt die Übergabe und den Transport von einem weiteren Gegenstand 2.
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16 zeigt die Übergabe und den Transport von einem weiteren Gegenstand 2 und dem Auswurf eines als schlecht markierten Gegenstands 2 aus der Zuführungslinie 6. In 17 wird der erste Gegenstand 2 zur Stapelbildung an den Stapelschacht 13 übergeben. In den 18 wird der zweite Gegenstand 2 an den Stapelschacht 13 übergeben und im Folgeschritt fehlt der Gegenstand 2 an der Übergabestelle 10. In 19 werden die Gegenstände 2 in der Zuführungslinie nur um einen Schritt weiter transportiert. In 20 wird der dritte und in 21 der vierte Gegenstand 2 in den Stapelschacht 13 übergeben, womit der Stapel 22 vollständig ist.
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Nach der Übergabe des ersten, zweiten und dritten Gegenstands 2 werden die Unterstützungsvorsprünge 19A, 19B, auf denen die zu stapelnden Gegenstände 2 abgestützt werden jeweils um die vertikale Abmessung (Höhe) eines Gegenstands 2 durch entsprechendes Positionieren der ersten Fördereinrichtung 16A abgesenkt.
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In 22 ist der Stapel 22 schon in der Transportposition zu sehen, da die Stapeleinheit 15 den Stapel 22 schneller fördert als wenn kein Gegenstand 2 im Prozess fehlen würde. In 23 ist der Stapel 22 in der Überschiebeposition zu sehen, während am oberen Ende des Stapelschachts 13 der zweite Blister 2 für den zweiten Stapel gestapelt wird. Die 24 und 25 zeigen den Stapel 22 beim Überschieben in den Kartonierer.
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Somit wird der Stapel 22 bei dem Beispiel gemäß den 1, 4 und 16 bis 25 trotz eines fehlerhaften Gegenstands 2 genauso schnell an der Ladestelle des Kartonierers bereitgestellt wie bei dem Beispiel gemäß den 1 und 4 bis 15, bei dem kein fehlerhafter Gegenstand auftritt.
