DE102018219686A1 - Verfahren zum Herstellen eines mit Kupfer infiltrierten Ventilsitzrings - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines mit Kupfer infiltrierten Ventilsitzrings (1). Gemäß dem Verfahren werden ein Kupferpulver (100b) und eine Funktionsmaterial-Pulvermischung (100a) in eine gemeinsame Kavität, die in einem Formelement (101) einer Formvorrichtung (100) vorhanden ist, (104) eingebracht. Gleichzeitig werden dann in der gemeinsamen Kavität (104) mittels des Formelements (101), insbesondere durch Pressen, das eingebrachte Kupferpulver (100b) und die eingebrachte Funktionsmaterial-Pulvermischung (100a) zu einem einen Funktionsabschnitt (1a) und einen Kupferabschnitt (1b) umfassenden gemeinsamen Grünkörper (1c) geformt. Anschließend wird der geformte Grünkörper (1c) zu dem Ventilsitzring (1) derart gesintert, dass sich während des Sinterns der Kupferabschnitt (1b) verflüssigt und Poren infiltriert, die in dem Funktionsabschnitt (1a) vorhanden sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines mit Kupfer infiltrierten Ventilsitzrings und einen Ventilsitzring, welcher unter Durchführung dieses Verfahrens hergestellt ist. Die Erfindung betrifft ferner ein tribologisches System mit einem solchen Ventilsitzring und eine Brennkraftmaschine mit einem solchen Ventilsitzring und, alternativ oder zusätzlich, einem solchen tribologischen System.
  • Es ist bekannt, Ventilsitzringe für Ein- und Auslassventile pulvermetallurgisch derart herzustellen, dass während eines Sintervorgangs Ein Funktionsabschnitt aus einem Funktionsmaterial mit Kupfer infiltriert wird. Während der Funktionsabschnitt verschleißbeständig ist, trägt das Kupfer primär zur Wärmeleitfähigkeit des Ventilsitzrings bei.
  • Üblicherweise werden solche Ventilsitzringe hergestellt, indem ein ringförmiger Funktions-Grünkörper und ein ringförmiger Kupfer-Grünkörper jeweils in einer Presse gepresst werden. Anschließend werden die beiden Grünkörper derart zueinander angeordnet, dass sich beim folgenden Sintervorgang der Kupfer-Grünkörper verflüssigt und im Funktionsabschnitt vorhandene Poren infiltriert. Alternativ werden, statt Kupfer-Grünkörper zu pressen, auch Kupferringe aus Kupferdrähten gewickelt.
  • Ventilsitzringe mit einer niedrigen Ringhöhe, insbesondere mit einer Ringhöhe von weniger als 4 mm, erweisen sich als vorteilhaft für Ladungswechselverhältnisse einer Brennkraftmaschine, aber auch als vorteilhaft für eine Kühlung der Zylinder durch eine ermöglichte geringere Distanz zu einem Wassermantel der Brennkraftmaschine.
  • Für solche Ventilsitzringe geeignete Kupfer-Grünkörper zu pressen, erweist sich jedoch aufgrund der geringen Ringhöhe, insbesondere bei Ringhöhen von weniger als 1 mm, fertigungstechnisch als schwierig.
  • Gewickelte Kupferringe können hingegen einfacher hergestellt werden, weisen jedoch oft einen Spalt und eine Verschränkung im Ring auf. Dies führt dazu, dass sich die für eine optimale Geometrie des Ventilsitzrings essentielle Anordnung des Kupferrings und des Funktions-Grünkörpers zueinander verschieben kann, insbesondere bei Vibrationen und Erschütterungen während der Herstellung. Außerdem ist eine Bestimmung der erforderlichen Kupfermenge bei gewickelten Kupferringen häufig unpräzise und es müssen Drahtwickel-Maschinen bereitgestellt werden.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein präziseres, prozesssichereres und kostengünstigeres Verfahren zum Herstellen eines mit Kupfer infiltrierten Ventilsitzrings zu schaffen. Insbesondere sollen mittels eines solchen Verfahrens kostengünstigere Ventilsitzringe und solche hergestellt werden, welche eine niedrigere Ringhöhe aufweisen, so dass die vorangehend genannten Nachteile behoben oder zumindest reduziert werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
  • Grundidee der Erfindung ist demnach, ein Kupferpulver und eine Funktionsmaterial-Pulvermischung in einer gemeinsamen Presse und in einem einzigen Pressvorgang zu pressen. Auf diese Weise lässt sich besonders präzise, prozesssicher und auch kostengünstig ein mit Kupfer infiltrierter Ventilsitzring geringer Höhe herstellen, ohne dass weitere Pressen oder Drahtwickelmaschinen nötig sind.
  • Ein erfindungsgemäßes Verfahren dient zum Herstellen eines mit Kupfer infiltrierten Ventilsitzrings. Gemäß dem Verfahren werden ein Kupferpulver und eine Funktionsmaterial-Pulvermischung in eine gemeinsame Kavität, die in einem Formelement einer Formvorrichtung vorhanden ist, eingebracht. Gleichzeitig werden dann in der gemeinsamen Kavität mittels des Formelements, insbesondere durch Pressen, das eingebrachte Kupferpulver und die eingebrachte Funktionsmaterial-Pulvermischung zu einem einen Funktionsabschnitt und einen Kupferabschnitt umfassenden gemeinsamen Grünkörper geformt. Anschließend wird der geformte Grünkörper zu dem Ventilsitzring derart gesintert, dass sich während des Sinterns der Kupferabschnitt verflüssigt und Poren infiltriert, die in dem Funktionsabschnitt vorhanden sind.
  • Zweckmäßig werden während des Einbringens des Kupferpulvers und der Funktionsmaterial-Pulvermischung das Kupferpulver und die Funktionsmaterial-Pulvermischung im Wesentlichen nicht miteinander durchmischt. Auf diese Weise wird ein die Infiltration des Funktionsabschnitts mit sich verflüssigten Kupferabschnitts betreffend und eine anschließende Verwendung des herzustellenden Ventilsitzrings betreffend besonders vorteilhafter Aufbau erzielt.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform wird das Kupferpulver vor der Funktionsmaterial-Pulvermischung eingebracht, oder umgekehrt. Diese Ausführungsform ermöglicht eine besonders kostengünstige und einfache Beeinflussung des Aufbaus des zu formenden Grünkörpers und des zu herzustellenden Ventilsitzrings und gewährleistet, dass das Kupferpulver und die Funktionsmaterial-Pulvermischung besonders gut getrennt in der Kavität vorliegen.
  • Gemäß einer anderen vorteilhaften Ausführungsform werden das Kupferpulver und die Funktionsmaterial-Pulvermischung gleichzeitig eingebracht. Diese Ausführungsform ermöglicht eine besonders zeitsparende Durchführung des herzustellenden Verfahrens.
  • Bevorzugt wird das eingebrachte Kupferpulver mittels einer Vorformvorrichtung, insbesondere durch Pressen, vorgeformt. Auch diese Ausführungsform ermöglicht eine besonders kostengünstige und einfache Beeinflussung des Aufbaus des zu formenden Grünkörpers und des zu herzustellenden Ventilsitzrings und gewährleistet, dass das Kupferpulver und die Funktionsmaterial-Pulvermischung besonders gut getrennt in der Kavität vorliegen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform enthält die eingebrachte Funktionsmaterial-Pulvermischung Eisen und jeweils 0 bis 15 Gew.-% Mo, Si, W, V, C, P, Ni, Cr, Cu, Co, N und Mn sowie herstellungsbedingte Verunreinigungen. Alternativ oder zusätzlich weisen 90% der Partikel der Funktionsmaterial-Pulvermischung einen Maximaldurchmesser zwischen 25 µm und 344 µm auf. Alternativ oder zusätzlich weisen höchstens 20% der der Partikel der Funktionsmaterial-Pulvermischung einen Maximaldurchmesser von kleiner als 40 µm auf. Alternativ oder zusätzlich weisen höchstens 10% der Partikel der Funktionsmaterial-Pulvermischung einen Maximaldurchmesser von größer als 300 µm auf. Auf diese Weise wird ein besonders verschleißbeständiger und besonders effektiv infiltrierbarer Funktionsabschnitt des Grünkörpers geschaffen.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält das eingebrachte Kupferpulver herstellungsbedingte Verunreinigungen sowie maximal 10% Legierungselemente, insbesondere jeweils 0 bis 5 Gew.-% Fe, Mn, Sn, Zn, Al und Ni. Alternativ oder zusätzlich weisen höchstens 5% der Partikel des Kupferpulvers einen Maximaldurchmesser von größer als 177 µm auf. Auf diese Weise wird ein Kupferabschnitt des Grünkörpers geschaffen, welcher besonders gut den Funktionsabschnitt infiltriert und außerdem optimale Wärmeleiteigenschaften des herzustellenden Ventilsitzrings erzielt, so dass Wärme über den Ventilsitzring besonders effektiv an besagten Wassermantel abgeführt werden kann.
  • Besonders bevorzugt weist nach dem Formen der Kupferabschnitt eine entlang der axialen Richtung gemessene Höhe von weniger als 1 mm, vorzugsweise von weniger als 0,7 mm, auf. Auf diese Weise wird eine besonders effektive Infiltration des Funktionsabschnitts mit dem sich verflüssigten Kupferabschnitt ermöglicht. Außerdem werden auch somit optimale Wärmeleiteigenschaften des herzustellenden Ventilsitzring erzielt, so dass Wärme über den Ventilsitzring besonders effektiv an besagten Wassermantel abgeführt werden kann.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform sind nach dem Formen der Kupferabschnitt und der Funktionsabschnitt entlang einer axialen Richtung nebeneinander angeordnet. Dies erweist sich als besonders vorteilhaft für das Formen des Funktionsabschnitts und Kupferabschnitts des Grünkörpers entlang der Richtung der Schwerkraft und optimiert zudem die Infiltration des Funktionsabschnitts während des Sinterns.
  • Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform erstreckt sich nach dem Formen eine den Funktionsabschnitt und den Kupferabschnitt vollständig trennende Fläche in einer zu der axialen Richtung des Ventilsitzrings senkrechten Ebene. Auch dies erweist sich als besonders vorteilhaft für das Formen des Funktionsabschnitts und Kupferabschnitts des Grünkörpers entlang der Richtung der Schwerkraft und optimiert zudem die Infiltration des Funktionsabschnitts während des Sinterns.
  • Die Erfindung betrifft ferner einen Ventilsitzring, welcher gemäß dem vorangehend vorgestellten Verfahren hergestellt ist. Die vorangehend erläuterten Vorteile des vorangehend vorgestellten Verfahrens übertragen sich somit auch auf den erfindungsgemäßen Ventilsitzring.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Ventilsitzrings weist der Ventilsitzring eine entlang einer axialen Richtung gemessene Höhe von weniger als 4 mm auf. Dies erweist sich bei Verwendung des gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Ventilsitzrings an einem Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine als vorteilhaft für Ladungswechselverhältnisse in der Brennkraftmaschine, aber auch für eine Kühlung deren Zylinder durch die mit der geringen Ringhöhe einhergehenden Distanz zu einem in der Brennkraftmaschine vorgesehenen Wassermantel.
  • Die Erfindung betrifft auch ein tribologisches System, welches einen gemäß dem vorangehend vorgestellten Verfahren hergestellten Ventilsitzring umfasst. Die vorangehend erläuterten Vorteile des vorangehend vorgestellten Verfahrens und des gemäß dem vorangehend vorgestellten Verfahren hergestellten Ventilsitzrings übertragen sich somit auch auf das erfindungsgemäße tribologische System.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Brennkraftmaschine für ein Kraftfahrzeug. Die Brennkraftmaschine umfasst einen gemäß dem vorangehend vorgestellten Verfahren hergestellten Ventilsitzring und, alternativ oder zusätzlich, ein vorangehend vorgestelltes tribologisches System. Die vorangehend erläuterten Vorteile des vorangehend vorgestellten Verfahrens, des gemäß dem vorangehend vorgestellten Verfahren hergestellten Ventilsitzrings und des vorangehend vorgestellten tribologischen Systems übertragen sich daher auch auf die erfindungsgemäße Brennkraftmaschine.
  • Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
  • Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
  • Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
  • Die 1 illustriert eine Schnittdarstellung eines vereinfachten Beispiels eines geformten Grünkörpers 1c. Der Grünkörper 1c umfasst einen Funktionsabschnitt 1a und einen Kupferabschnitt 1b. Der Funktionsabschnitt 1a und der Kupferabschnitt 1b sind entlang einer axialen Richtung A nebeneinander angeordnet und durch eine zwischen dem Funktionsabschnitt 1a und dem Kupferabschnitt 1b angeordnete Trennfläche T getrennt. Im Beispiel der 1 verläuft die Trennfläche T entlang einer radialen Richtung R des Ventilsitzrings 1, erstreckt sich in einer zu der axialen Richtung A des Ventilsitzrings senkrechten Ebene E und trennt den Funktionsabschnitt 1a und den Kupferabschnitt 1b vollständig entlang eines Querschnitts des Grünkörpers 1c. Denkbar ist auch, dass die Trennfläche T entlang der axialen Richtung A des Ventilsitzrings 1 verläuft.
  • Der Kupferabschnitt weist eine entlang der axialen Richtung A gemessene Höhe HK von weniger als 1 mm, vorzugsweise von weniger als 0,7 mm, auf. Der Kupferabschnitt 1b kann auch 20% bis 30% der Masse des Funktionsabschnitts 1a aufweisen. Der Funktionsabschnitt 1 weist eine entlang der axialen Richtung A gemessene Höhe HR von weniger als 4 mm auf.
  • Die 2 illustriert eine Schnittdarstellung eines vereinfachten Beispiels einer Ventilsitzanordnung 10 mit einem an einem Zylinderkopf 2 einer Brennkraftmaschine montierten erfindungsgemäß hergestellten Ventilsitzring 1 in einem Querschnitt entlang einer axialen Richtung A des Ventilsitzrings 1.
  • Der Ventilsitzring 1 fasst eine Ventilöffnung des Zylinderkopfs 2 ein, welcher mittels eines Ventilkörpers (nicht gezeigt in 2) verschlossen werden kann. Ein zu der axialen Richtung A geneigter Abschnitt des Ventilsitzrings 1 bildet den Ventilsitz 3, auf welchem in einer Schließstellung des Ventilkörpers ein Ventilteller (nicht gezeigt in der 1) des Ventilkörpers anliegt.
  • Der Ventilsitzring 1 umfasst im Wesentlichen nur noch die Maße des Funktionsabschnitts, welcher mit dem sich verflüssigten Kupferabschnitt infiltriert wurde, und weist eine entlang der axialen Richtung A gemessene Ringhöhe HR von weniger als 4 mm auf.
  • Die 3 zeigt ein Beispiel einer Formvorrichtung 100, welche zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet ist. Die Formvorrichtung 100 umfasst ein mehrteiliges Formelement 101, welches eine Formmatrix 102, einen Oberstempel 103, Unterstempel 103b und eine Kernstange 105 umfasst.
  • Zwischen der Formmatrix 102 und der Kernstage 105 ist eine Kavität 104 ausgebildet, welche im Beispiel der 3 ringförmig um eine Achse in der Bildebene angeordnet ist und in der 3 in einem Querschnitt entlang dieser Achse zu sehen ist. In die Kavität 104 sind im Beispiel der 1 ein Kupferpulver 100b und eine Funktionsmaterial-Pulvermischung 100a eingebracht.
  • Im Folgenden wird anhand der 1 bis 3 das erfindungsgemäße Verfahren beispielhaft erläutert:
    • Zur Durchführung des Verfahrens werden das Kupferpulver 100b und die Funktionsmaterial-Pulvermischung 100a in dieselbe, gemeinsame Kavität 104 eingebracht. Das Kupferpulver 100b kann dabei vor der Funktionsmaterial-Pulvermischung 100a eingebracht werden, oder die Funktionsmaterial-Pulvermischung 100a kann vor dem Kupferpulver 100b eingebracht werden. Das Kupferpulver 100b und die Funktionsmaterial-Pulvermischung 100a können auch gleichzeitig eingebracht werden. Das Kupferpulver 100b und die Funktionsmaterial-Pulvermischung 100a können dabei derart in die Kavität 104 eingebracht werden, dass das Kupferpulver 100b und die Funktionsmaterial-Pulvermischung 100b während des Einbringens im Wesentlichen nicht miteinander durchmischt werden.
  • Die Funktionsmaterial-Pulvermischung kann dabei Metallpulver auf Eisen-, Kupfer- oder Kobaltbasis, Hartphasen, Kohlenstoff, Chrom, Mangan, Nickel, Molybdän, Kupfer, Silizium, Vanadium, Wolfram, Kobalt, Niob, Kupfer, Schwefel, Calcium, Trieisenphosphid, Bronze, Phosphor, Presshilfsmittel, Fließverbesserer, Graphit, Sulfide, Calciumdifluorid, organische und anorganische Bindemittel, Wachse, Festschmierstoffe, herstellungsbedingte Verunreinigungen und weitere zur Herstellung verschleißbeständiger Ventilsitzringe übliche Materialien enthalten. Im Beispiel der 1 bis 3 enthält die eingebrachte Funktionsmaterial-Pulvermischung Eisen und jeweils 0 bis 15 Gew.-% Mo, Si, W, V, C, P, Ni, Cr, Cu, Co, N und Mn sowie herstellungsbedingte Verunreinigungen. Außerdem weisen 90% der Partikel der Funktionsmaterial-Pulvermischung einen Maximaldurchmesser zwischen 25 µm und 344 µm auf, höchstens 20% der der Partikel der Funktionsmaterial-Pulvermischung weisen einen Maximaldurchmesser von kleiner als 40 µm auf und höchstens 10% der Partikel der Funktionsmaterial-Pulvermischung weisen einen Maximaldurchmesser von größer als 300 µm auf.
  • Das Kupferpulver kann Fe, Mn, Sn, Zn, Al, Ni, Presshilfsmittel, Fließverbesserer, organische und anorganische Bindemittel, Wachse, Festschmierstoffe und herstellungsbedingte Verunreinigungen enthalten. Im Beispiel der 1 bis 3 enthält das eingebrachte Kupferpulver herstellungsbedingte Verunreinigungen sowie maximal 10% Legierungselemente umfassend jeweils 0 bis 5 Gew.-% Fe, Mn, Sn, Zn, Al und Ni. Außerdem weisen höchstens 5% der Partikel des Kupferpulvers einen Maximaldurchmesser von größer als 177 µm auf.
  • Gleichzeitig werden dann in der gemeinsamen Kavität 104 mittels des Formelements 101, insbesondere durch Pressen, das eingebrachte Kupferpulver 100b und die eingebrachte Funktionsmaterial-Pulvermischung 100a zu einem einen Funktionsabschnitt 1a und einen Kupferabschnitt 1b umfassenden gemeinsamen Grünkörper geformt 1c. Dabei werden im Beispiel der 3 das eingebrachte Kupferpulver 100b und die eingebrachte Funktionsmaterial-Pulvermischung 100a mittels Andrücken des Oberstempels 103a an die Formmatrix 102 und Kernstange 105 in einem gemeinsamen Pressvorgang geformt. Der Unterstempel 103b wird dabei dem angedrückten Oberstempel 103a nach dessen Druckkontakt mit dem Unterstempel 103b entgegengedrückt um das eingebrachte Kupferpulver 100b und die eingebrachte Funktionsmaterial-Pulvermischung 100a weiter zu verdichten. Das eingebrachte Kupferpulver 100b kann auch mittels einer, insbesondere an der Formvorrichtung 100 ausgebildeten, Vorformvorrichtung (nicht gezeigt in 3), insbesondere durch Pressen, vorgeformt werden. Der Kupfer-Grünkörper und der Funktions-Grünkörper sind nach dem Formen integral aneinander ausgeformt.
  • Anschließend wird der geformte Grünkörper zu dem Ventilsitzring derart gesintert, dass sich während des Sinterns der Kupferabschnitt verflüssigt und Poren infiltriert, die in dem Funktionsabschnitt vorhanden sind. Der Kupferabschnitt wird dabei durch Kapillarkräfte vollständig vom Funktionsabschnitt aufgenommen.
  • Nach dem Herstellen des Ventilsitzrings 1 und nach dem Anordnen und Einpressens des Ventilsitzrings 1 am Zylinderkopf 2 kann der Ventilsitzring 1 nachbearbeitet werden.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Herstellen eines mit Kupfer infiltrierten Ventilsitzrings (1), umfassend die folgenden Schritte: a) Einbringen eines Kupferpulvers (100b) und einer Funktionsmaterial-Pulvermischung (100a) in eine gemeinsame Kavität (104), die in einem Formelement (101) einer Formvorrichtung (100) vorhanden ist, b) Gleichzeitiges Formen, insbesondere durch Pressen, des in Schritt a) eingebrachten Kupferpulvers (100b) und der in Schritt a) eingebrachten Funktionsmaterial-Pulvermischung (100a) zu einem Grünkörper (1c), welcher einen Funktionsabschnitt (1a) und einen Kupferabschnitt (1b) aufweist, in der gemeinsamen Kavität (104) mittels des Formelements (101), c) Sintern des in Schritt b) geformten Grünkörpers (1c) zu dem Ventilsitzring (1), derart, dass sich während des Sinterns der Kupferabschnitt (1b) verflüssigt und Poren infiltriert, die in dem Funktionsabschnitt (1a) vorhanden sind.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass während der Durchführung von Schritt a) das Kupferpulver (100b) und die Funktionsmaterial-Pulvermischung (100a) im Wesentlichen nicht miteinander durchmischt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt a) das Kupferpulver (100b) vor der Funktionsmaterial-Pulvermischung (100a) eingebracht wird, oder umgekehrt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt a) das Kupferpulver (100b) und die Funktionsmaterial-Pulvermischung (100a) gleichzeitig eingebracht werden.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das in Schritt a) eingebrachte Kupferpulver (100b) mittels einer Vorformvorrichtung, insbesondere durch Pressen, vorgeformt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass - die in Schritt a) eingebrachte Funktionsmaterial-Pulvermischung (100a) Eisen und jeweils 0 bis 15 Gew.-% Mo, Si, W, V, C, P, Ni, Cr, Cu, Co, N und Mn sowie herstellungsbedingte Verunreinigungen enthält, und/oder - 90% der Partikel der Funktionsmaterial-Pulvermischung (100a) einen Maximaldurchmesser zwischen 25 µm und 344 µm aufweisen, und/oder - höchstens 20% der der Partikel der Funktionsmaterial-Pulvermischung (100a) einen Maximaldurchmesser von kleiner als 40 µm aufweisen, und/oder - höchstens 10% der Partikel der Funktionsmaterial-Pulvermischung (100a) einen Maximaldurchmesser von größer als 300 µm aufweisen.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass - das in Schritt a) eingebrachte Kupferpulver (100b) herstellungsbedingte Verunreinigungen und maximal 10 Gew.-% Legierungselemente, insbesondere jeweils 0 bis 5 Gew.-% Fe, Mn, Sn, Zn, Al und Ni enthält, und/oder - höchstens 5% der Partikel des Kupferpulvers (100b) einen Maximaldurchmesser von größer als 177 µm aufweisen.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach Durchführen von Schritt b) der Kupferabschnitt (1b) eine entlang der axialen Richtung (A) gemessene Höhe (HK) von weniger als 1 mm, vorzugsweise von weniger als 0,7 mm, aufweist.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach Durchführen von Schritt b) der Kupferabschnitt (1b) und der Funktionsabschnitt (1a) entlang einer axialen Richtung (A) nebeneinander angeordnet sind.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach Durchführen von Schritt b) eine den Funktionsabschnitt (1a) und den Kupferabschnitt (1b) vollständig trennende Fläche (T) sich in einer zu der axialen Richtung (A) des Ventilsitzrings senkrechten Ebene (E) erstreckt.
  11. Ventilsitzring (1), hergestellt mittels des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
  12. Ventilsitzring nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitzring (1) eine entlang einer axialen Richtung (A) gemessene Höhe (HR) von weniger als 4 mm aufweist.
  13. Tribologisches System, mit einem Ventilsitzring (1) nach Anspruch 11 oder 12.
  14. Brennkraftmaschine für ein Kraftfahrzeug, - mit einem Ventilsitzring (1) nach Anspruch 11 oder 12, - und/oder mit einem tribologischen System nach Anspruch 13.
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