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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von farbigem oder mattiertem Hohlglas (Kalknatronglas oder Borosilicatglas), welches mit Kristallglas (Bleioxid, Bariumoxid oder Zinkoxid) übergoßen bzw. ummantelt wird.
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Die Erfindung umfasst ferner ein nach diesem Verfahren hergestelltes Design-Parfum Flakon, dass mindestens ein Hohlglas 1. (1) als Innenbehälter sowie das Kristallglas 2. (1) als Ummantelung aufweist. Der Lösungsgedanke der Erfindung geht dabei den Weg, die sich aus dem unterschiedlichen Herstellungsverfahren unvermeidlichen Ungleichheiten in der Dicke der Wandungsabschnitte des Hohlglasbehälters 1. (1) durch die Färbung oder Mattierung verstecken bzw. auszublenden und ausschließlich in der Außengestalt auftreten zu lassen.
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Durch die Licht- Brechungseigenschaften des Kristallglases 2. (1) werden nur die perfekt geformten äußeren Konturen des inneren Hohlglases 1. (1) sichtbar. Es entsteht ein ästhetisch perfekter Flakon mit einer erhöhten Lichtbrechung, Lichtreflexion und Brillanz für die Parfüm oder Kosmetik Verpackungsindustrie.
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Glasarten und Verwendungsbereiche
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In der DIN 1259-1 wird Glas wie folgt definiert: „Glas ist ein anorganisches Schmelzprodukt, das im Wesentlichen ohne Kristallisation erstarrt d.h. Glas ist ein Feststoff, der so schnell abgekühlt wurde, dass er nicht kristallisieren konnte.“ Der natürlichen Werkstoff Glas besteht zu ca. 70 Anteilen aus Quarzsand, (SiO2), 13 Anteilen aus Soda (Na2O) und 10 Anteilen aus Kalk (CaO). Diese Stoffe führen zum Erstarren, Schmelzen und Korrosionsschutz des Glases. Weitere zugegebene Stoffe wie Dolomit oder Feldspat führen zur Härtung und Farbgebung des Glases. Auffällig ist, dass Glas keine chemische Anordnung, wie z.B. ein Kristall und außerdem keinen Schmelzpunkt besitzt. Das Glas bildet zwar bei der Erstarrung der Schmelze zum Glas Kristallkeime aus, hat aber für den Kristallisationsprozess, bzw. für die Anordnung der Bausteine in eine Fernordnung keine Zeit mehr, da das Glas zu schnell erstarrt.
Der Transformationsbereich zwischen Schmelze und Feststoff, liegt bei vielen Glasarten um 600 °C.
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Die Verwendungsbereiche von Glas sind heute nahezu unbegrenzt. Das Glas wird verwendet in der Bauindustrie, Optischenindustrie, Geräteindustrie, Datentransfer, Lebensmittelindustrie, Panzer- und Sicherheitsglasindustrie, Pharma- und Kosmetikindustrie. So unterscheiden sich in Abhängigkeit zum Einsatzbereich natürlich auch die Glasarten. Unterschieden bzw. eingeteilt werden sie grundsätzlich nach ihrer chemischen Zusammensetzung. So ergeben sich drei Hauptgruppen, die ca. 95 Prozent des eingeschmolzenen Glases ausmachen. Zum einen das Kalknatronglas, zum anderen das Bleiglas und letztlich das Borosilicatglas. Die restlichen 5 Prozent bilden die Spezialgläser, wie beispielsweise Panzerglas.
| Glasart | Rohstoffe |
| Normalglas(Kalknatronglas) | SiO2 , Na2 CO3, CaCO3 |
| Borosilicatglas (Jenaer Glas, Duran-Glas) | SiO2 ,B2 O3 , Na2 CO3 , CaCO3 , Al2 O3 |
| Blei und Kristallglas | SiO2 , PbO, BaO, Na2 CO3 |
| Quarzglas | SiO2 |
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Hohlglas
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Als Hohlglas bezeichnet man Glasbehälter, die durch ihre Form befüllt werden können. Sie grenzen sich dadurch von allen anderen Glasarten ab. Produkte aus Hohlglas sind im täglichen Leben allgegenwärtig. Sie sind im weitesten Sinne Verbrauchsgüter, wenn man an Getränkeflaschen oder Konservengläser oder Glasleuchten denkt. Der überwiegende Teil von Hohlglas wird aus Kalknatronglas gefertigt. Ausnahmen bilden Kristallglas und Bleikristall und eine Anzahl verschiedener Gläser für besondere Zwecke.
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Kristallglas
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Der Begriff Kristallglas, abgeleitet von Bergkristall, bezeichnet hochwertiges farbloses Glas, das oft Metalloxide oder -ionen als Zusätze enthält (im Falle von Bleioxid spricht man von Flintglas). Es ist jedoch nicht im physikalischen Sinne kristallin, sondern amorph wie alle Glassorten. Andere Bezeichnungen sind Hartglas, Spiegelglas und zweideutig Kronglas.
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Hohlgläser für eine gepflegte Tischkultur und für Dekorationszwecke werden meist in der Qualität von sog. Kristallglas hergestellt. Dies ist ein blasen- und schlierenfreies, farbloses Glas mit erhöhter Lichtbrechung. Ausgesuchte reine, eisenoxidarme Rohstoffe sowie intensive Läuterung und Homogenisierung der Glasschmelze bewirken die makellose Klarheit des Kristallglases. Die erhöhte Lichtbrechung wird durch weitgehende Substitution des Calciumoxids durch Bariumoxid sowie des Natriumcarbonats (Soda) durch Kaliumcarbonat (Pottasche) erzielt. Wird Bleioxid anstelle von Calciumoxid in die Glasstruktur eingebaut, ergibt sich eine noch stärkere Erhöhung der Lichtbrechung und damit der Lichtreflexion. Neben dem gesteigerten Glanz führt die Zugabe von Bleioxid zu einer Verbesserung der „Schleifbarkeit“ des Glases, eine wichtige Eigenschaft im Hinblick auf die Möglichkeiten der Oberflächenveredelung.
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Bleifreie Kristallgläser wurden in Böhmen entwickelt, indem man der Glasmasse Kalk in Kreideform beimengte; daher die Bezeichnung Kreideglas (Böhmisches Kristallglas). Einfaches Kristallglas wird heute hergestellt, indem das Natriumoxid im Glas teilweise durch Kaliumoxid ersetzt wird. Dies gibt dem Glas eine schönere Brillanz.
Das Kristallglaskennzeichnungsgesetz gibt vor, welche Inhaltsstoffe das Glas enthalten muss, damit es als Kristallglas bezeichnet werden darf. Im Sinne dieses Gesetzes ist Kristallglas ein Glas, das entweder
- • Bleioxid (PbO), Bariumoxid (BaO), Kaliumoxid (K2O) oder Zinkoxid (ZnO) allein oder zusammen in Höhe von mindestens 10 % enthält, eine Dichte von mindestens 2,45 kg·dm-3 hat und dessen auf den Natrium-D-Strahl bezogene Brechungszahl mindestens 1,52 beträgt oder
- • Bleioxid (PbO), Bariumoxid (BaO) oder Kaliumoxid (K2O) allein oder zusammen in Höhe von mindestens 10 % enthält, eine Dichte von mindestens 2,40 kg·dm-3 und eine Oberflächenhärte nach Vickers von 550 +/- 20 hat.
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Herstellungsprozess (allgemein)
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Die Herstellung von Glasprodukten: Zunächst wird ein Gemenge aus den verschiedenen Rohstoffen hergestellt, dieses wir erhitzt bzw. geschmolzen, dann erfolgt die Formgebung und schließlich der Abkühlungsprozess.
Die richtige Zusammenstellung der Rohstoffe für das Gemenge ist Ausgangspunkt jeder Glasherstellung. Der Prozess beginnt also mit der Zusammensetzung des Gemenges, welches sich, je nach Glasart, in der prozentualen Zusammensetzung der einzelnen Rohstoffe unterscheidet. Es ist enorm wichtig und beruht auf genauen Rezepturen zu welchen Anteilen der jeweilige Rohstoff zu gesetzt wird. Die Hauptauswahlkriterien bei der Auswahl der Glasrohstoffe sind meistens die Reinheit, die Korngröße und der Preis. Dann folgt die Herstellung der Schmelze, hierzu wird das Gemenge in den Ofen gegeben und bei rund 1500°C erhitzt. Der Hauptanteil des Glases für Glasflaschen besteht aus Quarzsand, dessen Schmelzpunkt zwischen 1700 °C und 1800 °C liegt. Da dieser Schmelzpunkt jedoch zu hoch liegt, (die gewöhnliche Schmelztemperatur im Glasofen liegt bei rund 1450°C) wird Soda hinzu gegeben (Schmelzpunkt bei ca. 850 °C), um eine Verflüssigung der Glasmasse zu erreichen. Kalk ist ein weiterer unverzichtbarerer Bestandteil des Glases. Er dient als Stabilisator und gibt dem Glas folglich Härte und Haltbarkeit. Auch der Glanz ist auf den Kalk zurückzuführen. Das entstandene Gemenge wird nun in den Ofen gelegt und dort unter großer Wärmezufuhr auf etwa 1380 °C bis 1400 °C erhitzt (dies wird oft kurz vor Feiabend erledigt und das Gemenge über Nacht stehengelassen). Schließlich wird nochmals Wärme zugeführt, um die gewünschte Schmelzreaktion bei 1400 °C und 1500 °C zu erreichen. Nach diesem Prozess ist die Schmelze in ihrem flüssigen Endzustand. Um sie nun allerdings verarbeiten zu können, wird sie kurz „stehen gelassen“, damit das Gemisch auf etwa 1200°C und damit auf Weiterverarbeitungstemperatur abkühlt. Sie erhält durch diese Abkühlung die gewünschte Viskosität. Somit sind die ersten zwei Phasen des Glasherstellungsprozesses beendet: das Gemenge wurde aus den verschiedenen Rohstoffen hergestellt und erhitzt bzw. geschmolzen. Damit folgen die zwei letzten Phasen: die Formgebung und die Kühlung im Kühlofen.
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Hohlglasherstellung
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Hohlglas entsteht mithilfe unterschiedlicher Herstellungsverfahren. Die drei wichtigsten sind: Mundblasverfahren, maschinelles Blasen oder Pressen.
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Mundblasverfahren
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Die Glasmacherpfeife ist ein ca. 1,5 m langes Stahlrohr mit einem hölzernen Griff und einem Mundstück an einem Ende. Das andere Ende bildet die „Nabel“ genannte Aufweitung, die durch das Eintauchen in die bei ca. 1000 °C z.hflüssige Glasschmelze einen Glasposten aufnimmt. Durch Drehen und Schwenken der Pfeife wird ein Abtropfen des anhaftenden Glases verhindert, während dieses abkühlt. Je nach benötigter Glasmenge kann der Glasposten erneut in die Schmelze getaucht und weiteres Glas aufgenommen werden. Durch kurzes Einblasen in die Pfeife entsteht ein erster Hohlkörper, das Külbel. Seine äußere Gestalt kann durch Wälzen (Wulgern) in einem ausgehöhlten und mit Wasser getränkten Buchenholz oder auf einer Eisenplatte beeinflusst werden, wobei gleichzeitig die Oberfläche des Glaspostens durch Abkühlung immer zäher wird. Bei der nachfolgenden Rückerw.rmung im Ofen unter Drehen und Schwenken der Pfeife erzielt man einen Ausgleich der im Külbel entstandenen Temperaturunterschiede, bevor der Artikel seine endgültige Gestalt erhält. Das Fertigblasen geschieht bei sehr individuellen Hohlkörperformen völlig frei, nur unter Verwendung gewisser Hilfsmittel wie Walkholz, Zange etc. Häufiger jedoch wird in eine Form geblasen, was die Herstellung einer Vielzahl gleicher Hohlkörper ermöglicht. In den mit Wasser getränkten Formen bildet sich im Kontakt mit dem gedrehten Glas ein trennendes Dampfpolster aus, das durch verlangsamte Abkühlung ein gleichmäßiges und dünnwandiges Ausblasen des Hohlkörpers ermöglicht. Es entsteht eine brillante Oberfläche, ähnlich der bei freiem Ausblasen, wie sie sonst von keinem anderen Formgebungsverfahren erreicht wird. Das Anheften und Formen eines weiteren Glaspostens zu Henkel oder Stiel oder Fuß, das Abschlagen von der Pfeife, das Eintragen in den Kühlofen und das Abtrennen der Blaskappe sind weitere Arbeitsgänge, bevor ein gebrauchsfähiges Hohlglas entsteht. Das Verfahren findet Anwendung bei der Herstellung anspruchsvoller Gebrauchsgläser (zum Beispiel Kelchgläser) und technischer Artikel mit geringen Stückzahlen oder schwierigen Formen, die von spezialisierten Fachkräften (Glasmachern) hergestellt werden.
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Maschinelle Behälterglasproduktion (Individual Section Machine)
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Die Entwicklung maschineller Herstellungsverfahren führte 1903 durch Michael Owens zum ersten Blasautomaten. Die Erfindung des Tropfenspeisers durch Karl E. Pfeiffer (1911) bildete die Grundlage
für die Entwicklung verbesserter Karussellmaschinen wie z. B. der Roirant-Maschine und der ISMaschine (benannt nach ihren Erfindern Ingle und Smith) in den 20er Jahren des vergangenen Jahrhunderts.
Kennzeichnend für die ISMaschine - heute die am weitesten verbreitete Maschine für die Herstellung von Hohlglaserzeugnissen - ist die Reihenanordnung von 4 bis zu heute maximal 20 gleichartigen Stationen
in einer Maschine. Die Produktionsgeschwindigkeit pro Fertigform stieg so von 17,5 auf 90 Artikeln/h und liegt bei den modernen Automaten bei 900 und mehr.
Das maschinelle Blasen erlaubt die Produktion einer Vielzahl von Gebrauchsgläsern wie Getränkeflaschen und Konservengläser in hoher Stückzahl bei geringen Kosten.
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Das Verfahren beginnt damit, dass ein Tropfen Glas über ein Rinnensystem in eine auf dem Kopf stehende Form fällt. Als nächstes folgt das Vorblasen, ein intensives Pressen des Glastropfens in den unteren Bereich der Vorform durch einen kurzen Pressluftstoß. Der Pegel wird daraufhin zurückgezogen und ein Vorblasen erfolgt über eine vorhandene Öffnung. So entsteht der Külbel, welcher den ersten Hohlkörper darstellt. Äußere Schichten des hergestellten Külbels kühlen während des Vorblasens ab. Dies geschieht durch die Berührung mit der Vorform und die Vorblasluft. Wärmer bleibt das Glas, welches sich zwischen den äußeren Glasschichten befindet. Eine Rückerwärmung der inneren und äußeren Külbelschichten wird durch das Öffnen der Vorform eingeleitet. Letzterer Vorgang setzt sich um 180° in Richtung Fertigformseite, während der darauffolgenden Schwenkbewegung des Külbels, fort.
Die Külbelöffnung zeigt nun nach oben. Als nächstes wird ein Blaskopf auf die Fertigform gesetzt, der das Külbel letztendlich zur Flasche aufbläst. Ein Vakuum kann das Fertigblasen unterstützen, indem ein Unterdruck entsteht,
der einen näheren Kontakt zwischen Formenwand und Glas ermöglicht. Das Fertigblasen dient außerdem einer ersten Kühlung der fertig geblasenen Glasflasche.
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Pressen
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Neben dem Blasverfahren ist das Pressverfahren für die Formgebung von erheblicher Bedeutung. Im Gegensatz zum Blasen steht beim Pressen der Glasposten allseits mit dem metallischen Formenwerkstoff in Berührung.
Die Pressform besteht in der Regel aus drei Teilen, nämlich der (Hohl-) Form, dem in die Form mit einem der gewünschten Glasdicke entsprechenden Spalt passenden Stempel und schließlich dem den Austritt
zwischen Stempel und Form abdichtenden Deckring. Zum Pressen wird ein Tropfen in die Form eingespeist und vom pneumatisch oder hydraulisch durch den Deckring eingeführten Stempel so weit ausgepresst,
bis das gesamte Volumen zwischen den Formteilen der eingespeisten Glasmenge entspricht. Nach der Erstarrung wird der Stempel wieder herausgezogen. Übliche Pressautomaten bestehen aus Drehtischen mit 4 - 20 oder mehr aufgesetzten Formen, die schrittweise über Lade-, Press-, Kühl- und weitere Bearbeitungsstationen zur Entnahmestelle transportiert werden.
Typische Pressartikel sind zum Beispiel feuerfeste
Haushaltsglaswaren, Becher, Beleuchtungskörper und Glasteile von Fernseh-Bildröhren. Moderne IS-Maschinen arbeiten häufig nach dem kombinierten Press- Blas-Verfahren: Die Formung des Külbels in der Vorform
beruht auf dem Press-Prozess, die Ausformung in der Fertigform auf einem Blasprozess.
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Kühlung (Entspannungskühlung)
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In jedem Glasgegenstand entstehen bei der Formgebung mechanische Spannungen als Folge von Dehnungsunterschieden im Material. Diese Spannungen lassen sich mit optischen Spannungsprüfern messen (Spannungsdoppelbrechung). Die Spannungsanfälligkeit hängt vom Ausdehnungskoeffizienten des jeweiligen Glases ab und muss thermisch ausgeglichen werden. Für jedes Glas lässt sich zwischen der oberen Kühltemperatur (Viskosität von 1013 dPa·s) und einer unteren Kühltemperatur (1014,5 dPa·s), in der Regel zwischen 590 °C und 450 °C, ein Kühlbereich festlegen. Die Spannungen verringert man durch ,Tempern‘, also durch definiertes langsames Abkühlen im Kühlbereich.
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Stand der Technik
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Werkstoff: Glas
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Historische Entwicklung der Glasherstellung.
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Glas ist ein multifunktioneller Werkstoff, der auf eine 7000 Jahre alte Geschichte und Entwicklung zurück blicken kann und der in unserer heutigen Zeit kaum noch zu entbehren ist. Die Geschichte des Glases hat vor langer Zeit an verschiedenen Orten auf der Erde parallel begonnen. Die ersten Glasarten auf der Welt lieferte die Natur selbst. So entstand beim ersten Vulkanausbruch nach Abkühlung der Lava ein Gesteinsglas, das so genannte Obsidian. Aber auch durch Meteoriteneinschläge und gewaltige Gewitter bildeten sich die ersten Glasarten. Bei den Meteoriteneinschlägen wurde das Gesteinsmaterial aufgeschmolzen und zu glasigen Geschossen umgewandelt.
Diese ersten Arten von natürlichem Glas nutzten sogar unsere Vorfahren in der Jungsteinzeit. Sie fertigten unter anderem daraus Pfeil- und Speerspitzen, Schmucksteine und Amulette. Es gibt verschiedene Angaben darüber, wann nun das erste Glas durch Menschenhand hergestellt wurde. Es ist aber sicher, dass das Glas eher entdeckt als erfunden wurde. Zum Beispiel als „ungewollter“ glasiger Überzug beim Brennen von Keramik-Gegenständen.
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Die erste organisierte Fertigung von Glas wurde durch die Ägypter etwa 3000 v. Chr. in Form von kleinen Gefäßen und Schmuckstücken gefertigt. Zum ersten Mal geblasen wurde Glas zwischen 27 v. Chr.- 14 n. Chr. In Syrien wurde eine Art Blasrohr entwickelt, sodass der Werkstoff Glas in Form gebracht werden konnte. Die Erfindung der ersten Glasmacherpfeife war ca. vor 2000 Jahren. Durch die industrielle Revolution wurde diese Handarbeit zum bedeutenden Industriezweig. Die Technik des Glasformens mit der Pfeife hat sich bis auf den heutigen Tag in weiter entwickelter Form erhalten. Selbst die Funktionsweise moderner Blasautomaten leitet sich, wenn auch kaum zu erkennen, von der manuellen Technik des Glasmachers ab.
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Nachteile des Standes der Technik
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Für die zurzeit bekannten Verfahren für die Herstellung von Hohlglas (Behälterglas) wurden zwar im Laufe der Jahre erhebliche Verbesserungen erreicht, dennoch konnten die Nachteile nicht grundsätzlich beseitigt werden. Um den immer mehr zunehmenden Bedarf an hochwertigem Hohlglas (Behälterglas) in jeder Weise zufriedenstellend decken zu können, mussten neue Wege beschritten werden. Die Erfindung betrifft ein Hohlglas gemäß des Gattungsbegriffes des Patentanspruches.
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Es ist bekannt, Hohlgläser dadurch zu produzieren, dass in einer ungeteilten Vorform ein sogenanntes Kölbel hergestellt wird, welches daran anschließend in der geteilten Fertigform durch Ansaugen gegen die Fertigform-Innenwandung, gegebenenfalls unterstützt durch Einblasen von auch zur Kühlung dienender Luft in das Innere des Kölbels, in die endgültige Gestalt gebracht wird. Diese endgültige Gestalt ist dadurch charakterisiert, dass ungleich dicke Wandungsabschnitte des Behälterteiles vorliegen. Im Querschnitt gesehen nimmt beispielsweise in Umfangsrichtung die Dicke der Wandung jeweils um 90 Grad versetzt zueinander ab und wieder zu; im Längsschnitt gesehen dehnt sich die Wandung an der Innenseite leicht aus, um im Bereich des Übergangszwickels zum Boden bzw. zum Mündungsende die dünnsten Wandungsabschnitte zu bilden. Es wurde gefunden, dass die dadurch bedingte Innenform des Behälterteiles bei bestimmten Verwendungszwecken erhebliche visuelle und ästhetische Nachteile verkörpert. Dies gilt z.B. dann, wenn man das Hohlglas (Behälterglas) als Parfüm oder Kosmetik Flakons gestaltet.
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Im Gegensatz zum Blasen steht beim Pressen der Glasposten allseits mit dem metallischen Formenwerkstoff in Berührung. Die Pressform besteht in der Regel aus drei Teilen, nämlich der (Hohl-) Form, dem in die Form mit einem der gewünschten Glasdicke entsprechenden Spalt passenden Stempel und schließlich dem den Austritt zwischen Stempel und Form abdichtenden Deckring. Zum Pressen wird ein Tropfen in die Form eingespeist und vom pneumatisch oder hydraulisch durch den Deckring eingeführten Stempel so weit ausgepresst, bis das gesamte Volumen zwischen den Formteilen der eingespeisten Glasmenge entspricht. Nach der Erstarrung wird der Stempel wieder herausgezogen. Auch hier entstehen keine perfekten Glasbehälter. Nach dem Pressen sieht man auffällige Nähte auf der Glasoberfläche und die Kanten sind verschwommen. Die Gläser haben weniger Glanz.
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Aufgabe der Erfindung
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Parfum-Flakons, Kosmetik- Tiegel oder Glasflaschen werden immer aufwendiger. Kein leichter Job für die Glasindustrie. Heute sind Flakons das wichtigste Marketingwerkzeug der Beautyindustrie.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Hohlglas so auszugestalten, dass ein optimal aussehender, hochwertiger Flakon mit klaren Konturen entsteht.
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Lösung der Aufgabe
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Gelöst ist diese Aufgabe durch die im Kennzeichen des Patentanspruches angegebene Erfindung.
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Zufolge dieser Ausgestaltung wurde ein gefärbtes Hohlglas mit Hilfe von Glasfarben, bei dem die Innenwand des Behälterteiles 1. (2) durch die Färbung oder Mattierung des gesamtes Hohlglases verstecket bzw. ausgeblendet werden, verwirklicht.
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Um die gewünschte Färbung des Glases zu erreichen, werden unter anderem verschiedene Metalloxide eingesetzt. Diese werden in einem sogenannten Hafenofen zusammengeschmolzen, bei dem die verschiedensten Farben entstehen. Werden beispielsweise Eisenoxide hinzugefügt, verändert sich das Glas grün bis blaugrün oder auch gelb und in Verbindung mit Braunstein (Manganoxid) gelb wie auch braun-schwarz.
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Lösungsgedanke der Erfindung geht dabei den Weg, die sich aus dem unterschiedlichen Herstellungsverfahren unvermeidlichen Ungleichheiten in der Dicke der Wandungsabschnitte des Hohlglasbehälters 1. (2) durch die Färbung oder Mattierung verstecken bzw. auszublenden und ausschließlich in der Außengestalt auftreten zu lassen.
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Der nächste Schritt ist die Kristallglas- Veredelung (Ummantelung) 2. (2). Für die Oberflächenveredelung (Ummantelung) mit dem Kristallglas (Bleioxid, Bariumoxid oder Zinkoxid) entstehen die Parfüm Flakons mir einer erhöhten Lichtbrechung und damit der Lichtreflexion. Je nach Anwendung, wird die Kristallglas- Oberfläche nachträglich geschliffen und poliert, wodurch sich eine noch stärkere Erhöhung der Lichtbrechung, Brillanz und damit der Lichtreflexion ergibt.
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Der farbige Hohlglasbehälter wird mit einem Glas- Pressverfahren für die weitere Formgebung angewendet und steht mit dem metallischen Formenwerkstoff in Berührung.
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Die Pressform 3. (2) besteht in der Regel aus drei Teilen, nämlich der (Hohl-) Form, dem in die Form mit einem der gewünschten Glasdicke entsprechenden Spalt vorgesehene Behälterteiles 1. (2) und schließlich dem den Austritt zwischen Behälterteiles 1. (2) und Form 3. abdichtenden Deckel 4. (3).
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Der farbige Hohlglasbehälter 1. (2) wird in die Pressform 3. (2) umgedreht und in die dafür vorgesehene Mulde eingesetzt. Nach der Formschließung wird gewährleistet, dass der Hohlglasbehälter 1. (2) unbeweglich und mittig positioniert wird. Dann wird die Pressform 3. (2) mit dem Hohlglasbehälter 1. (2) in den Ofen auf die Formtemperatur von ca. 390 bis 450 °C erhitzt.
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Das Kristallglas (Bleioxid, Bariumoxid oder Zinkoxid) wird auf ca. 1400 °C - 1500 °C erhitzt und auf die weitere Verarbeitungstemperatur von ca. 1200 °C abgekühlt. Durch die Abkühlung erhält das Gemisch die gewünschte Viskosität und kann weiter verarbeitet werden. Zum Pressen wird ein Kristallglas-Tropfen 2. (2) in die Pressform 3. (2) eingespeist und mechanisch, pneumatisch oder hydraulisch mithilfe eines Deckels 4. (3) so weit ausgepresst, bis das gesamte Kristallglas- Volumen zwischen den Formteilen der eingespeisten Glasmenge entspricht.
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Nach der Formgebung müssen die Produkte abgekühlt werden. Die Flaschen werden nun nochmals erwärmt. Die gewünschte Temperatur liegt hier nahe am Schmelzpunkt des Glases und somit bei bis zu 500°C. Anschließend wird es sehr langsam abgekühlt, wodurch bestehende Spannungen beseitigt werden.
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Anwendungsgebiet
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Durch die Erfindung entstehen Luxus Kristallglas- Flakons und Tiegel für Parfüm, die Kosmetikindustrie und auch für Dekorationszwecke. Die entstandenen Flakons und Tiegel mit der Oberflächenveredelung (Ummantelung) aus dem Kristallglas (Bleioxid, Bariumoxid oder Zinkoxid) weisen eine erhöhte Lichtbrechung und damit eine Lichtreflexion auf. Je nach Anwendung wird die Kristallglas- Oberfläche nachträglich geschliffen und poliert, wodurch sich eine Erhöhung der Lichtbrechung, Brillanz und damit der Lichtreflexion ergibt. Durch die Licht- Brechungseigenschaften des Kristallglases und dem farbigen inneren Container entsteht eine kundenansprechende Luxusverpackung.
