DE102018219691A1

DE102018219691A1 - Verfahren zum Herstellen eines Sintermaterials auf pulvermetallurgischem Wege

Info

Publication number: DE102018219691A1
Application number: DE102018219691.5A
Authority: DE
Inventors: Heiko Heckendorn; Roland Ruch; Patrick Sutter; Klaus Wintrich
Original assignee: Mahle International GmbH
Current assignee: Mahle International GmbH
Priority date: 2018-11-16
Filing date: 2018-11-16
Publication date: 2020-05-20

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines porösen Sintermaterials (3) auf pulvermetallurgischem Wege, umfassend die folgenden Schritte:
a) Bereitstellen eines Pulvergemischs auf Eisenbasis, welches einen Eisenanteil von mehr als 70 Gew.-% und einen Anteil an organischen Presshilfsmitteln und Bindemitteln zwischen 1 Gew.-% und 5 Gew.-% aufweist,
wobei ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser von weniger als 106 µm maximal 10 Gew.-% beträgt,
wobei ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser zwischen 106 bis 150 µm maximal 10 Gew.-% beträgt,
wobei ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser von mehr als 425 µm maximal 1 Gew.-% beträgt;
b) Verdichten, insbesondere Pressen, und anschließendes Sintern des Pulvergemischs zu dem porösen Sintermaterial (3).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Sintermaterials auf pulvermetallurgischem Wege. Die Erfindung betrifft ferner ein solches Sintermaterial, welches mittels des voranstehend genannten Verfahrens hergestellt wurde. Ebenso betrifft die Erfindung ein Verbundsystem, welches unter Anwendung dieses Verfahrens aus dem Sintermaterial hergestellt wird. Schließlich betrifft die Erfindung ein Bauteil mit einem solchen Verbundsystem.
Es ist bekannt, Bauteile pulvermetallurgisch herzustellen. Derartige Herstellungsverfahren ermöglichen eine hochpräzise Fertigung dieser Bauteile durch Verdichten und Sintern eines pulvermetallurgischen Gemischs, was nur wenige Nachbearbeitungsschritte erfordert. Außerdem können auf pulvermetallurgischem Wege auch sonst nur schwer beimischbare Bestandteile, beispielsweise Schmier- und Gleitmittel, auf einfache Weise zugemischt werden.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, bei der Entwicklung von Herstellungsverfahren für Sintermaterialien neue Wege aufzuzeigen.
Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
Grundidee der Erfindung ist demnach, auf pulvermetallurgischem Wege ein porös ausgebildetes Sintermaterial derart herzustellen, dass dessen Poren - zur Erzeugung eines Verbundsystems - auf einfache Weise mit einem Matrixmaterial gefüllt werden können. Insbesondere wird ein Sintermaterial erzeugt, bei welchem die Poren mit Hilfe eines Gießprozesses mit dem Matrixmaterial gefüllt werden können. Als „Sintermaterial“ wird im vorliegenden Zusammenhang das mittels Sintern erzeugte, also das mittels des Sinterns hergestellte Endprodukts - und nicht das Ausgangsmaterial für den noch auszuführenden Sinterprozess - verstanden. Als alternative Formulierung für den hier verwendete Wortwahl „Sintermaterial“ ist daher auch die Verwendung des Begriffs „gesintertes Material“ oder „Sinterprodukt“ denkbar.
Beim hier vorgestellten erfindungsgemäßen Verfahren wird über die Wahl der Pulvermischung als Ausgangsmaterial für den Sintervorgang zum Herstellen des porösen Sintermaterials eine spezielle Porengröße und Porenmorphologie eingestellt, so dass in einem weiteren Verfahrensschritt - also nach dem Sintern - eine Füllung der Poren des Sintermaterials mit einem Matrixmaterial bei niedrigem Gießdruck erfolgen kann. Dies vereinfacht die Herstellung des Verbundsystems aus Sintermaterial und Matrixmaterial gegenüber herkömmlichen Verfahren erheblich. Das auf diese Weise gebildete Verbundsystem aus dem Sinterteil und dem Matrixmaterial besitzt außerdem eine verbesserte Temperaturbeständigkeit. Mittels der Herstellung eines Sintermaterials auf Eisenbasis können zudem auch auf einfache Weise die magnetischen Eigenschaften des Matrixmaterials eingestellt werden. So kann ein Bauteil wie etwa ein magnetisches Ventil aus einem Leichtmetall- oder Kunststoff-Matrixmaterial mit dem porösen Sintermaterial auf Eisenbasis gefertigt werden, das mittels eines Magneten bzw. Elektromagneten betätigbar ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Sintermaterials auf pulvermetallurgischem Wege umfasst zwei Verfahrensschritte a) und b). Gemäß Schritt a) wird zunächst ein Pulvergemisch auf Eisenbasis bereitgestellt, welches einen Eisenanteil von mehr als 70 Gew.-% und einen Anteil an organischen Presshilfsmitteln und Bindemitteln aufweist, der zusammen zwischen 1 Gew.-% und 5 Gew.-% beträgt. Dabei beträgt in dem Pulvergemisch der Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser von weniger als 106 µm maximal 10 Gew.-%. Ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser zwischen 106 bis 150 µm beträgt maximal 10 Gew.-%. Ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser von mehr als 425 µm beträgt maximal 1 Gew.-%. Als Partikeldurchmesser wird vorliegend der maximale Durchmesser eines einzelnen Partikels definiert. Unter dem maximalen Durchmesser ist wiederum der maximale Abstand zu verstehen, den zwei Oberflächenpunkte des Partikels zueinander aufweisen können.
Gemäß dem auf Schritt a) folgenden Schritt b) wird das voranstehend beschriebene Pulvergemisch verdichtet, was bevorzugt mittels eines Pressvorgangs geschieht, und anschließend zu dem gewünschten porösen Sintermaterial gesintert. Das auf diese Weise erzeugte poröse Sintermaterial ist offenporig ausgebildet, d.h. es existiert ein System aus fluidisch miteinander kommunizierenden Poren, welche in einem späteren Verfahrensschritt mit einem Matrixmaterial infiltriert werden kann.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens wird zur Herstellung des porösen Sintermaterials die Pulvermischung uni-axial auf eine Gründichte von 3,5 g/cm³ bis 4,5 g/cm³ gepresst. Danach wird das gepresste Sintermaterial bei einer Temperatur zwischen 1080°C bis 1230°C gesintert. Das Sintern erfolgt zweckmäßig derart, dass die organischen Presshilfsmittel vollständig aus dem erzeugten Sintermaterial entfernt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren einen weiteren Verfahrensschritt c), gemäß welchem aus dem Sintermaterial ein Verbundsystem - dem Fachmann auch unter der Bezeichnung „Verbundmaterial“ bekannt - hergestellt wird. Hierzu wird in die offenen Poren des in Schritt b) erzeugten porösen Sintermaterials ein Matrixmaterial eingebracht. Mechanische Spannungen, die beim Erstarren aufgrund geringfügig unterschiedlicher thermischer Ausdehnungskoeffizienten von Sintermaterial und Matrixmaterials entstehen, führen zu einer stärkeren Verklammerung des Sintermaterials mit dem Matrixmaterial und somit zu einer höheren Festigkeit. Im Ergebnis wird also eine hochwirksame Verklammerung zwischen dem Sintermaterial und dem Matrixmaterial bewirkt, so dass ein Verbundsystem mit bzgl. Festigkeit und Verschleißresistenz hervorragenden Materialeigenschaften erzeugt wird. Auch weist das Verbundsystem gute elastische Eigenschaften auf.
Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform umfasst das in Schritt c) verwendete Matrixmaterial eine Aluminiumlegierung oder ein Polymer oder ein Kunstharz mit einem geeigneten Härter. Besagte Materialien können besonders gut die Poren des Sintermaterials durchdringen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform beträgt in dem in Schritt b) hergestellten porösen Sintermaterial ein Anteil an Poren zwischen 40 und 60 Vol.-% des Gesamtvolumens des Sintermaterials. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass im Sintermaterial ausreichend Volumen zur Aufnahme des Matrixmaterials zur Verfügung steht.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden beim Einbringen des Matrixmaterials in das poröse Sintermaterial gemäß Schritt c) mindestens 50 Vol.- % der Poren des Sintermaterials mit dem Matrixmaterial gefüllt. Auf diese Weise wird eine hinreichend ausgeprägte „Verklammerung“ von Sintermaterial und Matrixmaterial sichergestellt.
Besonders zweckmäßig wird das gemäß Schritt b) hergestellte Sintermaterial als Eingussteil verwendet und hierzu in Schritt c) mittels eines Gießvorgangs das Matrixmaterial in das Sintermaterial infiltriert, also eingebracht. Dies kann insbesondere mittels eines Druckguss-, Spritzguss- oder Kokillenguss-Vorgangs geschehen. Die Verwendung als Eingussteil erlaubt die flexible und kostengünstige Anwendung von Gießverfahren zur Herstellung des Verbundsystems aus Sintermaterial und Matrixmaterial.
Besonders bevorzugt besitzt das in Schritt b) erzeugte Sintermaterial eine Dichte von 3,5 - 4,5 g/cm³.
Bevorzugt enthält das in Schritt a) bereitgestellte Pulvergemisch: 0,1-2,5 Gew.-% C; 0-8 Gew.-% Cu; 0-3 Gew.-% Mn; 0-3 Gew.-% Si; 0-2,5 Gew.-% Ni; 0-4 Gew.-% Cr; 0-3,5 Gew.-% Mo; 0-1,1 Gew.-% S. Die restlichen Bestandteile werden bei dieser Variante durch Verunreinigungen gebildet.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung enthält das in Schritt a) bereitgestellte Pulvergemisch: 0,1-1,5 Gew.-% C; 0-4 Gew.-% Cu; 0-1,5 Gew.-% Mn; 0-1,5 Gew.-% Si; 0-0,8 Gew.-% S. Die restlichen Bestandteile werden bei dieser Weiterbildung durch Verunreinigungen gebildet.
Gemäß einer anderen vorteilhaften Weiterbildung, bei welcher ein Sintermaterial mit austenitischen Eigenschaften hergestellt wird, enthält das in Schritt a) bereitgestellte Pulvergemisch: das in Schritt a) bereitgestellte Pulvergemisch enthält: 0-1% C; 0,2-2,0% Si; 0-1% Mn; 9-21,8% Cr; 8- 20,8% Ni; 0-5% Mo. Die restlichen Bestandteile werden bei dieser Weiterbildung durch Verunreinigungen gebildet.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt bei dem in Schritt a) bereitgestellten Pulvergemisch ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser von weniger als 75 µm maximal 1 Gew.-%. Ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser zwischen 75 µm und 106 µm beträgt bei dieser Ausführungsform maximal 5 Gew.-%. Ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser zwischen 106 µm und 150 µm beträgt bei dieser Ausführungsform maximal 10 Gew.-%. Ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser von mehr als 425 µm beträgt bei dieser Ausführungsform maximal 11 Gew.-%. Die mit dieser Ausführungsform einhergehende offenporige Porenstruktur erweist sich für die Aufnahme des Matrixmaterials zur Ausbildung des Verbundsystems besonders geeignet.
Die Erfindung betrifft ferner ein Sintermaterial, welches mittels des vorangehend vorgestellten, erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wurde. Die voranstehend genannten Vorteile des Verfahrens übertragen sich daher auch auf das erfindungsgemäße Sintermaterial.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verbundsystem mit dem voranstehend genannten Sintermaterial, in welches ein Matrixmaterial eingebracht ist. Das Infiltrieren bzw. Einbringen des Matrixmaterials in das Sintermaterial ist dabei bevorzugt unter Anwendung des vorangehend vorgestellten Verfahrens erfolgt. Die voranstehend genannten Vorteile des Sintermaterials bzw. Verfahrens übertragen sich daher auch auf das erfindungsgemäße Verbundsystem.
Die Erfindung betrifft schließlich ein Bauteil mit einem solchen Verbundsystem. Die voranstehend genannten Vorteile des Verbundsystems übertragen sich folglich auch auf das erfindungsgemäße Bauteil.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus der Zeichnung und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnung.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Die einzige 1 zeigt eine beispielhafte mikroskopische Darstellung eines Bauteils 1, welches mittels des hier vorgestellten, erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wurde. Das Bauteil 1 wird durch ein Verbundsystem 2 aus einem offenporigen porösen Sintermaterial 3 und aus einem Matrixmaterial 4 gebildet. Letzteres wurde im Zuge der Herstellung der Verbundsystems 2 zumindest teilweise in die Poren 5 des offenporigen Sintermaterials 3 infiltriert, also eingebracht. Im praxisrelevanten Beispiel der 1 kann nach dem Einbringen des Matrixmaterials 4 eine Restporosität bestehen bleiben, d.h. das Matrixmaterial 4 gelangt nicht in alle Poren 5 des Sintermaterials. Nicht mit Matrixmaterial infiltrierte Poren-Bereiche des Sintermaterials 3 sind in 1 exemplarisch mit dem Bezugszeichen 6 bezeichnet.
Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Sintermaterials 3 bzw. des Verbundsystems 2 beispielhaft erläutert:

Zunächst wird in einem ersten Schritt a) ein Pulvergemisch auf Eisenbasis bereitgestellt. Dieses Pulvergemisch besitzt einen Eisenanteil von mehr als 70 Gew.-%. Der Anteil an organischen Presshilfsmitteln und Bindemitteln in dem Pulvergemisch beträgt zusammen zwischen 1 Gew.-% und 5 Gew.-%. Der Eisenanteil wird in dem Pulvergemisch durch Pulverpartikel mit unterschiedlichem Partikeldurchmesser gebildet. Der Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser von weniger als 106 µm beträgt maximal 10 Gew.-%. Der Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser zwischen 106 bis 150 µm beträgt maximal 10 Gew.-%. Der Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser von mehr als 425 µm beträgt maximal 1 Gew.-%. Als Partikeldurchmesser wird vorliegend der maximale Durchmesser eines einzelnen Partikels definiert. Unter dem maximalen Durchmesser ist der maximale Abstand zu verstehen, den zwei Oberflächenpunkte des Partikels zueinander aufweisen können.

Das in Schritt a) bereitgestellte Pulvergemisch kann enthalten: 0,1-2,5 Gew.-% C; 0-8 Gew.-% Cu; 0-3 Gew.-% Mn; 0-3 Gew.-% Si; 0-2,5 Gew.-% Ni; 0-4 Gew.-% Cr; 0-3,5 Gew.-% Mo; 0-1,1 Gew.-% S. Die verbleibenden Restbestandteile werden durch Verunreinigen gebildet, deren Vorhandensein im Zuge der Herstellung nicht vollständig ausgeschlossen werden kann. Besonders bevorzugt enthält das in Schritt a) bereitgestellte Pulvergemisch 0,1-1,5 Gew.-% C; 0-4 Gew.-% Cu; 0-1,5 Gew.-% Mn; 0-1,5 Gew.-% Si; 0-0,8 Gew.-% S. Die verbleibenden Restbestandteile werden durch Verunreinigen gebildet, die im Zuge der Herstellung nicht vollständig vermieden werden können. Alternativ dazu enthält bei einer austenitischen Variante das in Schritt a) bereitgestellte Pulvergemisch 0-1% C; 0,2-2,0% Si; 0-1% Mn; 9-21,8% Cr; 8- 20,8% Ni; 0-5% Mo. Auch bei dieser Alternative werden verbleibende Restbestandteile werden durch Verunreinigen gebildet, die im Zuge der Herstellung nicht vollständig ausgeschlossen werden können.
Bei einer bevorzugten Variante kann bei dem in Schritt a) bereitgestellten Pulvergemisch ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser von maximal 75 µm maximal 1 Gew.-% betragen. Bei dieser Variante beträgt ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser zwischen 75 µm und 106 µm maximal 5 Gew.-%. Außerdem beträgt bei dieser Variante ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser zwischen 106 µm und 150 µm maximal 10 Gew.-%. Schließlich beträgt bei dieser Variante ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser von mehr als 425 µm maximal 11 Gew.-%.
In einem zweiten Schritt b) des Verfahrens wird das in Schritt a) bereitgestellte Pulvergemisch zu einem porösen Sintermaterial 3 verdichtet. Das auf diese Weise erzeugte Sintermaterial ist offenporig ausgebildet, d.h. es existiert ein System aus fluidisch miteinander kommunizierenden Poren, welche in einem späteren Verfahrensschritt mit einem Matrixmaterial 4 infiltriert werden kann. Im Beispielszenario beträgt in dem porösen Sintermaterial 3 ein Anteil an Poren zwischen 40 und 60 Vol.-% des Gesamtvolumens des Sintermaterials 3. Auf diese Weise können beim späteren Einbringen des Matrixmaterials 4 in das poröse Sintermaterial 3 in das gemäß Schritt c) mindestens 50 Vol.-% der Poren des Sintermaterials 4 mit dem Matrixmaterial gefüllt werden. Besonders zweckmäßig besitzt das poröse Sintermaterial 3 eine Dichte zwischen 3,5 und 4,5 g/cm³.
Für die Herstellung des porösen Sintermaterials 3 gemäß Schritt b) wird die Pulvermischung uni-axial auf eine Gründichte von 3,5 g/cm³ bis 4,5 g/cm³ gepresst. Danach wird die Pulvermischung bei einer Temperatur zwischen 1080°C bis 1230°C gesintert, so dass die organischen Presshilfsmittel vollständig aus dem erzeugten Sintermaterial 3 entfernt werden.
In einem dritten Schritt c) wird in das in Schritt b) erzeugte poröse Sintermaterial 3 das Matrixmaterial 4 eingebracht. Das Einbringen des Matrixmaterials 4 in das poröse Sintermaterial 3 kann zweckmäßig mittels Druckguss, Spritzguss oder Kokillenguss erfolgen. Jedoch sind andere geeignete Gießverfahren sind denkbar. Dabei können die magnetischen Eigenschaften des Matrixmaterials 4 verändert werden. Das Matrixmaterial 4 kann eine Aluminiumlegierung umfassen oder durch eine Aluminiumlegierung gebildet werden. Alternativ zu einer solchen Aluminiumlegierung ist die Verwendung eines Polymers denkbar. Bei einer anderen Alternative wird als Matrixmaterial 4 ein Kunstharz mit einem Härter verwendet.
Bevorzugt findet bei der Infiltration mit dem Matrixmaterial 4 in dem porösen Sintermaterial kein Phasenübergang statt.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines porösen Sintermaterials (3) auf pulvermetallurgischem Wege, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines Pulvergemischs auf Eisenbasis, welches einen Eisenanteil von mehr als 70 Gew.-% und einen Anteil an organischen Presshilfsmitteln und Bindemitteln zwischen 1 Gew.-% und 5 Gew.-% aufweist, wobei ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser von weniger als 106 µm maximal 10 Gew.-% beträgt, wobei ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser zwischen 106 bis 150 µm maximal 10 Gew.-% beträgt, wobei ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser von mehr als 425 µm maximal 1 Gew.-% beträgt; b) Verdichten, insbesondere Pressen, und anschließendes Sintern des Pulvergemischs zu dem porösen Sintermaterial (3).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung des porösen Sintermaterials (3) die Pulvermischung uni-axial auf eine Gründichte von 3,5 g/cm³ bis 4,5 g/cm³ gepresst und danach bei einer Temperatur zwischen 1080°C bis 1230°C gesintert wird, so dass insbesondere die organischen Presshilfsmittel vollständig aus dem erzeugten Sintermaterial entfernt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den folgenden zusätzlichen Verfahrensschritt c) umfasst: c) Herstellen eines Verbundsystems (2), indem in das in Schritt b) erzeugte poröse Sintermaterial (3) ein Matrixmaterial (4) eingebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das in Schritt c) verwendete Matrixmaterial (4) eine Aluminiumlegierung umfasst oder ein Polymer umfasst oder ein Kunstharz mit einem Härter umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem in Schritt b) hergestellten Sintermaterial (3) ein Anteil an Poren zwischen 40 und 60 Vol.-% des Gesamtvolumens des Sintermaterials (3) beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einbringen des Matrixmaterials (4) in das poröse Sintermaterial (3) gemäß Schritt c) mindestens 50 Vol.-% der Poren des Sintermaterials (3) mit dem Matrixmaterial (4) gefüllt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in das gemäß Schritt b) hergestellte Sintermaterial (3) in Schritt c) mittels eines Gießvorgangs, insbesondere mittels eines Druckguss-, Spritzguss- oder Kokillenguss-Prozesses, das Matrixmaterial (4) eingebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das in Schritt b) erzeugte Sintermaterial (3) eine Dichte von 3,5 - 4,5 g/cm³ besitzt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das in Schritt a) bereitgestellte Pulvergemisch enthält: 0,1-2,5 Gew.-% C; 0-8 Gew.-% Cu; 0-3 Gew.-% Mn; 0-3 Gew.-% Si; 0-2,5 Gew.-% Ni; 0-4 Gew.-% Cr; 0-3,5 Gew.-% Mo; 0-1,1 Gew.-% S; Rest Verunreinigungen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das in Schritt a) bereitgestellte Pulvergemisch enthält: 0,1-1,5 Gew.-% C; 0-4 Gew.-% Cu; 0-1,5 Gew.-% Mn; 0-1,5 Gew.-% Si; 0-0,8 Gew.-% S; Rest Verunreinigungen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das in Schritt a) bereitgestellte Pulvergemisch enthält: 0-1% C; 0,2-2,0% Si; 0-1% Mn; 9-21,8% Cr; 8- 20,8% Ni; 0-5% Mo; Rest Verunreinigungen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem in Schritt a) bereitgestellten Pulvergemisch - ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser von weniger als 75 µm maximal 1 Gew.-% beträgt, - ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser zwischen 75 µm und 106 µm maximal 5 Gew.-% beträgt, - ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser zwischen 106 µm und 150 µm maximal 10 Gew.-% beträgt, - ein Anteil an Pulverpartikeln aus Eisen mit einem Partikeldurchmesser von mehr als 425 µm maximal 11 Gew.-% beträgt.
Poröses Sintermaterial (3), hergestellt mittels des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
Verbundsystem (2) mit einem porösen Sintermaterial nach Anspruch 13, in welches ein Matrixmaterial (4), insbesondere unter Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 2 bis 12, eingebracht ist.
Bauteil mit einem Verbundsystem nach Anspruch 14.