DE202022106540U1

DE202022106540U1 - Profilanordnung und Möbelplatte

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Publication number: DE202022106540U1
Application number: DE202022106540.3U
Authority: DE
Original assignee: Rehau Industries SE and Co KG
Current assignee: Rehau Industries SE and Co KG
Priority date: 2022-11-23
Filing date: 2022-11-23
Publication date: 2024-02-28
Anticipated expiration: 2032-11-24

Abstract

Profilanordnung (1), insbesondere Profilanordnung, mit wenigstens einem Leistenkern (2) aus wenigstens einem polymeren Material, wobei der Leistenkern (2) eine Vorderseite (3), sowie eine dieser gegenüberliegend angeordnete, Rückseite (4) aufweist, wobei der Leistenkern (2) in Profillängsrichtung (L) wenigstens eine Stirnseite (8,9) aufweist, wobei der Werkstoff des Leistenkerns (2) ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE) und/oder Polypropylen (PP), dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Leistenkerns (2) etwa 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt etwa 25 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 35 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, wenigstens einen weiteren polymeren Werkstoff aufweist, insbesondere ein Copolymer, welches polare Monomere im Molekülaufbau aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Profilanordnung, insbesondere Kantenleiste, mit wenigstens einem Leistenkern aus wenigstens einem polymeren Material, wobei der Leistenkern eine Vorderseite, sowie eine dieser gegenüberliegend angeordnete, Rückseite aufweist, wobei der Leistenkern in Profillängsrichtung L wenigstens eine Stirnseite aufweist, wobei der Werkstoff des Leistenkerns ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE) und/oder Polypropylen (PP), weiterhin betrifft die Erfindung das technische Gebiet von Gegenständen wie Möbelplatten und dergleichen mit wenigstens einer derartigen Profilanordnung.
Möbelplatten wie z.B. Tischplatten, Arbeitsplatten, Schranktüren, Seitenwände von Möbeln wie Schränke, Regale, Tische etc. werden im Allgemeinen aus holzartigen Werkstoffen hergestellt und an ihren Oberflächen dekoriert.
Dabei sind die Oberflächen beispielsweise mit dekorierten Folien, Papieren und dergleichen bedeckt. Weiterhin können die Oberflächen der Möbelplatten auch mit einer Bedruckung und/oder einer Farbbeschichtung bzw. Lackierung versehen sein.
Die schmalen Stirnseiten der Möbelplatten müssen gegen das Eindringen von Feuchtigkeit und aus Gründen der Optik bzw. des Designs vollflächig abgedeckt sein.
Für die Abdeckung der schmalen Stirnseiten derartiger Möbelplatten verwendet man in den meisten Fällen sogenannte Kantenleisten, Kantenstreifen, Umleimer vorteilhafterweise aus thermoplastischen Werkstoffen. Das Anbringen derartiger Kantenleisten erfolgt in vielen Fällen maschinell beispielsweise durch automatisierte Vorrichtungen.
Diese Kantenleisten werden in diesen automatisierten Vorrichtungen, sogenannten Kantenanleimmaschinen an die betreffende schmale Stirnseite der Möbelplatte angebracht und mittels beispielsweise einer Funktionsschicht fixiert.
Die Breite der Kantenleisten ist dabei im Allgemeinen größer als die Dicke der schmalen Stirnseiten der Möbelplatten, sodass nach dem Fixieren der Kantenleisten deren überstehende Seitenkanten im Allgemeinen spanabhebend entfernt und nachträglich diese Oberfläche durch beispielsweise Polieren optimiert ist.
Nachteiliger Weise wird hierdurch das bereits auf den Kantenleisten aufgebrachte Dekor nachträglich entfernt und durch diese Nacharbeit entsteht bei einer beispielsweise viereckigen Möbelplatte durch die abgearbeiteten Seitenkanten der Kantenleisten ein anderes Design, welches als sog. „Rahmeneffekt“ negativerweise beschrieben ist.
In der EP 1080854 A2 ist ein Verfahren zum Befestigen von Deckleisten/Kantenleisten auf den Stirnseiten von Möbelplatten offenbart. Das Verfahren zum Befestigen von Deckleisten bzw. Kantenleisten aus thermoplastischem Kunststoff an den schmalen Stirnseiten von Möbelplatten, insbesondere Spanplatten, Faserplatten oder dergleichen Holzwerkstoffplatten wird so umgesetzt, dass die Deckleisten/Kantenleisten unmittelbar auf die Stirnseiten aufgebracht und mit den Stirnseiten in adhäsiven Verbund gebracht werden. Es können die Deckleisten/Kantenleisten an dien schmalen Stirnseiten der Möbelplatten angeschweißt werden. Dabei soll die Fuge bzw. die Kleberfuge zwischen der Kantenleiste und der Möbelplatte mechanisch oder thermisch versiegelt werden. Dazu werden die Deckleisten/Kantenleisten mit beidseitigen Überstand in Bezug auf die jeweiligen schmalen Stirnseiten verwendet, sodass die Überstände zur Fugenversiegelung aufgeschmolzen werden und dass danach das aufgeschmolzene Material der Deckleiste bzw. Kantenleiste unter Erzeugung von mit den Stirnseiten deckungsgleichen Deckleisten entfernt wird, zum Beispiel spanabhebend mittels einer Ziehklinge oder dergleichen.
In der DE 10006661 C1 ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Möbelplatten mit Kunststoffzier- und schutzleisten (Kantenleisten) beschrieben. Bei diesem Verfahren, dass auch einer maschinellen Durchführung zugänglich ist, wird ein Überstand der Kantenleiste bezüglich eines angrenzenden Abschnitts des Flächenelementes, der Möbelplatte, zu einem großen Teil spanabhebend beseitigt, vorzugsweise durch einen Fräsvorgang. Danach wird zumindest die spanend bearbeitete sowie mit Weißbruchstellen versehene Fläche der Kantenleiste mit einem Multikomponenten- Schmieröl mit hoher Kriechfähigkeit benetzt und anschließend der verbleibende Restüberstand mit einer Walzenbürste entfernt und somit ein glatter Übergang von Flächenelement und Kantenstreifen gebürstet. Das Multikomponenten-Schmieröl mit der hohen Kriechfähigkeit dringt dabei in sämtliche Ritzen, insbesondere im Bereich der Weißbruchstellen ein und benetzt diese Oberfläche vollständig. Durch die nachfolgende Bearbeitung der vollständig benetzten Kunststoffoberfläche der Kantenleiste mit den Walzenbürsten soll das Multikomponenten-Schmieröl für ein sauberes und glattes Abtragen durch die Bürsten sorgen, so dass die Weißbruchstellen und auch Leim- bzw. Kleberreste vollständig entfernt werden.
Nachteilig bei diesen Verfahren wird gesehen, dass der Aufwand zur Herstellung eines derartigen Flächenelementes, Möbelplatte sehr hoch ist durch die teuren Materialien sowie die Anzahl der unterschiedlichen Vor- und Nachbearbeitungsvorgänge.
Weiter nachteilig bei diesen Verfahren wird gesehen, dass das verwendete Multikomponenten-Schmieröl die Oberflächen des Flächenelementes, der Möbelplatte, sowie auch die Klebestelle sowie den Kantenstreifen verschmutzt und unter Umständen diese Oberflächen chemisch angreift.
Ebenfalls nachteilig bei diesen Verfahren ist, dass bei Möbelplatten, deren Oberflächen nach der spanenden Bearbeitung der Schmalseiten der Kantenleisten, bedruckt und/oder lackiert werden, auch die Schmalseiten der Kantenleisten zumindest teilweise bedruckt und/oder lackiert werden müssen und die Bedruckung und/oder die Lackierung nicht an diesen Schmalseiten ausreichend haftet.
Hier setzt die Erfindung ein, die sich die Aufgabe gestellt hat, die Nachteile des bekannten Standes der Technik zu überwinden und eine Profilanordnung aufzuzeigen, welche wirtschaftlich und kostengünstig herstellbar ist, welche sich in den bekannten automatisierten Fertigungsverfahren problemlos herstellen sowie an Stirnseiten von Möbelplatten anbringbar ist und bei der die optischen bzw. haptischen Eigenschaften insbesondere der Schmalseiten erhalten bleiben und dem optischen bzw. haptischen Eigenschaften der Möbelplatte angeglichen sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäße durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Es hat sich überraschend herausgestellt, dass Profilanordnung, insbesondere Kantenleiste, mit wenigstens einem Leistenkern aus wenigstens einem polymeren Material, wobei der Leistenkern eine Vorderseite, sowie eine dieser gegenüberliegend angeordnete, Rückseite aufweist, wobei der Leistenkern in Profillängsrichtung L wenigstens eine Stirnseite aufweist, wobei der Werkstoff des Leistenkerns ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE) und/oder Polypropylen (PP), sich dadurch auszeichnet, dass der Werkstoff des Leistenkerns etwa 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt etwa 25 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 35 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, wenigstens einen weiteren polymeren Werkstoff aufweist, insbesondere ein Copolymer, welches polare Monomere im Molekülaufbau aufweist. Hierdurch ist es nun möglich, Profilanordnungen zur Verfügung zu stellen, die wirtschaftlich und kostengünstig herstellbar sind, sich in den bekannten automatisierten Fertigungsverfahren problemlos herstellen lassen, sowie an Stirnseiten von Möbelplatten anbringbar sind und bei der die optischen bzw. haptischen Eigenschaften insbesondere der Schmalseiten erhalten bleiben und dem optischen bzw. haptischen Eigenschaften der Möbelplatte angeglichen sind. So ist es insbesondere bei einer nachträglichen Dekorierung der Oberflächen der Möbelplatten mit bereits vorher fixierten Profilanordnungen nun erstmals möglich, an sich bekannte Bedruckungs- sowie Lacksysteme kostengünstig aufzubringen, die auch eine ausreichende Haftung am Werkstoff der Profilanordnung erreichen.
Weiterhin wurde festgestellt, dass bei einer Dekorierung der Oberfläche der Möbelplatte mit bspw. CPL- Schichtstoff, HPL- Schichtstoff sowie harzgetränkten Papierwerkstoffen, die Haftung am Werkstoff der Profilanordnung optimiert ist.
CPL- Schichtstoff ist dabei ein „Continuous Pressure Laminate“, welcher im kontinuierlichen Verfahren aus mehreren Lagen Papier und Harz hergestellt sind, mit Dicken von etwa 300 µm. HPL- Schichtstoff ist ein „High Pressure Laminate“, welches im Hochdruckpress-Verfahren hergestellt ist in Plattenform aus mehreren Lagen Papier und Harz, mit Dicken von etwa 500 µm. Harzgetränkte Papierwerkstoffe, harzgetränkte Papiere, bspw. Melaminpapiere; mit Dicken von etwa 30 bis 100 µm.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass auch eine bessere Adhäsion des Werkstoffes des Leistenkernes zu Deckschichten aus polymeren Werkstoffen wie bspw. PET, PP, ABS realisierbar ist.
Durch den Zusatz eines weiteren Werkstoffes im Leistenkern der Profilanordnung, insbesondere eines Copolymeres, welches polare Monomere im Molekülaufbau aufweist, sind die an sich unpolaren Polyolefine, insbesondere Polyethylen und/oder Polypropylen, besonders geeignet, die Stirnseiten von Möbelplatten in gewohnter Qualität verschließen. Ein weiterer Vorteil der Profilanordnungen ist nun, dass durch den Zusatz eines weiteren Werkstoffes im Leistenkern der Profilanordnung, insbesondere eines Copolymeres, welches eine ausreichende Härte und Temperaturbeständigkeit aufweist sowie sich mit den Polyolefinen in der Herstellung gut vermischen lässt, das sich sowohl der Materialpreis als auch die Herstellungskosten auf einem sehr niedrigen Level bewegen, bei gleichzeitig besserer Verfügbarkeit der erforderlichen Rohstoffe und dass weiterhin die Profilanordnung einen wesentlich niedrigeren „CO₂-Fußabdruck“ aufweist, als die Profilanordnungen im bekannten Stand der Technik. Copolymere können dabei in ihrem Aufbau statistisch, alternierend, Block- und/oder Pfropfcopolymere sein.
Weiterhin vorteilhaft bei der Profilanordnung ist, dass der Werkstoff des Leistenkerns bevorzugt wenigstens ein Ethylen- Copolymer, mit wenigstens 10 Gew.-% polaren Monomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht, aufweist. Es hat sich in umfangreichen Versuchen herausgestellt, dass bereits mit einem Zusatz von wenigstens 10 Gew.-% polaren Monomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht, insbesondere bei nachträglich aufgebrachten Bedruckungs- sowie Lacksysteme diese haftungssicher realisierbar sind. Dabei hat es sich weiterhin als vorteilhaft herausgestellt, dass der Werkstoff des Leistenkerns der Profilanordnung bevorzugt ein Ethylen-Copolymer mit etwa 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt etwa 25 bis 40 Gew.-% polaren Monomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht, aufweist.
Ebenso vorteilhaft bei der Profilanordnung ist, dass der Werkstoff des Leistenkerns bevorzugt wenigstens ein Ethylen- Copolymer, mit wenigstens 10 Gew.-% polaren Monomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht, aufweist.
Die Profilanordnung ist vorteilhafterweise auch so ausgebildet, dass das Copolymer im Werkstoff des Leistenkerns polare Gruppen basierend auf Amiden, Aminen, Carbonsäuren bzw. deren Ester bzw. Salze insbesondere Acrylsäure, Acrylsäureester, Silanen, Titanaten, Alkoholen, Imiden, Ammoniumverbindungen oder Sulfonsäuren bzw. deren Estern oder Salzen, geblockten Isocyanaten oder dgl. sowie Mischungen dieser aufweist.
Vorteilhaft bei der Profilanordnung ist, dass das Copolymer ausgewählt aus der Gruppe der Carbonsäureester, insbesondere aus der Gruppe der Acrylsäureester, vorzugsweise aus der Gruppe der Acrylsäuremethylester, der Acrylsäurebutylester und.
Weiter vorteilhaft bei der Profilanordnung ist, dass das Copolymer ausgewählt aus der Gruppe der Essigsäureethylester und/oder aus der Gruppe der Anhydride bevorzugt Maleinsäureanhydrid und dergleichen.
Ebenso vorteilhaft bei der Profilanordnung ist, dass das Copolymer einen Methylacrylat-Anteil oder einen Vinylacetat- Anteil oder einen Butylacrylat- Anteil von wenigstens etwa 10 Gew.-%, bezogen auf sein Gesamtgewicht, aufweist.
Durch alle diese vorteilhaften Ausgestaltungen ist der Werkstoff des Leistenkerns der Profilanordnung so herstellbar bzw. einstellbar, dass er sowohl wirtschaftlich als auch kostengünstig herstellbar ist, problemlos an die Stirnseiten von Möbelplatten anbringbar ist und insbesondere bei einer nachträglichen Aufbringung von Bedruckungs- sowie Lackierersystemen eine ausreichende Haftung derselben aufweist.
Die Profilanordnung ist weiter so ausgebildet, dass der Werkstoff des Leistenkerns dabei vorteilhafterweise, charakterisierbar ist, insbesondere durch den dielektrischen Verlustfaktor tan δ. Der dielektrische Verlustfaktor ist ein Maß für die Energie, die in einem Isolierstoff, der sich in einem elektrischen Wechselfeld befindet, in Wärme umgewandelt wird und damit als elektrische Energie verloren geht.
Dielektrischen Eigenschaften sind Materialkonstanten, die von den Methoden, mit denen sie bestimmt werden, weitgehend unabhängig sind, siehe IEC 62631-2-2 VDE 0307-2-2:2021-07. Da sie jedoch ihren Wert mit der Temperatur und der Frequenz ändern, werden sie meist in Abhängigkeit von diesen Parametern dargestellt. Für die Erwärmung eines Kunststoffs in einem Dielektrikum ist der tan δ als Werkstoffkennwert entscheidend.
Weiterhin ist die Profilanordnung so ausgebildet, dass der Werkstoff des Leistenkerns vorteilhafterweise, so charakterisierbar ist, dass seine Elektronegativitätsdifferenz ΔE_N in einem Bereich von etwa 0,4 bis 1,7; bevorzugt 0,5 bis 1,5 ist, d. h. ein Atom im Werkstoff beansprucht Elektronenpaare viel stärker als das andere. Die Elektronegativitätsdifferenz (auch Delta-EN, ΔE_N genannt) ist in einer Bindung eines Werkstoffes die Differenz der Elektronikaktivitäten der beteiligten Atome. Um nun zu bestimmen, ob ein Werkstoff unpolar bzw. polar ist, ist es zweckmäßig die Elektronegativitätsdifferenz zu verwenden.
Bereits durch diese beiden vorteilhaften Ausgestaltungen ist erstmals realisierbar, dass der an sich polare Werkstoff des Leistenkerns der Profilanordnung so einstellbar ist, dass nachträglich aufgebrachte Bedruckungs- sowie Lacksysteme Haftung sicher aufbringbar sind.
Ebenso vorteilhaft bei der Profilanordnung ist, dass der Werkstoff des Leistenkerns wenigstens ein Copolymer mit einem Schmelztemperaturbereich von etwa 50 bis 110 °C, vorzugsweise 60 bis 105 °C gemäß DIN EN ISO 3146:2022-06 aufweist. Dies führt neben einer wirtschaftlichen und kostengünstigen Herstellung der Profilanordnung auch dazu, dass das Copolymer wenig Energie intensiv in den Werkstoff des Leistenkerns einbringbar ist.
Die Profilanordnung zeichnet sich weiterhin dadurch aus, dass der Werkstoff des Leistenkerns einen Schmelzflussindex (MFI) von etwa 0,5 g bis 60 g/ 10 min., besonders bevorzugt 0,5 g bis 50 g/ 10 min. gemäß DIN ISO 1133-1:2012-03 bei 230 °C / 2,16 kg aufweist. Hierdurch lässt sich die Profilanordnung wirtschaftlich und kostengünstig im an sich bekannten Urformen wie beispielsweise Extrusionsverfahren, Koextrusionsverfahren sowie Postkoextrusionsverfahren herstellen.
Weiter vorteilhaft bei der Profilanordnung ist, dass der Werkstoff des Leistenkerns eine Härte Shore D/3 von etwa 45 bis 70, bevorzugt 50 bis 68 gemäß DIN EN ISO 868:2003-10 aufweist.
Somit ist die Profilanordnung ausreichend fest / stabil und weist vorteilhafterweise einen E-Modul in Höhe von wenigstens 1.400 MPa sowie eine Zugfestigkeit von wenigstens 30 MPa gemäß DIN EN ISO 527-1:2019-12 auf, sodass die Profilanordnung insbesondere im automatisierten Fertigungsverfahren an die Stirnseiten von Möbelplatten problemlos anbringbar ist.
Ebenfalls von Vorteil bei der Profilanordnung ist, dass der Werkstoff des Leistenkerns etwa 5 bis 50 Gew.-%, bevorzugt etwa 5 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 5 bis 35 Gew.-%, bezogen auf sein Gesamtgewicht, wenigstens einen Füllstoff aufweist. Vorteilhafterweise ist dabei der Füllstoff ausgewählt aus der Gruppe der Schichtsilikate, sowie der Carbonate bzw. Sulfate von Barium sowie Kalzium und dergleichen, insbesondere Bariumsulfat, Talkum, Kreide.
Ein weiterer Vorteil der Profilanordnung ist, dass der Füllstoff im Werkstoff des Leistenkerns eine Partikelgröße mit einem D50- Wert von etwa 0,2 bis 25 µm, bevorzugt 0,5 bis 20 µm, besonders bevorzugt 1 bis 15 µm gemäß DIN 66165-1:2016-08 aufweist. Die Profilanordnung lässt sich somit wirtschaftlich und kostengünstig herstellen. Weiterhin ist diese der jeweils erforderlichen Geometrie der Möbelplatten (eckig, rund, etc.) problemlos anpassbar.
Es hat sich weiterhin als vorteilhaft bei der Profilanordnung erwiesen, dass die Profilanordnung wenigstens ein Identifizierungselement aufweist. Hierdurch ist insbesondere die Herkunft bzw. der Hersteller der Profilanordnung sowie beispielsweise Material bzw. Umweltdaten problemlos anbringbar bzw. auslesbar.
Die Profilanordnung zeichnet sich weiterhin dadurch aus, dass der Werkstoff des Leistenkerns wenigstens einen, teilweise anorganische und/oder organische Pigmente enthaltenden, Zusatzstoff in einer Menge von etwa 0,01 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0,02 bis 3,0 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge, eingelagert enthält.
Ebenfalls vorteilhaft bei der Profilanordnung ist, dass der Zusatzstoff des Leistenkerns ausgewählt ist aus der Gruppe der Metalloxide, der Metallphosphate sowie der Metallsalze organischer Anionen.
Weiterhin vorteilhaft bei der Profilanordnung ist, dass die Rückseite des Leistenkerns wenigstens abschnittsweise eine Funktionsschicht aufweist. Diese Funktionsschicht kann vorteilhafterweise eine sogenannte Haftvermittler-Schicht und/oder eine sogenannte Schmelzklebstoff-Schicht und/oder eine sogenannte polymere Funktionsschicht sein.
Die Profilanordnung ist vorteilhafterweise weiterhin so ausgebildet, dass der Werkstoff des Leistenkerns wenigstens eines der folgenden Additive enthält: Stabilisatoren zur Verbesserung der Beständigkeit gegen Lichteinwirkung, UV-Strahlung und Bewitterung; Stabilisatoren zur Verbesserung der thermischen und thermooxidativen Beständigkeit; Stabilisatoren zur Verbesserung der hydrolytischen Beständigkeit, Stabilisatoren zur Verbesserung der acidolytischen Beständigkeit, Gleitmittel, Entformungshilfen, farbgebende Additive, kristallisationsregulierende Substanzen und Nukleierungsmittel, Flammschutzmittel, Schlagzähmodifier, Füllstoffe und / oder Weichmacher aufweist.
In einer weiteren, ebenfalls vorteilhaften Ausgestaltung ist die Profilanordnung so ausgebildet, dass an der Vorderseite des Leistenkörpers wenigstens eine Deckschicht mit einer Dicke von etwa 2 bis 60 µm, vorzugsweise 5 bis 30 µm angeordnet ist.
Alternativ ist es möglich, dass die Profilanordnung unter Verwendung eines generativen Fertigungsverfahrens, bspw. durch ein 3-D-Druckverfahren, herstellbar ist.
Für die Herstellung der Profilanordnung sind vorteilhafterweise datenverarbeitungsmaschinenlesbare, dreidimensionale Modelle nutzbar.
Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Erzeugung eines datenverarbeitungsmaschinenlesbaren, dreidimensionalen Modells zur Verwendung in einem Herstellungsverfahren für eine Profilanordnung.
Hierbei umfasst das Verfahren insbesondere auch die Eingabe von Daten, die eine Profilanordnung darstellen, in eine Datenverarbeitungsmaschine und die Nutzung dieser Daten, eine Profilanordnung als dreidimensionale Modelle darzustellen, wobei das dreidimensionale Modell geeignet ist, zur Nutzung bei der Herstellung einer Profilanordnung. Die Profilanordnung ist ganz oder teilweise unter Verwendung eines zeilenaufbauenden oder schichtaufbauenden Fertigungsverfahrens herstellbar. Dabei ist mit großem Vorteil ein 3D-Datensatz beim Aufbau oder bei der Herstellung nutzbar. Ebenfalls umfasst ist bei dem Verfahren eine Technik, bei der die eingegebenen Daten eines oder mehrerer 3D-Scanner, die entweder auf Berührung oder berührungslos funktionieren, wobei bei letzteren Energie auf eine Profilanordnung abgegeben wird und die reflektierte Energie empfangen wird, und wobei ein virtuelles dreidimensionales Modell einer Profilanordnung unter Verwendung einer Computerunterstützten Design-Software erzeugt wird. Das Fertigungsverfahren kann ein generatives Pulverbettverfahren, insbesondere selektives Laserschmelzen (SLM), selektives Lasersintern (SLS), selektives Hitzesintern (Selective Heat Sintering - SHS), selektives Elektronenstrahlschmelzen (Electron Beam Melting - EBM / Electron Beam Additive Manufacturing - EBAM) oder Verfestigen von Pulvermaterial mittels Binder (Binder Jetting) umfassen. Das Fertigungsverfahren kann ein generatives Freiraumverfahren, insbesondere Auftragsschweißen, Wax Deposition Modeling (WDM), Contour Crafting, Metall-Pulver-Auftragsverfahren (MPA), Kunststoff-Pulver-Auftragsverfahren, Kaltgasspritzen, Elektronenstrahlschmelzen (Electron Beam Welding - EBW) oder Schmelzeschichtungsverfahren wie Fused Deposition Modeling (FDM) oder Fused Filament Fabrication (FFF) umfassen. Das Fertigungsverfahren kann ein generatives Flüssigmaterialverfahren, insbesondere Stereolithografie (SLA), Digital Light Processing (DLP), Multi Jet Modeling (MJM), Polyjet Modeling oder Liquid Composite Moulding (LCM) umfassen. Ferner kann das Fertigungs-verfahren andere generative Schichtaufbauverfahren, insbesondere Laminated Object Modelling (LOM), 3D-Siebdruck oder die Lichtgesteuerte Elektrophoretische Abscheidung umfassen.
Die Erfindung betrifft weiterhin einen Gegenstand, wie Möbelplatte, Tischplatte, Arbeitsplatte und dergleichen mit wenigstens einer Profilanordnung nach den vorherigen Ausführungen.
Die Erfindung betrifft ebenfalls einen Gegenstand, wie Möbelplatte, welche sich dadurch auszeichnet, dass die Profilanordnung an wenigstens einer Stirnseite der Möbelplatte angebracht, insbesondere fixiert ist.
Weiter betrifft die Erfindung einen Gegenstand wie Möbelplatte, welcher so ausgebildet ist, dass die, an der Stirnseite der Möbelplatte angebrachte, Profilanordnung an wenigstens einer, in Profillängsrichtung L angeordneten, Stirnseite wenigstens eine Fase und/oder wenigstens einen Radius aufweist.
Weiterhin betrifft die Erfindung einen Gegenstand wie Möbelplatte, welcher vorteilhafterweise so ausgebildet ist, dass wenigstens eine Oberfläche der Möbelplatte und die, an der Stirnseite der Möbelplatte angebrachte, Profilanordnung an wenigstens einer, in Profillängsrichtung L angeordneten, Stirnseite wenigstens teilweise eine Beschichtung aufweisen. Diese Beschichtung kann dabei als dekorierte Folie und/oder als bedruckte Schicht und/oder als lackierte Schicht ausgebildet sein.
Die Erfindung soll nun an diesen, nicht einschränkenden, Ausführungsbeispielen näher beschrieben werden.
Es zeigen:

1: perspektivische Darstellung einer Profilanordnung
2: perspektivische Darstellung eines Gegenstandes, wie Möbelplatte mit wenigstens einer Profilanordnung

In der 1 ist eine perspektivische Darstellung einer Profilanordnung 1 dargestellt.
Die Profilanordnung 1, insbesondere Kantenleiste, mit wenigstens einem Leistenkern 2 aus wenigstens einem polymeren Material, wobei der Leistenkern 2 eine Vorderseite 3, sowie eine dieser gegenüberliegend angeordnete, Rückseite 4 aufweist, wobei der Leistenkern 2 in Profillängsrichtung L wenigstens eine Stirnseite 8,9 aufweist, ist so ausgebildet, dass der Werkstoff des Leistenkerns 2 ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE) und/oder Polypropylen (PP).
Die Profilanordnung 1 zeichnet sich dadurch aus, dass der Werkstoff des Leistenkerns 2 etwa 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt etwa 25 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 35 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, wenigstens einen weiteren polymeren Werkstoff aufweist, insbesondere ein Copolymer, welches polare Monomere im Molekülaufbau aufweist.
Die Profilanordnung 1 zeichnet sich in diesem Ausführungsbeispiel dadurch aus, dass der Werkstoff des Leistenkerns 2 etwa 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, wenigstens einen weiteren polymeren Werkstoff aufweist, insbesondere ein Copolymer aufweist.
Die Profilanordnung 1 zeichnet sich weiterhin dadurch aus, dass der Werkstoff des Leistenkerns 2 bevorzugt wenigstens ein Ethylen- Copolymer, mit wenigstens 10 Gew.-% polaren Monomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht, aufweist.
Weiterhin ist die Profilanordnung 1 so ausgebildet, dass der Werkstoff des Leistenkerns 2 bevorzugt wenigstens ein Ethylen-Copolymer mit etwa 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt etwa 25 bis 40 Gew.-% aufweist. In diesem Ausführungsbeispiel weist der Werkstoff des Leistenkerns 2 wenigstens ein Ethylen- Copolymer, mit etwa 25 Gew.-% polaren Monomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht, auf.
Weiterhin ist die Profilanordnung 1 so ausgebildet, dass das Copolymer im Werkstoff des Leistenkerns 2 polare Gruppen basierend auf Amiden, Aminen, Carbonsäuren bzw. deren Ester bzw. Salze insbesondere Acrylsäure, Acrylsäureester, Silanen, Titanaten, Alkoholen, Imiden, Ammoniumverbindungen oder Sulfonsäuren bzw. deren Estern oder Salzen, geblockten Isocyanaten oder dgl. sowie Mischungen dieser aufweist.
Das Copolymer ist ausgewählt aus der Gruppe der Carbonsäureester, insbesondere aus der Gruppe der Acrylsäureester, vorzugsweise aus der Gruppe der Acrylsäuremethylester, der Acrylsäurebutylester und dergleichen.
Weiterhin ist das Copolymer ausgewählt aus der Gruppe der Essigsäureethylester und/oder aus der Gruppe der Anhydride bevorzugt Maleinsäureanhydrid und dergleichen.
In diesem Ausführungsbeispiel weist der Werkstoff des Leistenkerns 2 wenigstens ein Ethylen- Copolymer, mit einem Methylacrylat- Anteil von etwa 30 Gew.-% polaren Monomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht, auf.
Die Profilanordnung 1 ist weiter so ausgebildet, dass der Werkstoff des Leistenkerns 2 einen Schmelzflussindex (MFI) von etwa 0,5 g bis 60 g/ 10 min., besonders bevorzugt 0,5 g bis 50 g/ 10 min. gemäß DIN ISO 1133-1:2012-03 bei 230 °C / 2,16 kg aufweist.
In diesem Ausführungsbeispiel weist der Werkstoff des Leistenkerns 2 einen Schmelzflussindex (MFI) von etwa 9 g/ 10 min. gemäß DIN ISO 1133-1:2012-03 bei 230 °C / 2,16 kg auf.
Weiterhin ist die Profilanordnung 1 so ausgeführt, dass der Werkstoff des Leistenkerns 2 eine Härte Shore D/3 von etwa 45 bis 70, bevorzugt 50 bis 68 gemäß DIN EN ISO 868:2003-10 aufweist.
In diesem Ausführungsbeispiel weist der Werkstoff des Leistenkerns 2 eine Härte Shore D/3 von etwa 60 gemäß DIN EN ISO 868:2003-10 auf.
Die Profilanordnung 1 ist ebenfalls so ausgebildet, der Werkstoff des Leistenkerns 2 etwa 5 bis 5 Gew.-%, bevorzugt etwa 3 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 5 bis 35 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, wenigstens einen Füllstoff aufweist, wobei der Füllstoff ausgewählt ist aus der Gruppe der Schichtsilikate, sowie Carbonate bzw. Sulfate von Barium sowie Kalzium, und dergleichen. In diesem Ausführungsbeispiel weist der Werkstoff des Leistenkerns 2 der Profilanordnung 1 etwa 10 Gew.-%, bezogen auf sein Gesamtgewicht, wenigstens einen Füllstoff auf, wobei der Füllstoff ausgewählt ist aus der Gruppe der Schichtsilikate, nämlich Talkum.
Ebenfalls vorteilhaft bei der Profilanordnung 1 ist, dass der Füllstoff im Werkstoff des Leistenkerns 2 eine Partikelgröße mit einem D50- Wert von etwa 0,2 bis 25 µm, bevorzugt 0,5 bis 20 µm, besonders bevorzugt 1 bis 15 µm gemäß DIN 66165-1:2016-08 aufweist.
In diesem Ausführungsbeispiel weist der Füllstoff in Werkstoff des Leistenkerns 2 der Profilanordnung 1 eine Partikelgröße mit einem D50-Wert von etwa 2 µm gemäß DIN 66165-1:2016-08 auf.
Die Profilanordnung 1 ist weiterhin so ausgebildet, dass sie wenigstens ein Identifizierungselement 30 aufweist. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Profilanordnung 1 so ausgebildet, dass das Identifizierungselement 30 an der Rückseite 4 des Leistenkerns 2 der Profilanordnung 1 angeordnet ist. Es liegt jedoch auch im Rahmen der Erfindung, dass das Identifizierungselement 30 an der Vorderseite 3 und/oder im Inneren des Leistenkerns 2 angeordnet ist.
Weiterhin ist die Profilanordnung 1 so ausgebildet, dass an der Vorderseite 3 des Leistenkörpers 2 wenigstens eine Deckschicht 5 mit einer Dicke von etwa 2 bis 60 µm, vorzugsweise 5 bis 30 µm angeordnet ist.
In diesem Ausführungsbeispiel ist die Profilanordnung 1 so ausgebildet, dass an der Vorderseite 3 des Leistenkerns 2 eine Deckschicht 5 mit einer Dicke von etwa 10 µm angeordnet ist.
In der 2 ist eine perspektivische Darstellung eines Gegenstandes, wie Möbelplatte 10 mit wenigstens einer Profilanordnung 1 dargestellt.
Die Profilanordnung 1, insbesondere Kantenleiste, mit wenigstens einem Leistenkern 2 aus wenigstens einem polymeren Material, wobei der Leistenkern 2 eine Vorderseite 3, sowie eine dieser gegenüberliegend angeordnete, Rückseite 4 aufweist, wobei der Leistenkern 2 in Profillängsrichtung L wenigstens eine Stirnseite 8,9 aufweist, wobei der Werkstoff des Leistenkerns 2 ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE) und/oder Polypropylen (PP).
Die Profilanordnung 1 zeichnet sich dadurch aus, dass der Werkstoff des Leistenkerns 2 etwa 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt etwa 25 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 35 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, wenigstens einen weiteren polymeren Werkstoff aufweist, insbesondere ein Copolymer, welches polare Monomere im Molekülaufbau aufweist.
Die Profilanordnung 1 zeichnet sich in diesem Ausführungsbeispiel dadurch aus, dass der Werkstoff des Leistenkerns 2 etwa 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, wenigstens einen weiteren polymeren Werkstoff aufweist, insbesondere ein Copolymer aufweist.
Die Profilanordnung 1 zeichnet sich weiterhin dadurch aus, dass der Werkstoff des Leistenkerns 2 bevorzugt wenigstens ein Ethylen- Copolymer, mit wenigstens 10 Gew.-% polaren Monomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht, aufweist.
Weiterhin ist die Profilanordnung 1 so ausgebildet, dass der Werkstoff des Leistenkerns 2 bevorzugt wenigstens ein Ethylen-Copolymer mit etwa 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt etwa 25 bis 40 Gew.-% aufweist.
In diesem Ausführungsbeispiel weist der Werkstoff des Leistenkerns 2 wenigstens ein Ethylen- Copolymer, mit etwa 10 Gew.-% polaren Monomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht, auf.
Weiterhin ist die Profilanordnung so ausgebildet, dass das Copolymer im Werkstoff des Leistenkerns 2 polare Gruppen basierend auf Amiden, Aminen, Carbonsäuren bzw. deren Ester bzw. Salze insbesondere Acrylsäure, Acrylsäureester, Silanen, Titanaten, Alkoholen, Imiden, Ammoniumverbindungen oder Sulfonsäuren bzw. deren Estern oder Salzen, geblockten Isocyanaten oder dgl. sowie Mischungen dieser aufweist.
Das Copolymer ist ausgewählt aus der Gruppe der Carbonsäureester, insbesondere aus der Gruppe der Acrylsäureester, vorzugsweise aus der Gruppe der Acrylsäuremethylester, der Acrylsäurebutylester und dergleichen. Weiterhin ist das Copolymer ausgewählt aus der Gruppe der Essigsäureethylester und/oder aus der Gruppe der Anhydride bevorzugt Maleinsäureanhydrid und dergleichen.
In diesem Ausführungsbeispiel weist der Werkstoff des Leistenkerns 2 wenigstens ein Ethylen- Copolymer, mit einem Methylacrylat- Anteil von etwa 30 Gew.-% polaren Monomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht, auf.
Die Profilanordnung 1 ist weiter so ausgebildet, dass der Werkstoff des Leistenkerns 2 einen Schmelzflussindex (MFI) von etwa 0,5 g bis 60 g/ 10 min., besonders bevorzugt 0,5 g bis 50 g/ 10 min. gemäß DIN ISO 1133-1:2012-03 bei 230 °C / 2,16 kg aufweist.
In diesem Ausführungsbeispiel weist der Werkstoff des Leistenkerns 2 einen Schmelzflussindex (MFI) von etwa 15 g / 10 min. gemäß DIN ISO 1133-1:2012-03 bei 230 °C/2,16 kg auf.
Weiterhin ist die Profilanordnung 1 so ausgeführt, dass der Werkstoff des Leistenkerns 2 eine Härte Shore D/3 von etwa 45 bis 70, bevorzugt 50 bis 68 gemäß DIN EN ISO 868:2003-10 aufweist.
In diesem Ausführungsbeispiel weist der Werkstoff des Leistenkerns 2 eine Härte Shore D/3 von etwa 59 gemäß DIN EN ISO 868:2003-10 auf.
Die Profilanordnung 1 ist ebenfalls so ausgebildet, der Werkstoff des Leistenkerns 2 etwa 5 bis 50 Gew.-%, bevorzugt etwa 3 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 5 bis 35 Gew.-%, bezogen auf ihr Gesamtgewicht, wenigstens einen Füllstoff aufweist, wobei der Füllstoff ausgewählt ist aus der Gruppe der Schichtsilikate, sowie Carbonate bzw. Sulfate von Barium sowie Kalzium, und dergleichen.
In diesem Ausführungsbeispiel weist der Werkstoff des Leistenkerns 2 der Profilanordnung etwa 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf sein Gesamtgewicht, wenigstens einen Füllstoff auf, wobei der Füllstoff ausgewählt ist aus der Gruppe der Sulfate, nämlich Bariumsulfat.
In diesem Ausführungsbeispiel weist der Werkstoff des Leistenkerns 2 der Profilanordnung etwa 15 Gew.-%, bezogen auf sein Gesamtgewicht, Bariumsulfat auf.
Ebenfalls vorteilhaft bei der Profilanordnung 1 ist, dass der Füllstoff im Werkstoff des Leistenkerns 2 eine Partikelgröße mit einem D50- Wert von etwa 0,2 bis 25 µm, bevorzugt 0,5 bis 20 µm, besonders bevorzugt 1 bis 15 µm gemäß DIN 66165-1:2016-08 aufweist. In diesem Ausführungsbeispiel weist der Füllstoff in Werkstoff des Leistenkerns 2 der Profilanordnung 1 eine Partikelgröße mit einem D50-Wert von etwa 9 µm gemäß DIN 66165-1:2016-08 auf.
Der Gegenstand wie Möbelplatte 10 zeichnet sich dadurch aus, dass die Profilanordnung 1 an wenigstens einer Stirnseite 11 der Möbelplatte 10 angebracht, insbesondere fixiert, ist. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Gegenstand wie Möbelplatte 10 so ausgebildet, dass die Profilanordnung 1 über eine Funktionsschicht 7, welche an der Rückseite 4 des Leistenkerns 2 der Profilanordnung 1 angeordnet ist, mit der Stirnseite 11 der Möbelplatte 10 stoffschlüssig verbunden, insbesondere fixiert ist.
Der Gegenstand wie Möbelplatte 10 ist vorteilhafterweise so ausgebildet, dass die, an der Stirnseite 11 der Möbelplatte 10 angebrachte, Profilanordnung 1 an wenigstens einer ihrer, in Profillängsrichtung L angeordneten, Stirnseite 8,9 wenigstens eine Fase 80 und/oder wenigstens einen Radius 90 aufweist.
Weiterhin vorteilhaft ist der Gegenstand wie Möbelplatte 10 so ausgebildet, dass wenigstens eine Oberfläche 12 der Möbelplatte 10 und die, an der Stirnseite 11 der Möbelplatte 10 angebrachte, Profilanordnung 1 an wenigstens einer ihrer, in Profillängsrichtung L angeordneten, Schmalseite 8,9 wenigstens teilweise eine Beschichtung 20 aufweisen.
In diesem Ausführungsbeispiel ist die Beschichtung 20 vollflächig auf der, als Sichtseite ausgebildeten, Oberfläche 12 der Möbelplatte 10 angeordnet und bedeckt dabei zumindest teilweise die erste Schmalseite 8 des Leistenkerns 2 der Profilanordnung 1.
Es liegt aber auch im Rahmen der Erfindung, dass die Beschichtung 20 die gesamte Schmalseite 8,9 des Leistenkerns 2 der Profilanordnung 1 bedeckt.
Vorteilhafterweise ist die Beschichtung 20 so ausgebildet, dass sie das gleiche/identische Dekor aufweist, wie die Vorderseite 3 des Leistenkerns 2 der Profilanordnung 1.
Die Beschichtung 20 kann dabei als Bedruckungs- sowie Lacksystem ausgebildet sein. So ist es insbesondere bei einer nachträglichen Dekorierung der Oberflächen 12,13 der Möbelplatte 10 mit bereits vorher fixierten Profilanordnungen 1 nun erstmals möglich, an sich bekannte Bedruckungs- sowie Lacksysteme kostengünstig aufzubringen, die auch eine ausreichende Haftung am Werkstoff des Leistenkerns 2 der Profilanordnung 1 erreichen.
Es liegt aber auch im Rahmen der Erfindung, dass die Beschichtung 20 als Folie, insbesondere als polymere Folie ausgebildet ist. Die als polymere Folie ausgebildete Beschichtung 20 weist dabei vorteilhafterweise eine Dicke etwa 5 bis 100 µm, bevorzugt 20 bis 80 µm auf.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 1080854 A2 [0005]
DE 10006661 C1 [0006]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN EN ISO 3146:2022-06 [0017]
DIN ISO 1133-1:2012-03 [0018]
DIN EN ISO 868:2003-10 [0019]
DIN EN ISO 527-1:2019-12 [0019]
DIN 66165-1:2016-08 [0021]

Claims

Profilanordnung (1), insbesondere Profilanordnung, mit wenigstens einem Leistenkern (2) aus wenigstens einem polymeren Material, wobei der Leistenkern (2) eine Vorderseite (3), sowie eine dieser gegenüberliegend angeordnete, Rückseite (4) aufweist, wobei der Leistenkern (2) in Profillängsrichtung (L) wenigstens eine Stirnseite (8,9) aufweist, wobei der Werkstoff des Leistenkerns (2) ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE) und/oder Polypropylen (PP), dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Leistenkerns (2) etwa 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt etwa 25 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 35 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, wenigstens einen weiteren polymeren Werkstoff aufweist, insbesondere ein Copolymer, welches polare Monomere im Molekülaufbau aufweist.
Profilanordnung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Leistenkerns (2) bevorzugt wenigstens ein Ethylen- Copolymer, mit wenigstens 10 Gew.-% polaren Monomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht, aufweist.
Profilanordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymer im Werkstoff des Leistenkerns (2) polare Gruppen basierend auf Amiden, Aminen, Carbonsäuren bzw. deren Ester bzw. Salze insbesondere Acrylsäure, Acrylsäureester, Silanen, Titanaten, Alkoholen, Imiden, Ammoniumverbindungen oder Sulfonsäuren bzw. deren Estern oder Salzen, geblockten Isocyanaten oder dgl. sowie Mischungen dieser aufweist.
Profilanordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymer ausgewählt aus der Gruppe der Carbonsäureester, insbesondere aus der Gruppe der Acrylsäureester, vorzugsweise aus der Gruppe der Acrylsäuremethylester, der Acrylsäurebutylester und dergleichen.
Profilanordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymer ausgewählt aus der Gruppe der Essigsäureethylester und/oder aus der Gruppe der Anhydride bevorzugt Maleinsäureanhydrid und dergleichen.
Profilanordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymer einen Methylacrylat- Anteil oder einen Vinylacetat- Anteil oder einen Butylacrylat- Anteil von wenigstens etwa 10 Gew.-%, bezogen auf sein Gesamtgewicht, aufweist.
Profilanordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Leistenkerns (2) einen Schmelzflussindex (MFI) von etwa 0,5 g bis 60 g/ 10 min., besonders bevorzugt 0,5 g bis 50 g/ 10 min. gemäß DIN ISO 1133-1:2012-03 bei 230 °C / 2,16 kg aufweist.
Profilanordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Leistenkerns (2) eine Härte Shore D/3 von etwa 45 bis 70, bevorzugt 50 bis 68 gemäß DIN EN ISO 868:2003-10 aufweist.
Profilanordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Leistenkerns (2) etwa 5 bis 5 Gew.-%, bevorzugt etwa 3 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 5 bis 35 Gew.-%, bezogen auf sein Gesamtgewicht, wenigstens einen Füllstoff aufweist, wobei der Füllstoff ausgewählt ist aus der Gruppe der Schichtsilikate, sowie Carbonate bzw. Sulfate von Barium sowie Kalzium, und dergleichen.
Profilanordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff im Werkstoff des Leistenkerns (2) eine Partikelgröße mit einem D50- Wert von etwa 0,2 bis 25 µm, bevorzugt 0,5 bis 20 µm, besonders bevorzugt 1 bis 15 µm gemäß DIN 66165-1:2016-08 aufweist.
Gegenstand wie Möbelbauplatte (10), Tischplatte, Arbeitsplatte und dergleichen mit wenigstens einer Profilanordnung (1) nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche.
Gegenstand wie Möbelbauplatte (10) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilanordnung (1) an wenigstens einer Stirnseite (11) der Möbelbauplatte (10) angebracht, insbesondere fixiert, ist.
Gegenstand wie Möbelbauplatte (10) nach Anspruch 11 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die, an der Stirnseite (11) der Möbelbauplatte (10) angebrachte, Profilanordnung (1) an wenigstens einer ihrer, in Profillängsrichtung (L) angeordneten, Stirnseite (8,9) wenigstens eine Fase (80) und/oder wenigstens einen Radius (90) aufweist.
Gegenstand wie Möbelbauplatte (10) nach Anspruch 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Oberfläche (12) der Möbelbauplatte (10) und die, an der Stirnseite (11) der Möbelbauplatte (10) angebrachte, Profilanordnung (1) an wenigstens einer ihrer, in Profillängsrichtung (L) angeordneten, Stirnseite (8,9) wenigstens teilweise eine Beschichtung (20) aufweisen.