DE102018129870A1

DE102018129870A1 - Mehrschichtiger Verbundkörper

Info

Publication number: DE102018129870A1
Application number: DE102018129870.6A
Authority: DE
Inventors: Thorsten Engelbrecht
Original assignee: Rehau AG and Co
Current assignee: Rehau Industries SE and Co KG
Priority date: 2017-12-01
Filing date: 2018-11-27
Publication date: 2019-06-06
Also published as: DE202017107327U1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen mehrschichtigen Verbundkörper, umfassend wenigstens ein, vorzugsweise mehrere Schichten aufweisendes, polymeres Laminat, wobei zumindest die oberste Schicht des polymeren Laminats transparent oder transluzent ausgebildet ist, wobei der mehrschichtige Verbundkörper mindestens eine von seinen Ränder beabstandete, das polymere Laminat wenigstens teilweise durchdringende, Ausnehmung aufweist, wobei der mehrschichtige Verbundkörper wenigstens eine Verbindungsschicht aufweist, der sich dadurch auszeichnet, dass die Verbindungsschicht stoffschlüssig mit oder unteren Schicht des polymeren Laminats verbunden ist und den mehrschichtigen Verbundkörper verbindet.

Description

Die Erfindung betrifft das technische Gebiet der mehrschichtigen Verbundkörper für die Beschichtung der Flächen von Werkstücken, z.B. Möbelplatten, Arbeitsplatten, Türen, Türzargen oder dergleichen gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Derartige mehrschichtige Verbundkörper sind beispielsweise in der DE 20 2013 105 459 U1 offenbart und haben sich in der Zwischenzeit insbesondere für den Einsatz im Möbelbau durch ihre verschiedenartigen Dekore und die unterschiedlichsten Optiken bewährt.
Weiterhin wird in der DE 10 2004 017 319 eine Möbelplatte sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung, insbesondere für eine Grundplatte mit einer Echtglasplatte offenbart. Nachteilig bei dieser Möbelplatte ist das sehr aufwendige Herstellungsverfahren, bei dem nicht ausgeschlossen werden kann, dass das auf der Grundplatte befestigte Echtglas während der Verarbeitung beschädigt bzw. zerstört wird. Weiterhin nachteilig insbesondere bei Möbelplatten mit Fronten aus Echtglas ist, dass insbesondere Bearbeitungen der Oberfläche aufgrund des empfindlichen, spröden Werkstoffes Glas nur äußerst schwierig und kostenaufwendig durchführbar sind.
Ein weiterer Nachteil wird darin gesehen, dass insbesondere bei Eckverbindungen oder bei Abknickungen in einem rechten Winkel, diese sowohl mit dem spröden Werkstoff Glas gar nicht möglich sind, während bei polymeren Lösungen bereits Ansätze vorhanden sind. Grundsätzlich besteht in der Möbelindustrie jedoch ein immer größer werdendes Bedürfnis nach einer individuellen, optischen Gestaltung von Möbelplatten mit größtmöglicher Flexibilität in der Wahl der Materialien bei gleichzeitig aber akzeptablen Kosten. Hier stoßen die bekannten Möbelplatten mit Fronten aus Echtglas an ihre Grenzen.
Die Erfindung hat sich von daher die Aufgabe gestellt, die Nachteile des bekannten Standes der Technik zu überwinden und einen mehrschichtigen Verbundkörper aufzuzeigen, der wirtschaftlich und kostengünstig herstellbar ist, der auf eine einfache und reproduzierbare Weise eine optische Aufwertung der Oberflächen von Möbelplatten ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Es hat sich überraschend herausgestellt, dass ein mehrschichtiger Verbundkörper, umfassend wenigstens ein, vorzugsweise mehrere Schichten aufweisendes, polymeres Laminat, wobei zumindest die oberste Schicht des polymeren Laminats transparent oder transluzent ausgebildet ist, wobei der mehrschichtige Verbundkörper mindestens eine von seinen Ränder beabstandete, das polymere Laminat wenigstens teilweise durchdringende, Ausnehmung aufweist, wobei der mehrschichtige Verbundkörper wenigstens eine Verbindungsschicht aufweist, sich dadurch auszeichnet, dass die Verbindungsschicht stoffschlüssig mit oder unteren Schicht des polymeren Laminats verbunden ist und den mehrschichtigen Verbundkörper verbindet. In dieser vorteilhaften Ausgestaltung des mehrschichtigen Verbundkörpers ist es nun wirtschaftlich und kostengünstig möglich, insbesondere Eckverbindungen sowie winklige Abknickungen beispielsweise bei der Beschichtung von Möbelplatten, Türen, Türzargen und dergleichen optisch ansprechend zu beschichten.
Durch den Einsatz des erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörpers, insbesondere mit dem mehrere Schichten aufweisenden, polymeren Laminats ist es somit möglich insbesondere bisher kritische Eckverbindungen bzw. winklige Abknickungen mit einem optisch ansprechenden mehrschichtigen Verbundkörper zu beschichten.
Der mehrschichtige Verbundkörper ist weiterhin so ausgebildet, dass mindestens eine von seinen Rändern beabstandete, das polymere Laminat und die Verbindungsschicht wenigstens teilweise durchdringende, Ausnehmung aufweist. Durch diese vorteilhafte Ausgestaltung kann ein erfindungsgemäßer, mehrschichtiger Verbundkörper zur Verfügung gestellt werden, der insbesondere für Eckverbindungen bzw. winklige Abknickungen von zu beschichtenden Möbelplatten problemlos verwendbar bzw. einsetzbar ist.
In einer weiteren, ebenfalls vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörpers ist dieser so ausgebildet, dass wenigstens zwei nebeneinander angeordnete polymere Laminate über wenigstens eine Ausnehmung beabstandet angeordnet und über wenigstens eine Verbindungsschicht stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
Dieser wirtschaftlich und kostengünstig herstellbare, mehrschichtige Verbundkörper ermöglicht es insbesondere bei mehreren an einer Möbelplatte angeordneten Eckverbindungen bzw. winkligen Abknicken diese auch optisch ansprechend zu überdecken bzw. zu beschichten.
Dabei hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, dass die Ausnehmung parallel zu zumindest einem Rand verläuft, wobei dieser Rand vorzugsweise eine gerade Linie bildet. Hierdurch lässt sich der erfindungsgemäße, mehrschichtige Verbundkörper kostengünstig und wirtschaftlich herstellen und der jeweiligen Beschichtung zuführen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörpers ist dieser so ausgebildet, dass Ausnehmungen vorgesehen sind, die parallel und / oder senkrecht und / oder diagonal und / oder kreisförmig und / oder spiralförmig und dergleichen zueinander angeordnet sind. Der mehrschichtige Verbundkörper kann somit den entsprechenden Anforderungen an die Eckverbindungen bzw. winkligen Abknickungen verschiedenster Möbelplatten sowohl optisch als auch technisch einfach angepasst werden.
Dabei hat es sich ebenfalls als vorteilhaft herausgestellt, dass die Ausnehmung einen V-förmigen, U-förmigen, trapezförmigen, runden, ovalen, halbrunden und dergleichen Querschnitt aufweist. Diese Ausnehmungen sind kostengünstig und wirtschaftlich in den erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörper einbringbar und reproduzierbar.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörpers besteht darin, dass insbesondere durch die Wahl der Geometrie der Ausnehmungen verschiedenste Anwendungsmöglichkeiten gegeben sind.
Durch den Winkel und die Tiefe einer V-förmigen Ausnehmung lassen sich somit verschiedenste Anwendungsmöglichkeiten für den erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörper realisieren.
Auch durch die Breite von U-förmigen, trapezförmigen, runden, oval, halbrunden Ausnehmungen sowie deren Tiefe lassen sich verschiedene erfindungsgemäße, mehrschichtige Verbundkörper zur Verfügung stellen.
Dabei kann es vorteilhaft sein, dass eine V-förmige Ausnehmung in etwa einem Winkel von 45° und spitz ausgebildet ist. Es liegt jedoch auch im Rahmen der Erfindung, dass im Grund der Ausnehmung ein Radius ausgebildet ist. Der Radius weist einen Bereich von etwa R 0,5 bis R 10, vorzugsweise R 0,5 bis R 5 auf.
Es hat sich ebenfalls als vorteilhaft herausgestellt, dass die Verbindungsschicht des erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörpers im Querschnitt eine Dicke von etwa 0,05 bis 8 mm, vorzugsweise etwa 0,3 bis 4 mm, aufweist. Der erfindungsgemäße, mehrschichtige Verbundkörper ist somit den entsprechenden optischen bzw. technischen Anforderungen für die zu beschichtenden Eckverbindungen bzw. winkligen Abknicken von Möbelplatten hinsichtlich seiner Flexibilität problemlos anpassbar.
Es hat sich weiterhin als vorteilhaft herausgestellt, dass die Verbindungsschicht und / oder wenigsten eine Schicht des polymeren Laminats und/oder eine Schicht des Gegenzuges wenigstens teilweise einen Klebstoff aufweist. Der Klebstoff ist dabei vorteilhafterweise mit einer Auftragsmenge von etwa 30 bis 150 g / m², vorzugsweise 40 bis 80 g / m² aufbringbar. Der erfindungsgemäße mehrschichtige Verbundkörper in seinen komplexen Aufbau ist somit kostengünstig und wirtschaftlich herstellbar, vereint bzw. verbindet die Vorteile der einzelnen Schichten und vermeidet die Nachteile des bekannten Standes der Technik.
In diesem Zusammenhang kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass als Klebstoff thermoplastische oder reaktive Schmelzklebstoffe zum Einsatz kommen.
Bei den Schmelzklebstoffen kann es sich um thermoplastische, insbesondere nichtreaktive Schmelzklebstoffe oder um reaktive Schmelzklebstoffe handeln. Diesbezüglich können als Schmelzklebstoffe thermoplastische Schmelzklebstoffe, insbesondere Schmelzklebstoffe auf Basis von Ethylen/Vinylacetaten (EVA); Polyolefinen, wie amorphen Poly-a-olefinen oder metallocenkatalytisch hergestellten Polyolefinen; Polyacrylaten; Copolyamiden; Copolyestern; und / oder thermoplastischen Polyurethanen oder ihren entsprechenden Co- und/oder Terpolymeren, eingesetzt werden.
Zudem ist es erfindungsgemäß möglich, dass als Schmelzklebstoffe reaktive Schmelzklebstoffe, insbesondere feuchtigkeitsvernetzende und/oder strahlenvernetzende, insbesondere UV-vernetzende Schmelzklebstoffe, vorzugsweise Schmelzklebstoffe auf Basis von silangepfropften amorphen Poly-a-olefinen und/oder isocyanatterminierten Polyurethanen, besonders bevorzugt Schmelzklebstoffe auf Basis von isocyanatterminierten Polyurethanen, eingesetzt werden und/oder wobei als Schmelzklebstoffe reaktive Schmelzklebstoffe auf Basis strahlenvernetzender reaktiver Klebstoffe, insbesondere unter UV-Bestrahlung vernetzender Schmelzklebstoffe, eingesetzt werden können.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der so ausgebildete mehrschichtige Verbundkörper vorteilhafterweise beispielsweise im Extrusionsverfahren, im Koextrusionsverfahren sowie im Postcoextrusionsverfahren wirtschaftlich und kostengünstig herstellbar ist.
Alternativ kann vorgesehen sein, dass der mehrschichtige Verbundkörper unter Verwendung eines generativen Fertigungsverfahrens, bspw. durch ein 3-D-Druckverfahren, hergestellt ist. Hierzu kann mit Vorteil ein datenverarbeitungsmaschinenlesbares dreidimensionales Modell für die Herstellung genutzt werden.
Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Erzeugung eines datenverarbeitungsmaschinenlesbaren dreidimensionalen Modells zur Verwendung in einem Herstellungsverfahren für einen mehrschichtigen Verbundkörper. Hierbei umfasst das Verfahren insbesondere auch die Eingabe von Daten, die einen mehrschichtigen Verbundkörper darstellen, in eine Datenverarbeitungsmaschine und die Nutzung der Daten, um einen mehrschichtigen Verbundkörper als dreidimensionales Modell darzustellen, wobei das dreidimensionale Modell geeignet ist zur Nutzung bei der Herstellung eines mehrschichtigen Verbundkörpers. Ebenfalls umfasst ist bei dem Verfahren eine Technik, bei der die eingegebenen Daten eines oder mehrerer 3D-Scanner, die entweder auf Berührung oder berührungslos funktionieren, wobei bei letzteren Energie auf einen mehrschichtigen Verbundkörper abgegeben wird und die reflektierte Energie empfangen wird, und wobei ein virtuelles dreidimensionales Modell eines mehrschichtigen Verbundkörpers unter Verwendung einer Computerunterstützten Design-Software erzeugt wird.
Das Fertigungsverfahren kann ein generatives Pulverbettverfahren, insbesondere selektives Laserschmelzen (SLM), selektives Lasersintern (SLS), selektives Hitzesintern (Selective Heat Sintering - SHS), selektives Elektronenstrahlschmelzen (Electron Beam Melting - EBM / Electron Beam Additive Manufacturing - EBAM) oder Verfestigen von Pulvermaterial mittels Binder (Binder Jetting) umfassen. Das Fertigungsverfahren kann ein generatives Freiraumverfahren, insbesondere Auftragsschweißen, Wax Deposition Modeling (WDM), Contour Crafting, Metall-Pulver-Auftragsverfahren (MPA), Kunststoff-Pulver-Auftragsverfahren, Kaltgasspritzen, Elektronenstrahlschmelzen (Electron Beam Welding - EBW) oder Schmelzeschichtungsverfahren wie Fused Deposition Modeling (FDM) oder Fused Filament Fabrication (FFF) umfassen. Das Fertigungsverfahren kann ein generatives Flüssigmaterialverfahren, insbesondere Stereolithografie (SLA), Digital Light Processing (DLP), Multi Jet Modeling (MJM), Polyjet Modeling oder Liquid Composite Moulding (LCM) umfassen. Ferner kann das Fertigungsverfahren andere generative Schichtaufbauverfahren, insbesondere Laminated Object Modelling (LOM), 3D-Siebdruck oder die Lichtgesteuerte Elektrophoretische Abscheidung umfassen.
Der mehrschichtige Verbundkörper ist vorteilhafterweise weiterhin so ausgebildet, dass auf der von dem polymeren Laminat abgewandten Seite ein Gegenzug vorgesehen ist. Hierdurch lässt sich ein erfindungsgemäßer, mehrschichtiger Verbundkörper zur Verfügung stellen, der nicht nur wirtschaftlich und kostengünstig herstellbar ist, sondern der auch als flächiges Teil nahezu keinen Verzug bzw. keine Krümmungen aufweist.
Dabei hat es sich weiterhin als vorteilhaft herausgestellt bei dem erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörper, dass die oberste Schicht des polymeren Laminats wenigstens eine Deckschicht mit einer Dicke von etwa 2 bis 60 µm, vorzugsweise 5 bis 30 µm, aufweist. Der erfindungsgemäße, mehrschichtige Verbundkörper weist durch diese vorteilhafte Ausgestaltung an seiner Sichtfläche eine optisch ansprechende Oberfläche auf, mit einer ausreichenden Kratzfestigkeit gemäß DIN 68861 von etwa 4D bei hochglänzender Oberfläche mit einem Glanzgrad nach AMK-MB-009, 09/2010 Messung mit 60°-Messgeometrie von wenigstens 80 GLE. Weiterhin weist der erfindungsgemäße, mehrschichtige Verbundkörper durch diese vorteilhafte Ausgestaltung an seiner Sichtfläche eine optisch ansprechende Oberfläche auf, die mit einer ausreichenden Kratzfestigkeit gemäß DIN 68861 von etwa 4C bei matter Oberfläche mit einem Glanzgrad nach AMK-MB-009, 09/2010 Messung mit 60°-Messgeometrie von etwa 5 GLE ausgestattet ist.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörpers ist der Werkstoff des Verbindungselementes ausgewählt aus der Gruppe der polymeren Materialien. Dabei hat es sich überraschenderweise als äußerst vorteilhaft herausgestellt, dass der Werkstoff ausgewählt ist aus der Gruppe wie Polyvinylchlorid (PVC); Polyolefin, wie Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE); styrolbasiertes Polymer, wie Polystyrol (PS) oder Styrol-Butadien-Copolymer mit überwiegendem Styrolanteil (SB) oder Acrylnitril-Styrol-Acrylester-Copolymere (ASA) oder Acrylnitril-Butadien-StyrolCopolymere (ABS) oder Styrolacrylnitril (SAN); Polybutylentherephthalat (PBT); Polyethylentherephthalat (PET); Polyoxymethylen (POM); Polyamid (PA); Polymethylmethacrylat (PMMA); Polytetrafluorethylen (PTFE); Polyurethan (PUR); sowie Mischungen aus wenigstens zwei dieser Materialien.
Es konnte weiterhin festgestellt werden, dass die Verbindungsschicht des erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörpers wenigstens teilweise einen polymeren Werkstoff aufweist, ausgewählt aus der Gruppe der Thermoplastischen Elastomere bspw. auf Olefinbasis und/oder auf Urethanbasis, der vernetzten thermoplastischen Elastomere auf Olefinbasis, der Thermoplastischen Copolyester, der Styrol-Blockcopolymere (SBS, SEBS, SEPS, SEEPS und MBS) sowie der Thermoplastischen Copolyamide. Weiterhin der weihmacherhaltigen Werkstoffe, bevorzugt Polypropylen, Acrylnitril-Butadien-StyrolCopolymerisat, Polycarbonat, Polyvinylchlorid, Polymethylmethacrylat, Polyethylenterephthalat, Polyurethan und dgl., sowie aus Mischungen dieser Werkstoffe.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörpers besteht darin, dass die untere Schicht des polymeren Laminats einen Blend von Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS) mit einem Anteil von etwa 10 bis 90 Gew.-% Styrol-Acrylnitril (SAN), vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-% Styrol-Acrylnitril (SAN), aufweist. Durch diese vorteilhafte Wahl des Werkstoffes der unteren Schicht des polymeren Laminats lässt sich ein mehrschichtiger Verbundkörper zur Verfügung stellen, der insbesondere an den Eckbereichen bzw. den winkligen Abknickungen von Möbelplatten, vorzugsweise Holzspanplatten, HDF- bzw. MDF-Platten stoffschlüssig, verzugsfrei und optisch ansprechend anbringbar ist.
Dabei hat es sich weiterhin als äußerst vorteilhaft herausgestellt bei dem erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörper, dass die Dicke des mehrschichtigen Verbundkörpers insgesamt etwa 0,5 bis 10 mm, vorzugsweise 1 bis 8 mm, beträgt. Hierdurch ist neben der wirtschaftlichen und kostengünstigen Herstellung des erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörpers auch eine material- bzw. kostensparende Beschichtung insbesondere der Eckbereiche bzw. der winkligen Abknickungen von Möbelplatten in einer optisch ansprechenden, beispielsweise Glasoptik, möglich.
Der erfindungsgemäße, mehrschichtige Verbundkörper soll nun an Ausführungsbeispielen, diesen nicht einschränkend, beschrieben werden.
Es zeigen:

1: einen grundsätzlichen Aufbau eines erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörpers in einer Explosionsdarstellung;
2: perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörpers;
3: perspektivische Darstellung eines weiteren, erfindungsgemäßen mehrschichtigen Verbundkörpers.
1 zeigt einen grundsätzlichen Aufbau einer Möbelplatte in einer Explosionsdarstellung, wobei die Möbelplatte hier noch nicht mit einem Profilelement versehen ist.

Die Möbelplatte weist eine Grundplatte 1 auf, welche im Ausführungsbeispiel als MDF-Platte ausgebildet ist. Auf diese Grundplatte 1 ist ein polymeres Laminat 2 aufgebracht, das drei miteinander koextrudierte Schichten 3, 4, 5 aufweist.
Die oberste Schicht 3 des polymeren Laminates 2 besteht im Ausführungsbeispiel aus einem transparenten PMMA mit einer Schichtdicke von 2 mm.
Darunter ist als mittlere Schicht 4 eine eingefärbte PMMA-Schicht mit einer Dicke 0,2 mm angeordnet. Die unterste Schicht 5 des Laminates bildet eine 0,3 mm dicke, colorierte Schicht aus ABS oder SAN. Da auch die mittlere PMMA-Schicht 4 eine gewisse Transluzenz aufweist, wird der optische Eindruck des polymeren Laminates 2 auch durch die unterste Schicht 5 mitbestimmt. Die unterste Schicht 5 stellt den Verbund von polymerem Laminat 2 mit der Grundplatte 1 her, wobei das Laminat 2 z.B. mit einem nicht dargestellten Klebstoff auf die Grundplatte 1 aufgeklebt ist. Es ist ferner erkennbar, dass auf die oberste Schicht 3 des polymeren Laminates 2 eine die UV-Stabilität erhöhende Lackschicht 6 aufgetragen ist.
In der 1 ist auch erkennbar, dass die Grundplatte 1 auf ihrer dem polymeren Laminat 2 abgewandten Seite einen sogenannten Gegenzug 7 aufweist, der ebenfalls mehrschichtig aufgebaut ist. Dieser Gegenzug 7 dient dazu, dass sich die Grundplatte 1 beim Auftragen des polymeren Laminates 2 bzw. im späteren Gebrauch nicht einseitig verzieht.
Der Gegenzug 7 weist im Ausführungsbeispiel einen dreischichtigen Aufbau auf.
Es ist eine Kernschicht 8 aus einem Recyclingmaterial bspw. auf der Basis des Materials des polymeren Laminates 2 vorgesehen, welche eine Dicke von 1 bis 2 mm, z.B. 1,5 mm aufweist. Beidseitig sind hierauf Schichten 9, 9' mit einer Dicke von jeweils 0,1 bis 1 mm, z.B. 0,5 mm, aufgetragen. Die der Grundplatte 1 zugewandte Innenschicht 9 des Gegenzugs 7 besteht aus ABS oder einer Mischung von ABS mit SAN, während die Außenschicht 9' des Gegenzugs 7 aus PMMA besteht. Der Gegenzug 7 ist an der dem Laminat 2 gegenüberliegend angeordneten Rückseite der Grundplatte 1 angebracht, um die zuvor beschriebene dauerhafte Verzugsfreiheit der Möbelplatte sicherzustellen.
Die Schmalseiten der Möbelplatte sind mit einer Kantenleiste10 abgedeckt. Diese Kantenleiste10 weist zwei Bereiche auf. Im Bereich der Überdeckung der Grundplatte 1 weist die Kantenleiste10 einen durchgefärbten Abschnitt 11 auf. Im Bereich der Überdeckung des
polymeren Laminates 2 besitzt die Kantenleiste10 hingegen einen aus einem transparenten oder transluzenten Werkstoff, z.B. einem transparenten PMMA, bestehenden Abschnitt 12. Die Verbindung zwischen Kantenleiste10 und Grundplatte 1 bzw. Laminat 2 wird durch eine an der Kantenleiste10 angeordnete Funktionsschicht 13 hergestellt. Die Grundplatte 1 kann eine Dicke von 10 bis 20 mm aufweisen, im Ausführungsbeispiel beträgt die Dicke 14 mm. Das polymere Laminat 2 weist entsprechend der vorstehenden Ausführungen eine Gesamtdicke von 2,5 mm auf.
Auf das polymere Laminat 2 ist die UV-Schutzlackschicht 6 aufgetragen, welche eine Dicke von 10 bis 25 µm aufweist. Die Lackschicht 6 dient außerdem zur Erhöhung der Kratzfestigkeit.
In der 2 ist eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörpers 1 dargestellt.
Der mehrschichtige Verbundkörper 1 umfasst wenigstens ein, vorzugsweise mehrere Schichten 3, 4, 5 aufweisendes, polymeres Laminat 2, wobei zumindest die oberste Schicht 3 des polymeren Laminats 2 transparent ausgebildet ist.
Das polymere Laminat 2 mit der oberen Schicht 3, der mittleren Schicht 4 sowie der unteren Schicht 5 ist analog zu dem in 1 beschriebenen ausgebildet.
In diesem Ausführungsbeispiel sind die mittlere Schicht 4 und die untere Schicht 5 des polymeren Laminats 2 durchgefärbt, also nichttransparent ausgebildet.
Der mehrschichtige Verbundkörper 1 weist in diesem Ausführungsbeispiel zwei von seinen Rändern beabstandete, das polymere Laminat 2 komplett durchdringende, Ausnehmungen 20 auf. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Ausnehmungen 20 in einem V-förmigen Querschnitt ausgebildet.
An der unteren Schicht 5 des polymeren Laminats 2 ist die Verbindungsschicht 6 angeordnet. Die Verbindungsschicht 6 weist in diesem Ausführungsbeispiel eine Dicke von etwa 0,5 mm auf und verbindet den mehrschichtigen Verbundkörper 1. Die Verbindungsschicht 6 ist in diesem Ausführungsbeispiel stoffschlüssig, einstückig an der unteren Schicht 5 des polymeren Laminats 2 angeordnet. Das polymere Laminat 2 sowie die Verbindungsschicht 6 wurden in diesem Ausführungsbeispiel durch das Verfahren der Koextrusion bzw. der Postkoextrusion wirtschaftlich und kostengünstig hergestellt.
Die Verbindungsschicht 6 weist in diesem Ausführungsbeispiel die gleiche Farbe wie die mittlere Schicht 4 sowie die untere Schicht 5 des polymeren Laminats 2 auf.
In diesem Ausführungsbeispiel ist der mehrschichtige Verbundkörper 1 so ausgebildet, dass die obere Schicht 3 des polymeren Laminats 2 eine Deckschicht 10 mit einer Dicke von etwa 15 µm aufweist. Die Deckschicht 10 ist in diesem Ausführungsbeispiel transparent ausgebildet und bedeckt die obere Schicht des polymeren Laminats 2 außerhalb der Ausnehmungen 20 vollflächig.
Die Verbindungsschicht 6 des mehrschichtigen Verbundkörpers 1 ist in diesem Ausführungsbeispiel ausgewählt aus einem polymeren Material aus der Gruppe der Polyolefine, insbesondere aus Polypropylen (PP).
Die Ausnehmungen 20 des mehrschichtigen Verbundkörpers 1 sind in diesem Ausführungsbeispiel parallel zum Rand 15 angeordnet und auch parallel zueinander selbst.
Der mehrschichtige Verbundkörper 1 ist so durch insbesondere die Geometrie der Ausnehmungen 20, welche beispielsweise auch U-förmig, trapezförmig, rund, oval, halbrund und dergleichen ausgebildet sein können, in einem Winkel von etwa 90° bezogen auf die Verbindungsschicht 6 biegbar an bestimmte Eckbereiche bzw. winklige Abknickungen von insbesondere Möbelplatten optisch ansprechend anbringbar.
Der mehrschichtige Verbundkörper 1 in der 2 ist weiterhin so ausgebildet, dass er eine Gesamtdicke von etwa 2,5 mm aufweist und die Verbindungsschicht etwa 0,5 mm.
Die Ausnehmung 20 weist in diesem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörpers 1 eine Tiefe von etwa 2 mm auf und eine Breite an der obersten Schicht 3 des polymeren Laminats 2 von etwa 1,5 mm (?).
Insbesondere durch die Dimensionierung bzw. die Geometrie der Ausnehmung 20 sowie die Dicke und die verwendeten Werkstoffe der Verbindungsschicht 6 kann ein erfindungsgemäßer, mehrschichtiger Verbundkörper 1 zur Verfügung gestellt werden, der kostengünstig und wirtschaftlich herstellbar ist, der an verschiedenste Eckverbindungen bzw. winklige Abknickungen von Möbelplatten stoffschlüssig und optisch ansprechend anbringbar ist.
In der 3 ist eine perspektivische Darstellung eines weiteren, erfindungsgemäßen mehrschichtigen Verbundkörpers 1 dargestellt.
Der mehrschichtige Verbundkörper 1 weist ein, mehrere Schichten 3, 4 aufweisendes, polymeres Laminat 2 auf, wobei die obere Schicht 3 des polymeren Laminat 2 transparent oder transluzent ausgebildet ist. Das polymere Laminat 2 entspricht in seinem Aufbau, der Dimensionierung sowie der Werkstoffe etwa dem in der 1 bereits beschriebenen.
Der mehrschichtige Verbundkörper 1 ist weiterhin so ausgebildet, dass die Verbindungsschicht 6 stoffschlüssig mit der Schicht 4 des polymeren Laminats 2 verbunden ist.
Die Schicht 4 des polymeren Laminats 2 ist in diesem Ausführungsbeispiel so ausgebildet, dass sie aus dem transparenten Werkstoff PMMA besteht und an ihrer der oberen Schicht 3 gegenüberliegenden Unterseite eine farbige Beschichtung aufweist, welche durch eine Bedruckung realisiert ist.
Der mehrschichtige Verbundkörper 1 ist weiter so ausgebildet, dass die Schicht 4 des polymeren Laminats 2 und die Verbindungsschicht 6 über einen Klebstoff 30 stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Der Klebstoff 30 ist in diesem Ausführungsbeispiel ein Schmelzkleber auf Basis von Polyurethan (PUR) mit einer Auftragsmenge von etwa 40 g/m².
Weiterhin ist der mehrschichtige Verbundkörper 1 in diesem Ausführungsbeispiel so ausgebildet, dass er an seiner dem polymeren Laminat 2 gegenüberliegenden Seite der Verbindungsschicht 6 einen sogenannten Gegenzug 7 aufweist, der wiederum aus den drei Schichten 8, 9, 9' aufgebaut ist.
Der Gegenzug 7 weist eine Innenschicht 9 auf, die direkt der Verbindungsschicht 6 gegenüberliegend angeordnet ist, eine Zwischenschicht 8 sowie eine der Innenschicht 9 gegenüberliegend angeordnete Außenschicht 9'.
In diesem Ausführungsbeispiel ist die Verbindungsschicht 6 mit der Innenschicht 9 des Gegenzuges 7 stoffschlüssig über einen Klebstoff 30 verbunden. Der Klebstoff 30 ist in diesem Ausführungsbeispiel als Schmelzkleber auf Basis von Polyurethan (PUR) ausgebildet mit einer Auftragsmenge von etwa 50 g/m².
Der mehrschichtige Verbundkörper weist in diesem Ausführungsbeispiel eine Gesamtdicke von etwa 4,5 mm auf.
Es liegt jedoch auch im Rahmen der Erfindung, dass der mehrschichtige Verbundkörper 1 so ausgebildet ist, dass zwei nebeneinander angeordnete polymere Laminate 2 über wenigstens eine Ausnehmung 20 beabstandet angeordnet und über wenigstens eine Verbindungsschicht 6 stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
In diesem Ausführungsbeispiel ist der mehrschichtige Verbundkörper 1 so ausgebildet, dass eine etwa V- förmige Ausnehmung 20, welche etwa parallel zum Rand 15 angeordnet ist, die Schichten 3, 4, 5 des polymeren Laminats 2 vollflächig durchtrennt.
Auf der der Ausnehmung 20 gegenüberliegenden Seite des mehrschichtigen Verbundköppers 1 sind zwei weitere etwa U- förmige Ausnehmungen 20 etwa parallel zueinander angeordnet, die die drei Schichten 8, 9, 9' des Gegenzuges 7 vollflächig durchtrennt. Der mehrschichtige Verbundkörper 1 ist somit über die Verbindungsschicht 6 stoffschlüssig verbunden.
Der mehrschichtige Verbundkörper 1 ist in diesem Ausführungsbeispiel jedoch weiterhin so ausgebildet, dass eine weitere, zur Ausnehmung 20 beabstandet, parallel angeordnete Ausnehmung 20 die Schichten 3, 4, 5 des polymeren Laminats 2 durchdringt und auch teilweise die Verbindungsschicht 6. Durch diese vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Verbundkörpers 1 ist es möglich auch Eckverbindungen bzw. winklige Abknickungen von Möbelplatten zu beschichten, die stumpfwinklig oder auch nur in einem schmalen spitzen Winkel von etwa 5 bis 25° ausgebildet sind.
Die Verbindungsschicht 6 des mehrschichtigen Verbundkörpers 1 ist in diesem Ausführungsbeispiel aus einem thermoplastischen Werkstoff hergestellt ausgewählt aus der Gruppe der thermoplastischen Elastomere auf Olefinbasis mit einer Härte Shore A gemäß DIN EN ISO 868 von etwa 50 bis 95, bevorzugt 60 bis 90.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 202013105459 U1 [0002]
DE 102004017319 [0003]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN EN ISO 868 [0046]

Claims

Mehrschichtiger Verbundkörper (1) umfassend: - wenigstens ein, vorzugsweise mehrere Schichten (3, 4, 5) aufweisendes, polymeres Laminat (2), - wobei zumindest die oberste Schicht (3) des polymeren Laminats (2) transparent oder transluzent ausgebildet ist, - wobei der mehrschichtige Verbundkörper (1) mindestens eine von seinen Rändern (15) beabstandete, das polymere Laminat (2) wenigstens teilweise durchdringende, Ausnehmung (20) aufweist, - wobei der mehrschichtige Verbundkörper (1) wenigstens eine Verbindungsschicht (6) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (6) stoffschlüssig mit der unteren Schicht (5) des polymeren Laminats (2) verbunden ist und den mehrschichtigen Verbundkörper (1) verbindet.
Mehrschichtiger Verbundkörper (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine von seinen Rändern (15) beabstandete, das polymere Laminat (2) und die Verbindungsschicht (6) wenigstens teilweise durchdringende, Ausnehmung (20) aufweist.
Mehrschichtiger Verbundkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei nebeneinander angeordnete polymere Laminate (2) über wenigstens eine Ausnehmung (20) beabstandet angeordnet und über wenigstens eine Verbindungsschicht (6) stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
Mehrschichtiger Verbundkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (20) parallel zu zumindest einem Rand (15) verläuft, wobei dieser Rand (15) vorzugsweise eine gerade Linie bildet.
Mehrschichtiger Verbundkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Ausnehmungen (20) vorgesehen sind, die parallel und/oder senkrecht und/oder diagonal und/oder kreisförmig und/oder spiralförmig und dergleichen zueinander angeordnet sind.
Mehrschichtiger Verbundkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (20) einen V-förmigen, U-förmigen, trapezförmigen, runden, ovalen, halbrunden und dgl. Querschnitt aufweist.
Mehrschichtiger Verbundkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (6) im Querschnitt eine Dicke von etwa 0,05 bis 7 mm, vorzugsweise etwa 0,3 bis 4 mm, aufweist.
Mehrschichtiger Verbundkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der von dem polymeren Laminat (2) abgewandten Seite ein Gegenzug (7) vorgesehen ist.
Mehrschichtiger Verbundkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Schicht (3) des polymeren Laminates (2) wenigstens eine Deckschicht (10) mit einer Dicke von etwa 2 bis 60 µm vorzugsweise 5 bis 30 µm aufweist.
Mehrschichtiger Verbundkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Verbindungselementes (6) ausgewählt ist aus der Gruppe der polymeren Materialien.
Mehrschichtiger Verbundkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Schicht (5) einen Blend von AcrylnitrilButadien-Styrol-Copolymer (ABS) mit einem Anteil von etwa 10 bis 90 Gew.-% Styrol-Acrylnitril (SAN), vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-% Styrol-Acrylnitril (SAN) aufweist.
Mehrschichtiger Verbundkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des mehrschichtigen Verbundkörpers (1) etwa 0,5 bis 10 mm, vorzugsweise 1 bis 8 mm beträgt.