DE102014224118A1

DE102014224118A1 - Materialgemisch zum Herstellen eines Spritzgießteils, Verfahren zum Herstellen eines Formteils und Formteil hergestellt nach einem solchen Verfahren

Info

Publication number: DE102014224118A1
Application number: DE102014224118.9A
Authority: DE
Inventors: Jörg Hain; Christine Schütz
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2014-11-26
Filing date: 2014-11-26
Publication date: 2016-06-02

Abstract

Materialgemisch zum Herstellen eines Spritzgießteils, Verfahren zum Herstellen eines Formteils und Formteil hergestellt nach einem solchen Verfahren. Gemäß der Erfindung besteht das Materialgemisch (MG) zum Herstellen eines Spritzgießteils (ST) aus Polycarbonatmaterial als einem Hauptbestandteil des Materialgemisches (MG) und aus thermoplastischem Polyurethanmaterial als einem Nebenbestandteil des Materialgemisches (MG).

Description

Die Erfindung betrifft ein Materialgemisch zum Herstellen eines Spritzgießteils, ein Verfahren zum Herstellen eines Formteils sowie ein nach einem solchen Verfahren hergestelltes Formteil.
Polycarbonate sind als Werkstoff insbesondere für den Einsatz als Verscheibungen (z.B. in Kraftfahrzeugen) geeignet. Allerdings müssen Polycarbonate aufgrund der relativ geringen Kratzfestigkeit und der fehlenden Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung (Sonneneinstrahlung) aufwendig lackiert bzw. beschichtet werden. Eine prozessintegrierte Möglichkeit einer Lackierung bzw. Beschichtung bietet z.B. das In-Mould-Coating-Verfahren (IMC-Verfahren), wobei ein Spritzgießteil durch in die Form Injizieren eines reaktiven Harzsystems als Beschichtungsmaterial beschichtet werden kann. Durch das IMC-Verfahren ist es möglich, werkzeugfallend (d.h. in einem Prozessschritt) Bauteile direkt in der Spritzgießmaschine zu lackieren bzw. zu beschichten. Dabei wird das Bauteil z.B. in einer ersten Kavität eines Mehrkavitätenwerkzeugs als Spritzgießteil erzeugt, dann in eine zweite Kavität des Mehrkavitätenwerkzeugs gefahren, die eine dünne Beschichtungskavität bereitstellt, und schließlich in dieser zweiten Kavität beschichtet bzw. lackiert, indem die Beschichtungskavität mit dem reaktiven Beschichtungsmaterial geflutet wird. Eine alternative prozessintegrierte Möglichkeit der Beschichtung bietet z.B. der Zwei-Komponenten-Spritzguss, wobei das Beschichtungsmaterial als extrudierte Kunststoffschmelze in die Beschichtungskavität eingebracht wird.
Diese Beschichtungen können interessante Eigenschaften der Oberflächen von Polycarbonat-Bauteilen mit sich bringen, wie Kratzbeständigkeit, Hochglanzeffekte usw. Vergleicht man diese Verfahren mit einer klassischen Lackierung, so ergibt sich ein klarer Kosten- und Energievorteil. Dies ist einerseits dem wesentlich kürzerem Prozesszyklus und andererseits einer wesentlich geringeren Ausschussrate zu schulden. Auch aus ökologischer Sicht ist das IMC-Verfahren durchaus beachtenswert. Als Lacksysteme stellen reaktive Polyurethane (PUR) aufgrund ihrer hervorragenden Verarbeitbarkeit und exzellenten mechanischen Eigenschaften (u.a. Selbstheilungseffekte) eine attraktive Stoffklasse für Lacksysteme für das IMC-Verfahren dar.
Eine Herausforderung bei der Beschichtung, vor allem beim IMC-Verfahren, stellt die Haftung der PUR-Lacke und Beschichtungssysteme zum Basismaterial dar. Energieaufwendige Verfahren wie Corona-Behandlung oder Beflämmen sind üblicherweise notwendig, um die Polycarbonatoberfläche zu funktionalisieren und dadurch eine gute Haftung der Beschichtung zu erhalten. Jedoch sind diese Methoden der Haftungsgewährleistung für prozessintegrierte Beschichtungsverfahren nicht erwünscht bzw. nicht geeignet. Daher gibt es in jüngster Zeit verstärkte Bemühungen, Materialgemische zum Herstellen von Spritzgießteilen so bereitzustellen, dass die Spritzgießteile eine verbesserte Haftung für eine darauf aufzubringende Polyurethanschicht gewährleisten.
Aus DE 10 2009 058 182 A1 sind z.B. ein Materialgemisch zum Herstellen eines Spritzgießteils als einem Trägerteil für ein Verbundteil sowie ein Verfahren zum Herstellen eines als Verbundteil ausgebildeten Formteils bekannt. Das Materialgemisch zum Herstellen des Spritzgießteils umfasst als eine erste Komponente mindestens ein Polymer ausgewählt aus der Gruppe der aromatischen Polycarbonate, aromatischen Polyestercarbonate und aromatischen Polyester, als eine zweite Komponente mindestens ein kautschukmodifiziertes Vinyl(co)polymerisat und als eine dritte Komponente mindestens ein Polymeradditiv.
Die erste Komponente hat einen Anteil von [A] von 20,0 bis 85,0 Gew.-Teilen, bezogen auf die Summe der ersten und zweiten Komponenten. Die zweite Komponente hat einen Anteil von [B] von 15,0 bis 80,0 Gew.-Teilen, bezogen auf die Summe der ersten und zweiten Komponenten, und einen Kautschukgehalt von mindestens 25,0 Gew-Teilen. Die dritte Komponente hat einen Anteil von [C] von 0 bis 30,0 Gew.-Teilen, bezogen auf die Summe der ersten bis dritten Komponenten. Ein Gesamtkautschukgehalt, bezogen auf die Summe der ersten und zweiten Komponenten beträgt dabei mindestens 12 Gew.-Teile. Mit diesem thermoplastischen Materialgemisch soll erreicht werden, dass ein daraus hergestelltes Spritzgießteil eine verbesserte Haftung für eine darauf aufzubringende Polyurethanschicht gewährleistet.
Gemäß dem Verfahren zum Herstellen eines als Verbundteil ausgebildeten Formteils wird das o.g. thermoplastische Materialgemisch bereitgestellt, wird aus dem Materialgemisch ein spritzgießfähiges Spritzgut erzeugt und wird das Formteil geformt mittels Spritzgießens des Spritzgutes in eine Spritzgießform. Dabei wird zum Formen des Formteils auf dem durch das Spritzgießen des Spritzgutes gebildeten Spritzgießteil bzw. Trägerteil die Polyurethanschicht erzeugt.
Allerdings ist das in DE 10 2009 058 182 A1 beschriebene Materialgemisch durch seine drei unterschiedlichen Komponenten relativ komplex und erfordert somit für die Bereitstellung des Materialgemisches und damit auch für die Herstellung der Formteile einen relativ hohen Herstellungsaufwand.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Materialgemisch zum Herstellen eines Spritzgießteils, ein Verfahren zum Herstellen eines Formteils sowie ein nach einem solchen Verfahren hergestelltes Formteil bereitzustellen, so dass der Herstellungsaufwand reduziert ist.
Dies wird mit einem Materialgemisch gemäß Anspruch 1, einem Verfahren gemäß Anspruch 5 und einem Formteil gemäß Anspruch 10 erreicht. Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
Gemäß der Erfindung besteht ein Materialgemisch bzw. Blend zum Herstellen eines Spritzgießteils aus Polycarbonatmaterial als einem Hauptbestandteil des Materialgemisches und aus thermoplastischem Polyurethanmaterial als einem Nebenbestandteil des Materialgemisches. Mit anderen Worten liegt ein Anteil des Polycarbonatmaterials an dem Materialgemisch bei über 50 Prozent.
Durch die Zusammensetzung des bevorzugt granulatförmigen erfindungsgemäßen Materialgemisches aus lediglich zwei bevorzugt granulatförmigen Komponenten ist dieses einfach bereitstellbar und erfordert somit einen geringen Herstellungsaufwand.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung beträgt ein Anteil des Polycarbonatmaterials an dem Materialgemisch mindestens 80 Prozent und ist ein Anteil des thermoplastischen Polyurethanmaterials an dem Materialgemisch durch die Differenz zwischen 100 Prozent und dem Anteil an Polycarbonatmaterial definiert. Bevorzugt beträgt ein Anteil des Polycarbonatmaterials an dem Materialgemisch maximal 99 Prozent. Mit anderen Worten liegt ein Verhältnis eines Anteils des Polycarbonatmaterials zu einem Anteil des thermoplastischen Polyurethanmaterials in dem Materialgemisch in einem Bereich von 80:20 bis 99:1.
Durch die Erfindung wird auch ein Verfahren zum Herstellen eines Formteils bereitgestellt. Das Verfahren weist dabei zumindest die Schritte auf: Bereitstellen von Polycarbonatmaterial; Bereitstellen von thermoplastischem Polyurethanmaterial; Erzeugen eines spritzgießfähigen Spritzgutes, welches als Hauptbestandteil das Polycarbonatmaterial und als Nebenbestandteil das thermoplastische Polyurethanmaterial enthält; und Formen des Formteils mittels Spritzgießens des Spritzgutes in eine Spritzgießform.
Bevorzugt wird bei dem Verfahren zum Herstellen des Formteils eine Materialmischung gemäß einer, mehreren oder allen zuvor beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung in jeder denkbaren Kombination verwendet.
Dadurch, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren lediglich zwei bevorzugt granulatförmige Komponenten zum Spritzgießen verwendet werden, ist der Herstellungsaufwand reduziert.
Ein durch das Spritzgießen gebildetes erfindungsgemäßes Spritzgießteil als Formteil ist dabei durch den Zusatz von thermoplastischem Polyurethanmaterial zum Polycarbonatmaterial so ausgebildet, dass es eine verbesserte Haftung für eine darauf aufzubringende Polyurethanschicht gewährleistet.
Bevorzugt wird bei dem Verfahren das Spritzgut so erzeugt, dass ein Verhältnis eines Anteils des Polycarbonatmaterials zu einem Anteil des thermoplastischen Polyurethanmaterials in dem Spritzgut in einem Bereich von 80:20 bis 99:1 liegt. Insbesondere beträgt der Anteil des Polycarbonatmaterials an dem Spritzgut mindestens 80 Prozent und ist der Anteil des thermoplastischen Polyurethanmaterials an dem Spritzgut durch die Differenz zwischen 100 Prozent und dem Anteil an Polycarbonatmaterial definiert. Dabei beträgt der Anteil des Polycarbonatmaterials an dem Spritzgut maximal 99 Prozent.
Bevorzugt wird zum Formen des Formteils auf dem durch das Spritzgießen des Spritzgutes gebildeten Spritzgießteil eine Polyurethanschicht erzeugt. Gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zum Erzeugen der Polyurethanschicht ein reaktives Polyurethansystem verwendet und wird die Polyurethanschicht mit einer Schichtdicke von 0,1 mm bis 0,5 mm insbesondere mittels des IMC-Verfahrens erzeugt.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zum Erzeugen der Polyurethanschicht thermoplastisches Polyurethan verwendet und wird die Polyurethanschicht mit einer Schichtdicke von 0,3 mm bis 1 mm insbesondere mittels Zwei-Komponenten-Spritzgusses erzeugt.
Schließlich wird durch die Erfindung auch ein Formteil bereitgestellt, welches nach einem Verfahren gemäß einer, mehreren oder allen zuvor beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung in jeder denkbaren Kombination hergestellt ist. Dadurch, dass für die Herstellung des insbesondere als Verbundteil ausgebildeten erfindungsgemäßen Formteils das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren verwendet wird, ist der Herstellungsaufwand für das Formteil reduziert.
Im Fazit wird mit Ausführungsformen der Erfindung die Verbesserung der Haftungseigenschaften von Polycarbonat zu anderen Kunststoffkomponenten erzielt, indem das Polycarbonat-Compound mit thermoplastischem Polyurethan (TPU) angereichert wird. Die Materialmischung kann dabei z.B. durch Extrusion des Polycarbonat-Compounds (Grundcompounds) mit dem thermoplastischen Polyurethan oder auch als Zugabe des thermoplastischen Polyurethans über einen Masterbatch erfolgen.
Als Kunststoffkomponenten kommen neben Thermoplasten auch Reaktiv-Harz-Systeme in Betracht, vorzugsweise thermoplastisches Polyurethan und reaktives Polyurethan (PUR), zu denen Haftung hergestellt werden kann. Die Komponenten zu denen eine Haftung hergestellt werden soll, können z.B. Lacke (PUR) oder Kunststoffschichten (TPU) sein, die eine dekorative Oberfläche mit verbesserten mechanischen Eigenschaften gewährleisten können.
Gemäß einer Alternative wird die Beschichtung mit reaktivem Polyurethan im IMC-Verfahren hergestellt, wodurch werkzeugfallend, d.h. in einem Prozessschritt, das fertige Formteil wie eine Verscheibung hergestellt werden kann. Schichtdicken der aus reaktivem Polyurethan erzeugten Polyurethanschichten betragen dabei bevorzugt 0,1 mm bis 0,5 mm. Gemäß einer anderen Alternative wird die Beschichtung mit thermoplastischem Polyurethan hergestellt, wobei der Zwei-Komponenten-Spritzguss zum Einsatz kommt und bevorzugt Schichtdicken von 0,3 mm bis 1 mm erzeugt werden. Ein zusätzliches Beschichten oder Lackieren entfällt gemäß der Erfindung.
Gegenüber einer klassischen Lackierung besteht sowohl beim IMC-Verfahren als auch beim Zwei-Komponenten-Spritzguss der Vorteil der Prozessintegration. Dadurch können sowohl Material- als auch Energiekosten optimiert werden. Außerdem kann die Anzahl der Prozessschritte auf eins reduziert werden.
Die Erfindung erstreckt sich ausdrücklich auch auf solche Ausführungsformen, welche nicht durch Merkmalskombinationen aus expliziten Rückbezügen der Ansprüche gegeben sind, womit die offenbarten Merkmale der Erfindung – soweit dies technisch sinnvoll ist – beliebig miteinander kombiniert sein können.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsformen und unter Bezugnahme auf die beigefügte Figur beschrieben werden.
1 zeigt eine Formeinrichtung 1 zum Herstellen eines Formteils FT gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
Das Formteil FT gemäß der beschriebenen Ausführungsform ist vorgesehen als eine Kunststoffverscheibung für ein Kraftfahrzeug, wie z.B. als Kunststoffverscheibung für ein Panoramadach.
Die Formeinrichtung 1 umfasst einen Extruder 10, ein Spritzgießwerkzeug 20 und eine Injektionsanlage 30.
Der Extruder 10 weist einen Materialeingang 11 auf, über welchen ein granulatförmiges Materialgemisch MG von Kunststoffmaterialien einem Einzugsbereich 12 des Extruders 10 zuführbar ist. Eine drehangetriebene Extruderschnecke 13 des Extruders 10 fördert dann das Materialgemisch MG aus dem Einzugsbereich 12 in einen nachfolgenden Plastifizierungsbereich 14 des Extruders 10. Entlang des Plastifizierungsbereich 14 wird dann das Materialgemisch MG bedingt durch Scherung und Wärmeeinwirkung zu einer Kunststoffschmelze aufgeschmolzen, welche ein spritzgießfähiges Spritzgut bildet.
Das granulatförmige Materialgemisch MG besteht aus granulatförmigem Polycarbonatmaterial als einem Hauptbestandteil des Materialgemisches MG und aus granulatförmigem thermoplastischem Polyurethanmaterial als einem Nebenbestandteil des Materialgemisches MG.
Genauer beträgt ein Anteil A1 des Polycarbonatmaterials an dem Materialgemisch MG mindestens 80 Prozent und ist ein Anteil A2 des thermoplastischen Polyurethanmaterials an dem Materialgemisch MG durch die Differenz zwischen 100 Prozent und dem Anteil A1 an Polycarbonatmaterial definiert (A2 = 100% – A1). Dabei beträgt der Anteil A1 des Polycarbonatmaterials an dem Materialgemisch MG maximal 99 Prozent. Gemäß einer exemplarischen Ausführungsform beträgt der Anteil A1 des Polycarbonatmaterials an dem Materialgemisch MG 98 Prozent (A1 = 98%) und beträgt der Anteil A2 des thermoplastischen Polyurethanmaterials an dem Materialgemisch MG 2 Prozent (A2 = 2%).
Um das Materialgemisch MG für die Zuführung zum Materialeingang 11 des Extruders 10 zu erzeugen, werden granulatförmiges Polycarbonatmaterial und granulatförmiges thermoplastisches Polyurethanmaterial in ihren jeweiligen Anteilen A1, A2 einer Mischanlage (nicht gezeigt) zugeführt und zu einem Blend bzw. dem Materialgemisch MG miteinander vermischt. Aus der Mischanlage wird dann das Materialgemisch MG dem Materialeingang 11 des Extruders 10 zugeführt. Gemäß einer Alternative kann das thermoplastische Polyurethanmaterial mit seinem Anteil A2 auch über einen granulatförmigen Masterbatch dem Anteil A1 des granulatförmigen Polycarbonatmaterials zugegeben werden.
In jedem Fall erfolgt die Mischung von Polycarbonatmaterial und thermoplastischem Polyurethanmaterial so, dass im durch den Extruder 10 erzeugten Spritzgut das Polycarbonatmaterial einen Hauptbestandteil und das thermoplastische Polyurethanmaterial einen Nebenbestandteil bildet. Genauer liegt im Spritzgut ein Verhältnis des Anteils A1 des Polycarbonatmaterials zum Anteil A2 des thermoplastischen Polyurethanmaterials in einem Bereich von 80:20 bis 99:1.
Das eine Spritzgießform bildende Spritzgießwerkzeug 20 weist eine erste Kavität 21 auf, welche mit einem Spritzgutausgang 15 des Extruders 10 verbunden ist, so dass das spritzgießfähige Spritzgut in die erste Kavität 21 des Spritzgießwerkzeugs 20 einspritzbar ist. Im Herstellungsprozess wird das spritzgießfähige Spritzgut unter Druck in die erste Kavität 21 des Spritzgießwerkzeugs 20 eingespritzt und härtet dort zu einem Spritzgießteil ST aus.
Das Spritzgießwerkzeug 20 weist außerdem eine zweite Kavität 22 auf, welche so bemessen ist, dass darin das Spritzgießteil ST aufnehmbar ist und dabei auf einer zu beschichtenden Flächenseite des Spritzgießteils ST eine Beschichtungskavität zum Einspritzen eines Beschichtungsmaterials BM verbleibt, um eine Beschichtung B auf dem Spritzgießteil ST zu erzeugen und somit das Formteil FT zu bilden. Das Spritzgießwerkzeug 20 ist zu diesem Zweck so eingerichtet, dass das Spritzgießteil ST aus der ersten Kavität 21 in die zweite Kavität 22 überführbar ist. Fachüblich wird dieses Verfahren des Beschichtens eines Spritzgießteils durch Injektion eines Beschichtungsmaterials in die Form auch als "In-Mould-Coating" oder "DIRECTSKINNING" bezeichnet.
Die Injektionsanlage 30 umfasst einen Materialspeicher 31 und einen Mischkopf 35. Der Materialspeicher 31 weist zwei Speicherbehälter 32, 33 auf, in welchen zwei unterschiedliche reaktive Komponenten K1, K2 eines reaktiven Polyurethansystems (Reaktiv-Harz-System) gespeichert sind.
Die Speicherbehälter 32, 33 sind mit dem Mischkopf 35 verbunden, so dass die beiden Komponenten K1, K2 im Mischkopf 35 miteinander vermischt werden können, um das reaktive Polyurethansystem als Beschichtungsmaterial BM zu erzeugen. Der Mischkopf 35 ist ausgangsseitig mit der zweiten Kavität 22 des Spritzgießwerkzeugs 20 verbunden, so dass das Beschichtungsmaterial BM (das reaktive Polyurethansystem) im Herstellungsprozess unter Druck in die am Spritzgießteil ST verbleibende Beschichtungskavität eingespritzt werden kann. Das Beschichtungsmaterial BM härtet dann auf dem Spritzgießteil ST reaktiv zu einer die Beschichtung B realisierenden Polyurethanschicht aus, so dass das Formteil FT gebildet wird.
Die Polyurethanschicht (Beschichtung B) des Formteils FT weist dabei eine konstante Schichtdicke auf, welche bevorzugt in einem Bereich von 0,1 mm bis 0,5 mm liegt. Mit dieser Beschichtung B des Formteils FT kann vorteilhaft die Kratzfestigkeit der Oberfläche des Formteils FT erhöht werden und kann diese Oberfläche beständig gegen ultraviolette Strahlung (Sonneneinstrahlung) ausgebildet werden.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung könnte anstatt der Injektionsanlage 30 auch ein zweiter Extruder (nicht dargestellt) vorgesehen sein, dessen Materialeingang granulatförmiges thermoplastisches Polyurethanmaterial zugeführt wird. Der Spritzgutausgang des zweiten Extruders ist dann mit der zweiten Kavität 22 des Spritzgießwerkzeugs 20 verbunden, um durch Einspritzen eines aus dem thermoplastischen Polyurethanmaterial erzeugten spritzgießfähigen Spritzgutes (Kunststoffschmelze) eine Beschichtung aus thermoplastischem Polyurethan (Polyurethanschicht) auf dem Spritzgießteil ST zu erzeugen und somit das Formteil FT zu bilden. Fachüblich wird dieses Verfahren des Beschichtens auch als "Zwei-Komponenten-Spritzguss" bezeichnet.
Beispielhaft beträgt gemäß dieser alternativen Ausführungsform der Erfindung bei dem Materialgemisch MG zum mittels des ersten Extruders 10 Formen des Spritzgießteils ST dann der Anteil A1 des Polycarbonatmaterials an dem Materialgemisch MG 90 Prozent (A1 = 90%) und beträgt der Anteil A2 des thermoplastischen Polyurethanmaterials an dem Materialgemisch MG 10 Prozent (A2 = 10%). Die Polyurethanschicht (Beschichtung) des Formteils FT weist dabei eine konstante Schichtdicke auf, welche bevorzugt in einem Bereich von 0,3 mm bis 1 mm liegt.
Beispielhaft kann hier die Polyurethanschicht (Beschichtung) des Formteils FT neben der Bereitstellung von Kratzfestigkeit und Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung z.B. auch vorgesehen sein, um an dem Formteil FT eine dekorative Oberfläche herzustellen.
Zusammenfassend wird durch die Ausführungsformen der Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Formteils FT bereitgestellt, welches zumindest die Schritte aufweist: Bereitstellen von Polycarbonatmaterial; Bereitstellen von thermoplastischem Polyurethanmaterial; Erzeugen eines spritzgießfähigen Spritzgutes, welches als Hauptbestandteil das Polycarbonatmaterial und als Nebenbestandteil das thermoplastische Polyurethanmaterial enthält; und Formen des Formteils FT mittels Spritzgießens des Spritzgutes in eine Spritzgießform (erste Kavität 21 des Spritzgießwerkzeugs 20).
Dabei wird das Spritzgut bevorzugt so erzeugt, dass das Verhältnis des Anteils A1 des Polycarbonatmaterials zum Anteil A2 des thermoplastischen Polyurethanmaterials im Spritzgut in dem Bereich von 80:20 bis 99:1 liegt. Insbesondere beträgt der Anteil A1 des Polycarbonatmaterials an dem Spritzgut mindestens 80 Prozent und ist der Anteil A2 des thermoplastischen Polyurethanmaterials an dem Spritzgut durch die Differenz zwischen 100 Prozent und dem Anteil A1 an Polycarbonatmaterial definiert (A2 = 100% – A1). Dabei beträgt der Anteil A1 des Polycarbonatmaterials an dem Spritzgut maximal 99 Prozent.
Bevorzugt wird zum Formen des Formteils FT auf dem durch das Spritzgießen des Spritzgutes gebildeten Spritzgießteil ST eine Polyurethanschicht (Beschichtung B) erzeugt. Dabei kann zum Erzeugen der Polyurethanschicht ein reaktives Polyurethansystem verwendet werden, wobei die Polyurethanschicht mit einer Schichtdicke von 0,1 mm bis 0,5 mm erzeugt wird. Alternativ kann zum Erzeugen der Polyurethanschicht (Beschichtung) thermoplastisches Polyurethan verwendet werden, wobei die Polyurethanschicht mit einer Schichtdicke von 0,3 mm bis 1 mm erzeugt wird.
Bezugszeichenliste

1: Formeinrichtung
10: Extruder
11: Materialeingang
12: Einzugsbereich
13: Extruderschnecke
14: Plastifizierungsbereich
15: Spritzgutausgang
20: Spritzgießwerkzeug (Spritzgießform)
21: erste Kavität
22: zweite Kavität
30: Injektionsanlage
31: Materialspeicher
32: Speicherbehälter
33: Speicherbehälter
35: Mischkopf
MG: Materialgemisch
A1: Anteil
A2: Anteil
ST: Spritzgießteil
K1: reaktive Komponente
K2: reaktive Komponente
BM: Beschichtungsmaterial (reaktives Polyurethansystem)
B: Beschichtung (Polyurethanschicht)
FT: Formteil

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102009058182 A1 [0005, 0008]

Claims

Materialgemisch (MG) zum Herstellen eines Spritzgießteils (ST), bestehend aus Polycarbonatmaterial als einem Hauptbestandteil des Materialgemisches (MG) und thermoplastischem Polyurethanmaterial als einem Nebenbestandteil des Materialgemisches (MG).
Materialgemisch (MG) gemäß Anspruch 1, wobei ein Anteil (A1) des Polycarbonatmaterials an dem Materialgemisch (MG) mindestens 80 Prozent beträgt und ein Anteil (A2) des thermoplastischen Polyurethanmaterials an dem Materialgemisch (MG) durch die Differenz zwischen 100 Prozent und dem Anteil (A1) an Polycarbonatmaterial definiert ist.
Materialgemisch (MG) gemäß Anspruch 2, wobei der Anteil (A1) des Polycarbonatmaterials an dem Materialgemisch (MG) maximal 99 Prozent beträgt.
Materialgemisch (MG) gemäß einem der Ansprüche 1–3, wobei das Materialgemisch (MG) in Granulatform ausgebildet ist.
Verfahren zum Herstellen eines Formteils (FT), aufweisend: • Bereitstellen von Polycarbonatmaterial, • Bereitstellen von thermoplastischem Polyurethanmaterial, • Erzeugen eines spritzgießfähigen Spritzgutes, welches als Hauptbestandteil das Polycarbonatmaterial und als Nebenbestandteil das thermoplastische Polyurethanmaterial enthält, und • Formen des Formteils (FT) mittels Spritzgießens des Spritzgutes in eine Spritzgießform (20).
Verfahren gemäß Anspruch 5, wobei das Spritzgut so erzeugt wird, dass ein Verhältnis eines Anteils des Polycarbonatmaterials zu einem Anteil des thermoplastischen Polyurethanmaterials in dem Spritzgut in einem Bereich von 80 zu 20 bis 99 zu 1 liegt.
Verfahren gemäß Anspruch 5 oder 6, wobei zum Formen des Formteils (FT) auf einem durch das Spritzgießen des Spritzgutes gebildeten Spritzgießteil (ST) eine Polyurethanschicht (B) erzeugt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 7, wobei zum Erzeugen der Polyurethanschicht (B) reaktives Polyurethan (BM) verwendet wird und die Polyurethanschicht (B) mit einer Schichtdicke von 0,1 mm bis 0,5 mm erzeugt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 7, wobei zum Erzeugen der Polyurethanschicht thermoplastisches Polyurethan verwendet wird und die Polyurethanschicht mit einer Schichtdicke von 0,3 mm bis 1 mm erzeugt wird.
Formteil (FT) hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 5–9.