-
Die Erfindung betrifft eine verstellbare Dämpfventileinrichtung gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.
-
Insbesondere bei einem Schwingungsdämpfer ohne strikte Trennung zwischen einem hydraulischen Dämpfmedium und einem gasförmigen Druckmedium besteht die Gefahr, dass das Druckmedium in dem Dämpfmedium gelöst und z. B. bei einem Druck- und oder Temperaturrückgang wieder als Blase im Arbeitsraum des Schwingungsdämpfers oder innerhalb der Dämpfventileinrichtung gesammelt auftritt.
-
Eine Möglichkeit zur Lösung des Problems kann darin bestehen, dass man zwischen dem Dämpfmedium und dem gasförmigen Druckmedium einen Trennkolben anordnet oder das Druckmedium in einem Gasbag, wie er z. B. aus der
DE 198 35 222 A1 bekannt ist, kapselt. Beide Lösungen sind mit einem Mehraufwand bzw. Mehrkosten verbunden.
-
Aus der
DE 10 2014 215 563 A1 ist eine verstellbare Dämpfventileinrichtung bekannt, die einen Entlüftungskanal aufweist. Dieser Entlüftungskanal verbindet in der Einbaulage der Dämpfventileinrichtung den höchsten Punkt des Innenraums eines Ventilgehäuses, insbesondere einen Hubraum für einen axial beweglichen Ventilanker, mit einem angrenzenden Arbeitsraum. Die Darstellung gemäß
1 zeigt ziemlich genau die für die Serienproduktion umgesetzte Lösung. Um einen Spulenkörper gegen eindringendes Dämpfmedium zu schützen, sind einige Dichtungen notwendig.
-
Die
DE 10 2015 204 030 B3 beschreibt eine Weiterentwicklung der Dämpfventileinrichtung nach der
DE 10 2014 215 563 A1 . Es wird eine Pumpeinrichtung verwendet, um Gaseinschlüsse aus einem Hubraum eines Ventilankers abführen zu können. Dabei werden die Gaseinschlüsse dem Dämpfmediumstrom zugeführt, der ein Hauptstufenventil der Dämpfventileinrichtung passiert. Mit dem Dämpfmediumstrom werden die Gaseinschlüsse aus der Dämpfventileinrichtung abgeführt. Der Vorteil dieser Lösung sollte darin bestehen, dass man auf einen Entlüftungskanal entsprechend der
DE 10 2014 215 563 A1 verzichten kann.
-
Nun hat sich aber gezeigt, dass die Pumpeinrichtung bei Überschreiten einer bestimmten Gasmenge im Hubraum nicht mehr zuverlässig fördert. Damit verbleibt die Gasmenge im Hubraum und der Ventilanker ist undefinierten Druckkräften ausgesetzt, die zu einer Abweichung der Dämpfkraftcharakteristik führen. Des Weiteren entfällt wegen der Gasblase im Hubraum eine ausreichende Bedämpfung der Hubbewegung des Ventilankers.
-
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, die aus dem Stand der Technik bekannten Probleme hinsichtlich der Gaseinschlüsse in der Dämpfventileinrichtung zu beheben.
-
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass das Ventilgehäuse einen Abführkanal aufweist, dessen Anschluss in einem mit Dämpfmedium gefluteten Bereich des Ventilgehäuses axial mindestens so nahe an eine Abdichtstelle für die Spule angeordnet, so dass der Anschluss vertikal höher ist als eine tiefste Saugstelle der Pumpeinrichtung.
-
Durch die Kombination einer Pumpeinrichtung in Verbindung mit einem Abführkanal kann die Lage des Abführkanals deutlich günstiger gewählt werden als im Stand der Technik, bei der der höchste Punkt im Hubraum mit dem Abführkanal verbunden ist. Es genügt, wenn die Pumpeinrichtung mit Dämpfmedium gefüllt ist, so dass darüber die Gaseinschlüsse aus dem Ventilgehäuse ausgeleitet werden können.
-
In der Regel verfügt jede Dämpfventileinrichtung über einen Voröffnungsquerschnitt, der für mindestens eine Strömungsrichtung unabhängig von der Ventilposition eines beweglichen Ventilkörpers permanent geöffnet ist. Der Voröffnungsquerschnitt bestimmt die Dämpfkraftkennlinie bei tendenziell geringeren Strömungsgeschwindigkeiten, also z. B. bei einer einsetzenden Hubbewegung des Schwingungsdämpfers. Nun ist es möglich, dass zumindest ein Teil des Abführkanals einen Voröffnungsquerschnitt für die Dämpfventileinrichtung bildet. Dadurch kann z. B. ein Hauptstufenventil als Teil der Dämpfventileinrichtung ohne einen Voröffnungsquerschnitt ausgeführt sein.
-
Es besteht z. B. die Möglichkeit, dass der Voröffnungsquerschnitt von zwei zueinander weisenden Flächen innerhalb der Dämpfventileinrichtung gebildet wird. Man kann z. B. eine Polscheibe, die in der Regel vergleichsweise präzise gefertigt ist, mit einem Bereich des Ventilgehäuses kombinieren, um den Voröffnungsquerschnitt dazustellen.
-
Besonders variabel ist man dann, wenn der Voröffnungsquerschnitt von mindestens einer mit mindestens einem der Gehäuseabschnitte verspannten Drosselscheibe gebildet wird. An den Gehäuseabschnitten müssen keine hochpräziesen Flächen für den Voröffnungsquerschnitt erzeugt werden. Ein einfacher Austausch der Drosselscheibe ermöglicht die Nutzung eines bis ins Detail standardisierten Ventilgehäuses.
-
In einer besonders einfachen Ausführung wird der Abflusskanal von einer radialen Bohrung im Ventilgehäuse gebildet. Der Vorteil dieser Lösung besteht darin, dass die Wandung des Ventilgehäuses vergleichsweise dünn ist und deshalb der Abflusskanal die Charakteristik einer Blende aufweist und damit praktisch keine Temperaturabhängigkeit zeigt.
-
Gemäß einem vorteilhaften Unteranspruch weist das Ventilgehäuse mindestens zwei axiale Gehäuseabschnitte auf, wobei eine Teilungsfuge zwischen den beiden Gehäuseabschnitten einen Teil des Abführkanals bildet. Man muss den Abführkanal zumindest nicht mehr im vollen Querschnitt herstellen, sondern kann auf die Teilungsfuge zurückgreifen und dadurch auch abgewinkelte Anschlussformen ohne Mehraufwand realisieren.
-
Man kann sogar vorsehen, dass die Teilungsfuge von einem Gewinde gebildet wird und das Gewinde einen Teil des Abführkanals bildet. Dazu kann das Gewinde maßliche Abweichungen aufweisen, indem man z. B. ein vergrößertes Gewindespiel vorsieht, als es bei einem Standardgewinde üblich wäre, um darüber den Querschnitt des Anschlusses größer zu dimensionieren.
-
Alternativ oder zusätzlich kann das Gewinde eine Axialnut als Teil des Anschlusses aufweisen. Bei der Alternativform kann weiterhin ein Standardgewinde vorliegen, und deshalb Standardwerkzeuge verwendet werden. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass eine Axialnut zu einem deutlich kürzeren Anschluss führt.
-
Damit funktional wesentliche Bestandteile der Dämpfventileinrichtung radial möglichst perfekt zueinander ausgerichtet sind, liegt zwischen den beiden Gehäuseabschnitten eine Zentrierung über eine Kombination von Führungsflächen vor. Eine der Führungsfläche ist von einer Befestigungsfläche desselben Gehäuseabschnitts über einen Absatz getrennt, wobei der Abführkanal außerhalb der Führungsfläche ausgeführt ist. Der Vorteil besteht darin, dass eine Dichtung für die Abdichtung der Spule nicht über den Abführkanal gepresst werden muss, um in seine Endmontagestellung zu gelangen. Damit wird ein wesentliches Risiko bei der Dichtungsmontage minimiert.
-
Eine weitere Alternative kann darin bestehen, dass der Abführkanalsquerschnitt von einem winkelförmigen Verbindungskanal gebildet wird. Ein winkelförmiger Verbindungskanal hat den Vorteil, dass man den Verbindungskanal von zwei Seiten herstellen kann, ohne dass eine Austrittsstelle vorliegt, die sich schlecht entgraten lässt. So kann man z. B. eine Axialbohrung und eine Radialbohrung kombinieren, um den Abführkanal funktional möglichst günstig im Ventil zu platzieren.
-
Um den Zerspanungsaufwand zu minimieren kann man vorsehen, dass der winkelförmige Verbindungskanal an eine Verbindungsöffnung der Dämpfventileinrichtung angeschlossen ist.
-
Anhand der folgenden Figurenbeschreibung soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigt:
- 1 Längsschnitt durch eine Dämpfventileinrichtung.
- 2 und 3 Alternativausführungen zur 1
- 4 Dämpfventileinrichtung mit einem Winkelkanal
- 5-7 Dämpfventileinrichtung mit einem Abführkanal zwischen zwei zueinander weisenden Flächen)
- 8-10 Alternative zur 5
- 11 Alternative zur 3
- 12 Dämpfventileinrichtung mit einer Drosselscheibe als Teil des Abführkanals
- 13 Alternative zur 12
-
Die 1 zeigt einen Ausschnitt aus einem Schwingungsdämpfer 1 beliebiger Bauart. Das zu lösende Problem tritt besonders ausgeprägt bei einem Schwingungsdämpfer der Zweirohr-Bauform auf, kann jedoch auch bei einem Schwingungsdämpfer der Einrohr-Bauform auftreten, indem z. B. bei der Montage Luft in einer verstellbaren Dämpfventileinrichtung 3 eingeschlossen wird.
-
Die Dämpfventileinrichtung 3 umfasst ein Ventilgehäuse 5, das an einer axial beweglichen Kolbenstange 7 befestigt ist. Das Ventilgehäuse 7 umfasst drei Abschnitte. Ein erster Abschnitt bildet einen Kolben 9 mit einem Kolbenring 11, der einen mit hydraulischen Dämpfmedium gefüllten Zylinder 13 in einen kolbenstangenseitigen und einen kolbenstangenfernen Arbeitsraum 15; 17 unterteilt. Der Kolben 9 verfügt über ein konventionelle Dämpfventile für zwei Durchströmungsrichtungen. Eine erste Dämpfkanalgruppe 19 bildet mit einer Ventilscheibenbestückung 21 auf einer Oberseite des topfförmigen Kolbens 9 ein erstes konventionelles Dämpfventil 23 und eine zweite Dämpfkanalgruppe 25 bildet mit einer zweiten Ventilscheibenbestückung 27 auf der Unterseite des Kolbens 9 ein zweites konventionelles Dämpfventil 29. Diese Dämpfventile 23; 29 können optional eingesetzt werden, da die Erfindung unabhängig davon funktioniert. Sofern man auf die Funktion der Dämpfventile 23; 29 verzichten will, werden einfach die Ventilbestückungen 21; 27 weggelassen.
-
Der topfförmige Kolben 9 ist über einen umlaufenden Steg 31 mit einem Ventilgehäusemittelteil 33 verbunden. In diesem Ausführungsbeispiel erfolgt die Verbindung über ein Gewinde 35. Selbstverständlich können auch alternative Ausführungsformen wie z. B. Versicken oder Verschweißen angewendet werden.
-
Zwischen dem topfförmigen 9 Kolben und dem Ventilgehäusemittelteil
33 liegt ein Sammelraum
37 vor, der von einem Hauptstufenventil
39 abgeschlossen wird. Auf einer Ventilsitzfläche
41 liegt eine Ventilscheibe
43 auf, auf der sich wiederum ein Hauptstufenventilkörper
45 abstützt. Der Hauptstufenventilkörper
45 weist eine gestufte Grundform auf und ist in einer Stufenöffnung
47 des Mittelteils
33 axial verschiebbar geführt. Hinsichtlich der Details des Hauptstufenventils wird auf die
DE1 0 2012 019 321 A1 verwiesen.
-
Die Ventilscheibe 43 verfügt über eine Nebenstromöffnung 49, die in einen Ringraum 51 des Hauptstufenventilkörpers 45 führt. Dieser Ringraum 51 ist über einen Nebenstromkanal 53 mit einem zum Hauptstufenventilkörper 45 rückseitigen Steuerraum 55 verbunden. Der Steuerraum wird von dem Mittelteil 33, der Rückseite des Hauptstufenventilkörpers 45 und einer Polscheibe 57 eines Ventilankers 59 begrenzt.
-
Im Mittelteil 33 ist mindestens eine radiale Verbindungsöffnung 61 zwischen dem kolbenstangenseitigen Arbeitsraum 15 und dem Hauptstufenventil 39 angeordnet. Axial ober dieser Verbindungsöffnung 61 befindet sich im Mittelteil eine Steueröffnung 63, die in einen vom Absatz des Hauptstufenventilkörper 45 und einem Absatz des Mittelteils 33 gebildeten Ringraum 65 mündet. An diesen Ringraum 65 ist ein Radialkanal 67 im Hauptstufenventilkörper 45 angeschlossen, der wiederum in einen Steuerkanal 67 zu einem Vorstufenventil 71 übergeht.
-
Das Mittelteil 33 ist wiederum mit einem Kopfteil 73 des Ventilgehäuses 5 verbunden, an dem auch die Kolbenstange 7 befestigt ist. In dem Kopfteil 73 ist eine Magnetspule 75 auf einem Spulenträger 77 angeordnet. Zwei Ringdichtungen 79; 81 trennen die Magnetspule 75 von den mit Dämpfmedium gefüllten Räumen des Ventilgehäuses 5. In dem Spulenträger 77 ist ein Rückschlusskörper 83 eingesetzt, der einen Hubraum 85 für einen Ventilanker 59 bestimmt. Zwei entgegengesetzt wirkende Federanordnungen 57; 89 halten den Ventilanker in einer vordefinierten Ausgangsposition.
-
Der Ventilanker 59 wirkt auf das Vorstufenventil 71, das einen Vorstufenventilkörper 91 und eine Vorstufenventilsitzfläche 93 aufweist, die von der Rückseite des Hauptstufenventilkörpers 45 gebildet wird. Innerhalb des Ventilankers 59 ist ein rohrförmiger Ventilträger fixiert, der die Stellkräfte vom Ventilanker 59 auf einen Vorstufenventilkörper 91 überträgt. Über das Vorstufenventil kann die auf das Hauptstufenventil wirkende Schließkraft im Steuerraum 55 eingestellt werden.
-
Der Ventilanker bildet mit dem Hubraum
85 eine Pumpe. Dazu verfügt der Ventilanker
59 in seinem ringförmigen Leitkörper
97 über mindestens einen Axialkanal
99, der den Hubraums
85 im Bereich eines Bodens
101 mit einem oberen Verdrängerraum
103 verbindet. Der Verdrängerraum
103 ist wiederum mit einem Abflusskanal
105 verbunden, der von dem rohrförmigen Ventilträger
95 gebildet wird. Ein in Richtung des Abflusskanals
105 sich öffnendes Rückschlagventil
107 fördert die Pumpwirkung. Ergänzend kann auch der Axialkanal
99 mit einem in Richtung des Hubraums sich öffnenden Rückschlagventil bestückt sein. Der Hubraum
85 ist über eine Führung
109 des Ventilträgers
95 mit dem Steuerraum
55 verbunden, so dass im Hubraum
85 kein Unterdruck entstehen kann. Die
1 zeigt die Dämpfventileinrichtung im stromlosen Zustand. Bei einer Bestromung der Magnetspule
75 bewegt sich der Leitkörper
97 in Richtung der Polscheibe
57, wodurch sich der Verdrängerraum
103 vergrößert. Der Volumenzuwachs wird durch nachströmendes Dämpfmedium aus dem Hubraum
85 kompensiert. Bei einer Reduktion der Bestromung bewegt oder bei einer Anströmung des Vorstufenventils
71 bewegt sich der Leitkörper
97 in Richtung der Kolbenstange
7, also in Gegenrichtung, wodurch der Verdrängerraum
103 komprimiert und Dämpfmedium und/oder Luft über das sich öffnende Ventil
107 in den Abflusskanal
105 verdrängt wird. Hinsichtlich der exakten Funktion der Pumpe wird auf die Offenbarung der
DE 10 2011 003 924 B4 verwiesen. In der Führung
109 können z. B. axial verlaufende Nuten eingearbeitet sein, die der Strömungsverbindung zwischen dem Hubraum
85 und dem Steuerraum
55 dienen. Zwischen dem Leitkörper
97 und dem Rückschlusskörper
83 besteht eine abgestufte flüssigkeitsdichte Führungsfläche.
-
Des Weiteren ist der der Steuerraum 55 mit mindestens einer Axialnut 111 im Mittelteil 33 des Ventilgehäuses 5 verbunden. Diese Axialnut 111 erstreckt sich zumindest teilweise radial außerhalb des Querschnitts der Polscheibe 57 bis in einen weiteren Ringraum 113, der von einer Stirnfläche 115 des Mittelteils 33 gebildet wird. Über diese Stirnfläche 115 werden die Polscheiben 57 und der Spulenträger 77 über das Mittelteil 33 im Kopfteil 73 fixiert. Dieser Ringraum 113 stellt einen permanent mit Dämpfmedium gefluteten Bereich bzw. eine Wanne dar. Die Wanne 113 wird axial von dem abgedichteten Spulenträger 77 begrenzt. Knapp unterhalb der äußeren Ringdichtung 81 des Spulenträgers 77 verfügt das Ventilgehäuse 5, in diesem Fall das Kopfteil 73, über einen ringförmigen Anschluss 117, der in Kombination mit einem Abführkanal 119 in der Wandung des Ventilgehäuses 5 die Wanne 113 mit dem kolbenstangenseitigen Arbeitsraum 15 verbindet. Der Abführkanal 119 ist als eine einfache Bohrung ausgeführt. Der mögliche Flüssigkeitsspiegel der Wanne 113 ist vertikal höher als der Boden 101 des Hubraums 85. Folglich sammelt sich im Schwingungsdämpfer gelöste Luft innerhalb der Dämpfventileinrichtung im Verdrängerraum 103 oder bei weiterer Kontamination in dem ringförmigen Abschluss 117. Als tiefste Saugstelle der Pumpe ist die Stirnfläche des Leitkörpers 97 in Richtung des Hubraums 85 anzusehen. An der Saugstelle soll ein Dämpfmediumspiegel anliegen.
-
Der Abführkanal 119 ist als ein exakt dimensionierter Voröffnungsquerschnitt dimensioniert und stellt damit keinesfalls eine Leckagestelle für die Dämpfventileinrichtung dar. Bei einer Einfahrbewegung des Kolbens 9 in Richtung des kolbenstangenfernen Arbeitsraums 17 strömt Dämpfmedium über das Ventil 23 im Kolben 9 in den Sammelraum 37. Unabhängig von der Bestromung der Magnetspule setzt sich der Strömungspfad durch die Ventilscheibe 43 des Hauptstufenventils 39 fort und gelangt über den Ringraum 51 des Hauptstufenventilkörpers 45 in den Steuerraum 55 und weiter über die Axialnut und Wanne 113 zum Anschluss 117 und dem Abführkanal 119. Dabei wird die in diesem Bereich eingeschlossene Luft in den kolbenstangenseitigen Arbeitsraum 15 hinausgedrängt. Sollte auch im Hubraum 85 ein Lufteinschluss vorliegen, so steigt auch hier das Dämpfmedium an und verdrängt diesen Lufteinschluss durch den mindestens einen Axialkanal 99 im Ventilanker in Richtung des Verdrängerraums 103. In Abhängigkeit der Einstellung des Rückschlagventils 107 wird die Luft aus dem Verdrängerraum 103 gefördert oder komprimiert. Auf jeden Fall ist der Hubraum 85 mit Dämpfmedium da der Boden 101 tiefer liegt als der Anschluss 117 und die Luft immer in Richtung des höchstmöglichen Punkts einnimmt, gefüllt. Schon bei der ersten Bestromung des Ventilankers 59 führt dieser eine Pumpbewegung aus, wodurch der Verdrängerraum 103 axial verkleinert wird. Dadurch wird die Luft aus dem Verdrängerraum 103 in den Abflusskanal 105 des Ventilträgers 95 verdrängt. Der Abflusskanal 105 innerhalb des Ventilträgers 95 ist wiederum mit der Wanne 113 verbunden, beispielsweise über einen Öffnung 121 im Vorstufenventilkörper 914. Danach wird die Luft über den Steuerraum 55 und die Wanne 113 dem Anschluss 117 und weiter dem Abführkanal 119 zugeführt.
-
Die grundsätzliche Ausführung der Dämpfventileinrichtung nach 2 entspricht der Beschreibung zur 1. Zwischen den beiden Gehäuseabschnitten Mittelteil 33 und Kopfteil 73 des Ventilgehäuses 5 liegt über eine Kombination von Führungsflächen 123; 125 eine Zentrierung vor, wobei die Führungsfläche 125 des Kopfteils 73 von einer Befestigungsfläche 127, nämlich dem Gewinde, durch einen Absatz 129 getrennt ist. Der Abführkanal 119 ist außerhalb der Führungsfläche 125, nämlich in einer Hohlkehle 131 zwischen dem Gewindeauslauf und dem Absatz 129 ausgeführt. Folglich muss die Ringdichtung 81 bei der Montage weder über das Innengewinde des Kopfteils 73 noch über die radial innere Öffnung des Abführkanals 119 gestreift werden.
-
In Ausführung nach 3, die im wesentlichen Aufbau ebenfalls der 1 entspricht, wird der Abführkanal 119 von einer Teilungsfuge 133 zwischen den beiden Gehäuseabschnitten Mittelteil 33 und Kopfteil 73 gebildet, indem man das Gewinde 127 als Abführkanal 119 nutzt. Zusätzlich kann das Gewinde 127 eine Axialnut 135 aufweisen, um den nutzbaren Querschnitt zu vergrößern und/oder um den Abführkanal möglichst kurz zu halten. Um die Bearbeitung einfach zu gestalten wird die Axialnut in das Außengewinde des Mittelteils eingearbeitet, z. B. gefräst oder geprägt.
-
Mit der Ausführung nach 4 soll gezeigt werden, dass der Abführkanal 119, der den Anschluss 117 mit dem kolbenstangenseitigen Arbeitsraum 15 verbindet, auch als winkelförmiger Verbindungskanal im Mittelteil 33 ausgeführt sein kann. Dabei wird auf die Zuströmöffnung 63 für den Nebenstrom aus dem kolbenstangenseitigen Arbeitsraum 15 in Richtung des Vorstufenventils 71 zurückgegriffen.
-
Mit der Zusammenschau der 5 bis 7 soll eine Variante der Dämpfventileinrichtung 3 erklärt werden, bei der der Voröffnungsquerschnitt nicht von dem Abführkanal 119 direkt gebildet wird, sondern von zwei zueinander weisenden Flächen innerhalb der Dämpfventileinrichtung 3. Dabei wird auf einen Bodenbereich 135, der Wanne 113 im Mittelteil 33 und einer in Richtung des Steuerraums 55 weisenden Unterseite der Polscheibe zurückgegriffen. In der 6 ist das Mittelteil 33 als geschnittenes Einzelteil vergrößert dargestellt und in der Draufsicht des Mittelteils nach 7 ist deutlich der Voröffnungsquerschnitt 139 als Nut erkennbar. Mit dieser Bauform ist die Querschnittsgröße des Abführkanals 119 nicht mehr als Voröffnungsquerschnitt wirksam und kann deshalb freier gestaltet werden.
-
Die Figurengruppe 8-10 entspricht demselben Bauprinzip wie 5 - 7. Abweichend ist die Nut für den Voröffnungsquerschnitt 139 in die Unterseite der Polscheibe 57 eingearbeitet, wie die 10 verdeutlicht, die die Polscheibe in einem vergrößerten Maßstab in Einbaulage zeigt.
-
Die 11 zeigt eine Kombination der Varianten nach 3 und Figurengruppe 8 - 10. In der Polscheibe 57 ist ein Fenster 140 ausgeführt, das den Hubraum 85 mit der Wanne 113 und Umgehung der Führung 109 verbindet. Dadurch steht ein großer Verbindungsquerschnitt zur Verfügung. Der Abführkanal 119 weist dann die radiale Größe eines Voröffnungsquerschnitts auf.
-
In der 12 wird der Voröffnungsquerschnitt 139 von mindestens einer mit einem Gehäuseabschnitt 33; 73 verspannten Drosselscheibe 141 gebildet die z. B. eine sternförmige Kontur aufweisen kann, um den Steuerraum 55 mit den Ringraum 113 zu verbrinden. Konkret ist die Drosselscheibe 141 zwischen dem Mittelteil 33 und der Polscheibe 57 angeordnet.
-
Die Variante nach 13 basiert auf der 12. Abweichend ist wiederum der Voröffnungsquerschnitt in dem Abführkanal 119 ausgeführt und anstelle der Drosselscheibe 141 wird eine Distanzscheibe 143 mit einem radialen Durchbruch 145 verwendet. Der Durchbruch sorgt für eine drosselfreie Anbindung des Steuerraums 55 an die Wanne 113. Dabei besteht aufgrund des Durchbruchs, der sich über die gesamte radiale Breite der Distanzscheibe erstreckt, kein radialer Rücksprung, an dem sich Gaseinschlüsse sammeln könnten. Die Distanzscheibe 143 könnte z. B. eine C-förmige Gestalt aufweisen.
-
Bezugszeichenliste
-
- 1
- Schwingungsdämpfer
- 3
- Dämpfventileinrichtung
- 5
- Ventilgehäuse
- 7
- Kolbenstange
- 9
- Kolben
- 11
- Kolbenring
- 13
- Zylinder
- 15
- kolbenstangenseitiger Arbeitsraum
- 17
- kolbenstangenferner Arbeitsraum
- 19
- erste Dämpfkanalgruppe
- 21
- Ventilscheibenbestückung
- 23
- erstes konventionelles Dämpfventil
- 25
- zweite Dämpfkanalgruppe
- 27
- zweite Ventilscheibenbestückung
- 29
- zweites konventionelles Dämpfventil
- 31
- Steg
- 33
- Ventilgehäusemittelteil
- 35
- Gewinde
- 37
- Sammelraum
- 39
- Hauptstufenventil
- 41
- Ventilsitzfläche
- 43
- Ventilscheibe
- 45
- Hauptstufenventilkörper
- 47
- Stufenöffnung
- 49
- Nebenstromöffnung
- 51
- Ringraum
- 53
- Nebenstromöffnung
- 55
- Steuerraum
- 57
- Polscheibe
- 59
- Ventilanker
- 61
- Verbindungsöffnung
- 63
- Steueröffnung
- 65
- Ringraum
- 67
- Radialkanal
- 69
- Steuerkanal
- 71
- Vorstufenventil
- 73
- Kopfteil
- 75
- Magnetspule
- 77
- Spulenträger
- 79
- Ringdichtung
- 81
- Ringdichtung
- 83
- Rückschlusskörper
- 85
- Hubraum
- 87
- Federanordnung
- 89
- Federanordnung
- 91
- Vorstufenventilkörper
- 93
- Vorstufenventilsitzfläche
- 95
- Ventilträger
- 97
- Leitkörper
- 98
- Stirnfläche
- 99
- Axialkanal
- 101
- Boden
- 103
- Verdrängerraum
- 105
- Abflusskanal
- 107
- Rückschlagventil
- 109
- Führung
- 111
- Axialnut
- 113
- Ringraum
- 115
- Stirnfläche
- 117
- Anschluss
- 119
- Abführkanal
- 121
- Öffnung
- 123
- Führungsfläche
- 125
- Führungsfläche
- 127
- Befestigungsfläche
- 129
- Absatz
- 131
- Hohlkehle
- 133
- Teilungsfuge
- 135
- Axialnut
- 137
- Bodenbereich
- 139
- Voröffnungsquerschnitt
- 141
- Drosselscheibe
- 143
- Distanzscheibe
- 145
- Durchbruch
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- DE 19835222 A1 [0003]
- DE 102014215563 A1 [0004, 0005]
- DE 102015204030 B3 [0005]
- DE 102012019321 A1 [0024]
- DE 102011003924 B4 [0029]
