DE102018209766A1

DE102018209766A1 - Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugreifens

Info

Publication number: DE102018209766A1
Application number: DE102018209766.6A
Authority: DE
Inventors: Oliver Schramm
Original assignee: Continental Reifen Deutschland GmbH
Current assignee: Continental Reifen Deutschland GmbH
Priority date: 2018-06-18
Filing date: 2018-06-18
Publication date: 2019-12-19

Abstract

Um ein Fahrzeugreifen bereitzustellen, bei dem das Anordnen einer Haltevorrichtung für das Reifenmodul verbessert wird, wird ein Verfahren mit den folgenden Schritten vorgeschlagen:a) Bereitstellen einer Abdeckungsmateriallage (7),wobei die Abdeckungsmateriallage (7) eine Gummimateriallage mit reduzierten Co-Vulkanisationsseigenschaften ist,b) Herstellen eines Reifenrohlings (1) mit Reifenbaumaschinen,wobei der Reifenrohling (1) eine Vielzahl von Reifenbauteilen und zumindestens eine Reifeninnenseite (3) mit einem Reifeninnerliner umfasst,c) Anordnen der Abdeckungs-Materiallage(7) an einer vorgegebenen Positionierfläche (6) auf dem Reifeninnerliner (3),d) Einsprühen des Reifenrohlings (1) mit einer Trennlösung,wobei durch die Abdeckungs-Materiallage(7) die Positionierfläche (6) auf der Reifeninnenseite (3) nicht mit der Trennlösung benetzt wird,e) Vulkanisation des Reifenrohlings (2) mit einer Vulkanisationsvorrichtung mit einem Vulkanisationsbalg,f) Entnahme des fertig vulkanisierten Fahrzeugreifens mit der Abdeckungs-Materiallage (7) aus der Vulkanisationsvorrichtung,g) Abziehen der Abdeckungsmateriallage (7) von der Reifeninnenseite (3) des fertig vulkanisierten Fahrzeugreifens,h) Anordnen eines Gummicontainers (2) für ein Reifenmodul auf die Positionierfläche (9) der Reifeninnenseite (3).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugreifens.
Reifenmodule werden im Reifen für verschiedene Aufgaben eingesetzt. Hierzu zählen insbesondere eine Luftdrucküberwachung, eine Temperaturmessung oder die Messung von mechanischen Spannungszuständen im Reifen. Moderne Reifenmodule umfassen ein Elektronikmodul, in dem Sensorelemente und andere elektronische Bauteile angeordnet sind. Ein Beispiel für ein solches Reifenmodul offenbart die DE 102 43 441 A1 .
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Fahrzeugreifen bereitzustellen, bei dem das Anbringen einer Haltevorrichtung für das Reifenmodul verbessert wird.
Gelöst wird die Aufgabe mit einem Verfahren nach Anspruch 1 mit den folgenden Schritten:

a) Bereitstellen einer Abdeckungs-Materiallage, wobei die Abdeckungsmateriallage eine Gummimateriallage mit reduzierten Co-Vulkanisationsseigenschaften ist,
b) Herstellen eines Reifenrohlings mit Reifenbaumaschinen, wobei der Reifenrohling eine Vielzahl von Reifenbauteilen und zumindestens eine Reifeninnenseite mit einem Reifeninnerliner umfasst,
c) Anordnen der Abdeckungs-Materiallage an einer vorgegebenen Positionierfläche auf dem Reifeninnerliner,
d) Einsprühen des Reifenrohlings mit einer Trennlösung, wobei mit der Trennlösung ein Ablösen der Reifeninnenseite von der Außenseite eines Vulkanisationsbalges nach der Reifenvulkanisation verbessert wird, wobei durch die Abdeckungs-Materiallage die Positionierfläche auf der Reifeninnenseite nicht mit der Trennlösung benetzt wird,
e) Vulkanisation des Reifenrohlings mit einer Vulkanisationsvorrichtung mit einem Vulkanisationsbalg, wobei aufgrund der reduzierten Co-Vulkanisationseigenschaften der Abdeckungs-Materiallage die Gummimateriallage keine stoffschlüssige Verbindung mit der Oberseite des Reifeninnerliner bildet,
f) Entnahme des fertig vulkanisierten Fahrzeugreifens mit der Abdeckungs-Materiallage aus der Vulkanisationsvorrichtung,
g) Abziehen der Abdeckungsmateriallage von der Reifeninnenseite des fertig vulkanisierten Fahrzeugreifens,
h) Anordnen eines Gummicontainers für ein Reifenmodul auf die Positionierfläche der Reifeninnenseite, wobei der Gummicontainer an seiner Unterseite mit einem Klebemittel an der Positionierfläche befestigt wird.

Ein Vorteil der Erfindung ist insbesondere darin zu sehen, dass das Anbringen des Gummicontainers im Fahrzeugreifen vereinfacht und verbessert wird.
Der Gummicontainer wird mit dem neuen Herstellungsverfahren für Fahrzeugreifen hochfest mit der Reifeninnenseite verbunden. Auf diese Weise wird vermieden, dass sich der Gummicontainer mit einem eingesetzten Reifenmodul unbeabsichtigt von der Reifeninnenseite lösen kann.
Die Abdeckungsmateriallage in Form einer Gummimateriallage lässt sich einfach in den Reifenbauprozess vor dem Vulkanisationvorgang auf der Reifeninnenseite anbringen. Die Gummimateriallage weist reduzierte Co-Vulkanisationseigenschaften auf.
Diese Eigenschaft kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass die Gummimateriallage vorab mit einer Infrarotstrahlung behandelt wird.
Dadurch werden die Klebrigkeitseigenschaften an der Oberfläche der Gummimateriallage reduziert und eine Covulkanisation mit der anliegenden Reifeninnenseite weitestgehend verhindert.
Die Gummimateriallage lässt sich dadurch auf einfache Weise nach dem Vulkanisationsvorgang von der Reifeninnenseite wieder ablösen.
Die Abdeckungsmateriallage in Form derer Gummimateriallage verhindert, dass die Positionierfläche, auf den später ein Gummicontainer befestigt werden soll, mit der Trennlösung benetzt wird. Beim herkömmlichen Verfahren zum Anbringen eines Gummicontainers auf der Reifeninnenseite musste zunächst die entsprechende Positionierfläche mit einem hohen Aufwand gereinigt werden.
Erst nachdem die Positionierfläche vollständig gereinigt war und kein Trennmittel mehr aufwies, konnte der Gummicontainer fest mit der Reifeninnenseite verbunden werden. Dieser aufwändige Reinigungsprozess entfällt nunmehr. Die Abdeckungsmateriallage muss nach der Reifenvulkanisation nur noch von der Reifeninnenseite abgezogen werden. Anschließend kann das Reifenmodul direkt mit einem Klebemittel auf der Reifeninnenseite hochfest befestigt werden.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass nach Schritt a) die Oberseite der Gummimateriallage mit einer Infrarot-Vorrichtung bestrahlt wird, wodurch eine Vorvulkanisation der Oberfläche der Gummimateriallage erfolgt, die Co-Vulkanisationseingenschaften an der Materialoberseite reduziert werden und die Klebrigkeit der Materialoberseite der Gummimateriallage wesentlich reduziert wird.
Auf diese Weise lässt sich die Gummimateriallage nach der Reifenvulkanisation einfach wieder von der Reifeninnenseite ablösen. Eine stoffschlüssige Verbindung zwischen der Gummimateriallage und der Reifeninnenseite wird effektiv verhindert.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass bei Schritt

a) die Gummimateriallage einen im Vergleich zum Reifeninnerliner um mindestens 80 % geringen Anteil an Vulkanisationsmittel beinhaltet, wodurch eine Co-Vulkanisation der Gummimateriallage mit der Oberseite des Reifeninnerliners bei Schritt e) unterbunden wird.

Dadurch lässt sich auf einfach Weise eine stoffschlüssige Verbindung zwischen der Gummimateriallage und der Reifeninnenseite unterbinden.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass vor Schritt c) die Gummimateriallage mit einer Infrarot-Strahlung bestrahlt wird.
Dadurch lässt die Bestrahlung der Gummimateriallage optimal in den Prozess der Reifenherstellung integrieren.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass bei Schritt

c) vor dem Auflegen des Reifeninnerliners auf einer Reifenbautrommel die Gummimateriallage auf der Unterseite des Reifeninnerliners angeordnet wird.

Dadurch wird die Zykluszeit zur Herstellung des Reifenrohlings nicht reduziert.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass bei Schritt

a) eine Gummimateriallage mit einer Materialdicke von kleiner als 0,3 mm bereit gestellt wird.

Dadurch besitzt die Gummimateriallage nur ein geringes Gewicht. Außerdem wird dadurch das spätere Abziehen der Gummimateriallage von der Reifeninnenseite wesentlich vereinfacht.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Gummimateriallage eine Farbe aufweist, die einen Farbkontrast zur Farbe des Reifeninnerliners bildet.
Dadurch lässt sich die Gummimateriallage nach der Reifenvulkanisation optisch einfach erkennen, um sie später wieder von der Reifeninnenseite entfernen zu können.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Gummicontainer auf seiner Unterseite eine kreisringförmige Krempe mit einen Außendurchmesser von 30 bis 70 mm aufweist.
Die kreisringförmige Krempe verbessert wesentlich die Anbringung des Gummicontainers an der Reifeninnenseite.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Gummicontainer eine Höhenabmessung von 10 bis 40 mm aufweist.
Dadurch kann der Gummicontainer einen ausreichenden Platz zur Verfügung stellen, um im Hohlraum ein Reifenmodul zu platzieren.
Anhand mehrerer Ausführungsbeispiele soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigen:

1: ein Ausführungsbeispiel für das Herstellungsverfahren mit einer Reifenbautrommel
2: ein weiteres Ausführungsbeispiel für das Herstellungsverfahren,
3: einen Verfahrensschritt, bei dem die Abeckungs-Materiallage von der Reifeninnenseite abgezogen wird,
4: einen Verfahrensschritt, bei dem der Gummicontainer eingeklebt wird

Die 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel für das Herstellverfahren.
In der Figur sind inbesondere die Verfahrensschritte b und c dargestellt. Der Reifenrohling wird im Wesentlichen mit konventionellen Reifenbaumaschinen hergestellt.
Die Rolle 12 stellt schematisch einen Speicher für das Reifenbaumaterial des Reifeninnerliners da. Der Reifeninnerliner wird über einen Servicer 15 auf der Reifenbautrommel 17 aufgewickelt. Das Schneiden des Reifeninnerliners erfolgt mit der schematisch dargestellten Schneidvorrichtung 16. Die Abdeckungsmateriallage in Form der Gummimateriallage 13 wird vorab mit der Bestrahlvorrichtung 14 mit einer Infrarotstrahlung bestrahlt.
Durch das Bestrahlen werden die Klebrigkeitseigenschaften der Gummimateriallage 13 reduziert und verhindert, dass später eine Co-Vulkanisation mit dem Reifeninnerliner erfolgen kann. Die Gummimateriallage 13 wird auf der Unterseite des Reifeninnerliners 4 an der Positionierfläche 6 angeordnet. Die Gummimateriallage 13 haftet sodann auf der Unterseite des Reifeninnerliners 11 an einer vorgegebenen Position. Anschließend erfolgt das Aufwickeln des Reifeninnerliners auf die Reifentrommel bzw. Karkastrommel 17. Danach erfolgt die Fertigstellung der Reifenkarkasse, indem weitere Reifenbauteile auf die Bautrommel aufgewickelt werden.
Nach der Reifenvulkanisation des fertig gestellten Reifenrohlings erfolgt ein Einsprühen mit Trennmittel, welches dazu dient, ein Anhaften des Gummimaterials am Vulkanisationsbalg zu reduzieren.
Die Gummimateriallage dient dazu, dass ein bestimmter Bereich auf der Reifeninnenseite nicht mit dem Trennmittel benetzt wird. Nach der Reifenvulkanisation wird die Gummimateriallage von der Reifeninnenseite abgezogen, um an dieser Stelle einen Gummicontainer für ein Reifenmodul anzukleben.
Das entsprechende Vorgehen bei diesem Prozess ist in den 3 und 4 gezeigt.
Die 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel. Es sind insbesondere die Verfahrensschritte a und c dargestellt. Der Reifenrohling 1 wurde vorab mit einem konventionellen Reifenherstellungsverfahren hergestellt.
Zunächst wird eine Abdeckungsmateriallage 7 in Form einer Gummimateriallage mit einer Abziehlasche 8 bereitgestellt. Bei dieser Abdeckungsmateriallage handelt es sich um eine im Wesentlichen kreisförmige Gummimateriallage, die insb. vorab mit einer InfrarotBestrahlung behandelt wurde, um die Co-Vulkanisationseingenschaften zu reduzieren. Die Abdeckungsmateriallage wird auf der Positionierfläche 6 auf der Reifeninnenseite 3 angeordnet und anschließend optional mit einer Anrollvorrichtung fixiert. Anschließend wird der gesamte Reifenrohling 1, von dem in der Figur nur ein Abschnitt dargestellt ist, mit einer Trennlösung vollständig eingesprüht. Die Trennlösung verhindert beim nachfolgenden Vulkanisationsvorgang, dass insbesondere der Vulkanisationbalg an der Reifeninnenseite anhaftet.
Der Reifenrohling wird mit der Abdeckungsmateriallage in einer Vulkanisationsvorrichtung für Fahrzeugreifen angeordnet.
Nach der Reifenvulkanisation wird der fertig vulkanisierte Reifen wieder aus der Vulkanisationvorrichtung entnommen.
Die 3 zeigt den Verfahrensschritt, bei dem die Abdeckungsmateriallage 7 in Form der Gummimateriallage wieder von der Reifeninnenseite 9 entfernt wird. Die Gummimateriallage läßt aufgrund der reduzierten Co-Vulkanisationseigenschaften einfach von der Reifeninnenseite 3 entfernen.
Das Entfernen wird mit der Abziehlasche 8 vereinfacht. Die Positionierfläche 9 auf der Reifeninnenseite 3 muss nicht mehr von der Trennlösung aufwändig gereinigt werden, da sie durch die Abdeckungsfolie geschützt worden ist.
Die 4 zeigt den Verfahrensschritt, bei dem der Gummicontainer 2 mit einem Klebemittel auf der Positionierfläche 9 befestigt wird. Der Gummicontainer 10 besitzt einen Hohlraum für die Aufnahme eines Reifenmoduls. Auf der Unterseite weist der Gummicontainer 10 eine flache Unterseite mit einer umlaufenden Krempe 10 auf. Das Reifenmodull wird über eine Öffnung auf der Oberseite des Gummicontainer 2 in den Gummicontainer gesteckt und dort fixiert.
Das Reifenmodul dient insb. für eine Reifendrucküberwachung des Fahrzeugreifens.
Bezugszeichenliste
(ist Teil der Beschreibung)

1: Unvulkanisierter Reifenrohling
2: Gummicontainer
3: Reifeninnenseite
4: Seitenwand des Fahrzeugreifens
5: Laufstreifen
6: Positionierfläche auf der Reifeninnenseite
7: Abdeckungs-Materiallage (Gummimateriallage)
8: Abziehlasche
9: Positionierfläche auf der Reifeninnenseite ohne Benetzung mit Trennlösung
10: Krempe des Gummicontainers
11: Reifeninnerliner bei der Reifenherstellung
12: Materialspeicher für Reifeninnerliner
13: Abdeckungsmateriallage in Form einer Gummimateriallage
14: Infrarot-Bestrahlungsvorrichtung
15: Servicer
16: Schneidvorrichtung
17: Reifenbautrommel

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 10243441 A1 [0002]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugreifens mit folgenden Schritten: a) Bereitstellen einer Abdeckungsmateriallage (7), wobei die Abdeckungsmateriallage (7) eine Gummimateriallage mit reduzierten Co-Vulkanisationsseigenschaften ist, b) Herstellen eines Reifenrohlings (1) mit Reifenbaumaschinen, wobei der Reifenrohling (1) eine Vielzahl von Reifenbauteilen und zumindestens eine Reifeninnenseite (3) mit einem Reifeninnerliner umfasst, c) Anordnen der Abdeckungs-Materiallage(7) an einer vorgegebenen Positionierfläche (6) auf dem Reifeninnerliner (3), d) Einsprühen des Reifenrohlings (1) mit einer Trennlösung, wobei mit der Trennlösung ein Ablösen der Reifeninnenseite (3) von der Außenseite eines Vulkanisationsbalges nach der Reifenvulkanisation verbessert wird, wobei durch die Abdeckungs-Materiallage(7) die Positionierfläche (6) auf der Reifeninnenseite (3) nicht mit der Trennlösung benetzt wird, e) Vulkanisation des Reifenrohlings (2) mit einer Vulkanisationsvorrichtung mit einem Vulkanisationsbalg, wobei aufgrund der reduzierten Co-Vulkanisationseigenschaften der Abdeckungs-Materiallage (7) die Gummimateriallage keine stoffschlüssige Verbindung mit der Oberseite des Reifeninnerliner bildet, f) Entnahme des fertig vulkanisierten Fahrzeugreifens mit der Abdeckungs-Materiallage (7) aus der Vulkanisationsvorrichtung, g) Abziehen der Abdeckungsmateriallage (7) von der Reifeninnenseite (3) des fertig vulkanisierten Fahrzeugreifens, h) Anordnen eines Gummicontainers (2) für ein Reifenmodul auf die Positionierfläche (9) der Reifeninnenseite (3), wobei der Gummicontainer (2) an seiner Unterseite mit einem Klebemittel an der Positionierfläche (9) befestigt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt a) die Oberseite der Gummimateriallage (13) mit einer Infrarot-Vorrichtung (14) bestrahlt wird, wodurch eine Vorvulkanisation der Oberfläche der Gummimateriallage (13) erfolgt, die Co-Vulkanisationseingenschaften an der Materialoberseite reduziert werden und die Klebrigkeit der Materialoberseite der Gummimateriallage (13) wesentlich reduziert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt a) die Gummimateriallage (13) einen im Vergleich zum Reifeninnerliner (11) um mindestens 80 % geringen Anteil an Vulkanisationsmittel beinhaltet, wodurch eine Co-Vulkanisation der Gummimateriallage (13) mit der Oberseite des Reifeninnerliners (11) bei Schritt e) unterbunden wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor Schritt c) die Gummimateriallage (13) mit einer Infrarot-Strahlung bestrahlt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt c) vor dem Auflegen des Reifeninnerliners (11) auf einer Reifenbautrommel (17) die Gummimateriallage (13) auf der Unterseite des Reifeninnerliners (11) angeordnet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt a) eine Gummimateriallage (13) mit einer Materialdicke von kleiner als 0,3 mm bereit gestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gummimateriallage (13) eine Farbe aufweist, die einen Farbkontrast zur Farbe des Reifeninnerliners bildet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt b) die Gummimateriallage (13) im Wesentlichen kreisringförmig ausgebildet ist, wobei der Außendurchmesser der Abdeckungs-Materiallage (13) mindestens 50 mm beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gummicontainer (2) auf seiner Unterseite eine kreisringförmige Krempe (10) mit einen Außendurchmesser von 30 bis 70 mm aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gummicontainer (2) eine Höhenabmessung von 10 bis 40 mm aufweist.