DE102018122693A1

DE102018122693A1 - Formgebungsmaschine mit einer Plastifiziereinheit

Info

Publication number: DE102018122693A1
Application number: DE102018122693.4A
Authority: DE
Inventors: Florian POROD; Günter Schott; Herbert Zeidlhofer
Original assignee: Engel Austria GmbH
Current assignee: Engel Austria GmbH
Priority date: 2017-09-25
Filing date: 2018-09-17
Publication date: 2019-03-28
Also published as: AT520465A1; AT520465B1

Abstract

Formgebungsmaschine mit:einer Plastifiziereinheit,und einer Regeleinrichtung, die dazu ausgebildet ist, die Ansteuerung- der Temperiervorrichtung zum Temperieren der unterschiedlichen Abschnitte der Wandung des Plastifizierzylinders und/oder- des Dosierantriebsin Abhängigkeit des oder der- von der Messvorrichtung erfassten Drehmoments und/oder Drehzahl und/oder des Staudrucks und/oder eines Dosierhubes der Schnecke und/oder- einer durch die Temperaturmessvorrichtung gemessenen Temperatur unter Verwendung eines energiebilanzierenden Modells des Plastifiziervorganges vorzunehmen, das aus miteinander verbundenen Submodellen umfassend ein den Dosierantrieb beschreibendes Antriebsmodell, ein die Temperiervorrichtung beschreibendes Thermisches Modell und den Plastifiziervorgang des Kunststoffgranulats beschreibendes Prozessmodell zusammengesetzt ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Formgebungsmaschine mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 oder des Anspruchs 2.
Eine gattungsgemäße Formgebungsmaschine geht aus der JP 2013-224017 A hervor. Unter Verwendung eines modellbasierten Ansatzes für den Temperaturverlauf entlang des Plastifizierzylinders wird eine vermeintlich optimale Lösung des Temperaturverlaufs berechnet. Es werden zwar die Temperaturdifferenzen so klein wie möglich gehalten, jedoch werden verschiedenen Einflussgrößen auf den Temperaturverlauf nicht berücksichtigt. Andere Stellgrößen als die Temperiervorrichtung werden überhaupt nicht berücksichtigt, sodass ein anderer Temperaturverlauf als gewünscht auftreten kann. Weitere ähnliche aus dem Stand der Technik bekannte Lösungen gehen aus der JP 2007076328 A , der JP 2001225372 A , der JP 2001260193 A , der AT 256 440 B und der DE 10 2010 024 267 A1 hervor.
Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung einer gattungsgemäßen Formgebungsmaschine, bei welcher der oben diskutierte Nachteil nicht auftritt.
Diese Aufgabe wird durch eine Formgebungsmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1 oder des Anspruchs 2 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
Die für die Plastifizierung des Kunststoffgranulats erforderliche Energie wird zu einem großen Teil (ca. 75 %) durch die Antriebsenergie des Dosiermotors und nur zu einem kleinen Teil (ca. 25 %) in Form von durch die Temperiervorrichtung bereit gestellter Heizenergie aufgebracht (die Temperiervorrichtung kann hierfür z. B. Heizbänder aufweisen). Bei der Erfindung ergeben sich gegenüber dem Stand der Technik eine Reihe von Vorteilen:

- Schwankungen des Drehmoments können erfasst und berücksichtigt werden
- eine höhere Dynamik der Prozessführung durch einen Eingriff in die Antriebsleistung ist möglich
- es kann der Staudruck berücksichtigt werden, z. B. in Form des Staudruckverlaufes über einen Dosierhub (d. h. über jene Strecke, in der sich eine axial bewegbar gelagerte Schnecke während der Herstellung der Schmelze aus dem Kunststoffgranulat aufgrund des sich an der Schneckenspitze bildenden Schmelzepolsters von der Einspritzdüse des Plastifizierzylinders weg bewegt)
- es können variierende und damit nicht ohne Weiteres bekannte Umwelteinflüsse wie z. B. Feuchtigkeit des Kunststoffgranulats berücksichtigt werden (diese Einflüsse können z. B. über das erforderliche Drehmoment ermittelt werden)
- es kann die Schmelzetemperatur im Schneckenvorraum gemessen werden

Gemäß einer ersten Variante der Erfindung führt das Zusammenwirken der einzelnen Modelle zu einer automatischen Optimierung des Plastifiziervorganges der Formgebungsmaschine durch optimal aufeinander abgestimmte Energieeintragsquellen (durch Abgleich der eingebrachten Energie, Optimierung / Minimierung der Verluste - z. B. Wirkungsgrad Motor, thermische Verluste) und durch eine automatische Anpassung der Parameter (Drehzahl, Heiz- Kühlleistung, Staudruck).
Erfindungsgemäß setzt sich das energiebilanzierende Modell des Plastifiziervorganges aus miteinander verbundenen Submodellen zusammen, wobei ein Submodell als den Dosierantrieb beschreibendes Antriebsmodell, und ein Submodell als die thermischen Flüsse des Plastifizierzylinders beschreibendes Thermisches Modell ausgebildet ist. Weiters weist das energiebilanzierende Modell ein weiteres Submodell in Form eines den Plastifiziervorgang beschreibendes Prozessmodelles auf.
Im Prozessmodell werden die Randbedingungen für die nachfolgenden Optimierungen gesetzt. Diese können in folgende Bereiche gegliedert werden: max. zulässige Plastifizierzeit:

• Ermittlung der max. möglichen Zeit für den Plastifiziervorgang aus der Zyklusanalyse

Materialkennwerte:

• Hierfür kann ein Bediener z.B. das eingesetzte Kunststoffgranulat aus einer Liste auswählen. Somit sind die Materialeigenschaften bekannt und können im Prozessmodell implementiert werden.
• Im Prozessmodell sind dann somit die Grenzwerte bzw. optimalen Verarbeitungsparameter anhängig vom Material wie max. Drehzahlen, Temperaturbereiche bzw. -profile des Zylinders, etc. hinterlegt und auch die Materialkennwerte (Enthalpie-Diagramme, Kompressibilität, Viskosität, ...) stehen zur Verfügung. Die Grenzwerte für die max. zulässigen Drehzahlen sind auch Abhängig von beigefügten additiven wie Farbmittel, Fasern, etc.
• Über die Messung der Schmelzetemperatur im Schneckenvorraum und der Bestimmung der Masse über den Dosierhub kann die eingebrachte Energie in die Schmelze ermittelt werden

Es kann vorgesehen sein, dass die Regeleinrichtung dazu ausgebildet ist, die Temperiervorrichtung zum Temperieren der unterschiedlichen Abschnitte der Wandung des Plastifizierzylinders und die Kühlvorrichtung zur Kühlung des Kunststoffgranulats gekoppelt zu betreiben. Die Kopplung kann in einer minimalen Varianten zwischen der Kühlvorrichtung und jener Temperierzone erfolgen, die benachbart zur Kühlvorrichtung angeordnet ist. Somit erfolgt ein Heizen durch diese Temperierzone nur, wenn höhere Temperaturen benötigt werden, was den Energieverbrauch der Kühlvorrichtung senkt. Diese Kopplung kann im Thermischen Modell berücksichtigt sein.
Es kann vorgesehen sein, dass die Regeleinrichtung dazu ausgebildet ist, die Temperiervorrichtung in einem axialen Bereich des Plastifizierzylinders in Abhängigkeit einer Position der Schnecke abzuschalten. Hierfür verwendet die Regeleinrichtung die über Wegaufnehmer detektierte Position der Schnecke.
Es kann vorgesehen sein, dass die Regeleinrichtung dazu ausgebildet ist, die Temperiervorrichtung und/oder den Dosierantrieb abhängig von einem Betriebszustand (z. B. Aufheizen, Automatikbetrieb, unterbrochener Automatikbetrieb, manueller Betrieb, Vorwärmzustand, ...) der Formgebungsmaschine zu regeln. Z. B. ist es nicht immer erforderlich, bei einer Unterbrechung des Betriebs der Formgebungsmaschine die Temperiervorrichtung weiter zu betreiben. Es kann aber durchaus sinnvoll sein, bei kurzen Unterbrechungen die Temperatur zu halten und bei längeren Unterbrechungen ein reduziertes Temperaturniveau einzustellen.
Es kann vorgesehen sein, dass die Regeleinrichtung dazu ausgebildet ist, die Temperiervorrichtung und/oder den Dosierantrieb abhängig von Materialeigenschaften des zugeführten Kunststoffgranulats zu regeln.
Gemäß der zweiten Variante der Erfindung erfolgt nur eine Meldung von Fehleinstellungen ohne aktive Anpassung der Parameter:
Es kann z. B. vorgesehen sein, dass die Regeleinrichtung dazu ausgebildet ist, eine für einen Benutzer ersichtliche Meldung zu generieren, falls der Temperaturunterschied benachbarter Temperierzonen einen vorgegebenen Grenzwert erreicht oder überschreitet. Überschreitet der Temperaturunterschied den Grenzwert, obwohl dies nicht durch eine unterschiedliche Heizleistung der benachbarten Temperierzonen bedingt ist, kann ein entsprechender Hinweis nützlich sein, um z. B. eine zu hohe Drehzahl der Schnecke zu reduzieren.
Es werden bevorzugt Änderungsvorschläge zur Änderung er der einstellbaren Parameter wie Drehzahl, Temperatur und/oder Staudruck, an den Bediener ausgegeben. Es können auch Parameterfenster für zulässige Einstellungen angezeigt werden.
Besonders bevorzugte Beispiele einer erfindungsgemäßen Formgebungsmaschine sind eine Spritzgießmaschine oder ein Extruder zum Verarbeiten von Kunststoff.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Figuren diskutiert.

1 zeigt als schematische Darstellung ein Beispiel für ein energiebilanzierendes Modell des Plastifiziervorganges, welches sich aus einem Thermischen Modell, einem Prozessmodell und einem Antriebsmodell zusammensetzt, die im Folgenden näher beschrieben werden.
2 zeigt die physikalische Grundlage des energiebilanzierenden Modells des Plastifiziervorganges, wobei die für die Plastifizierung erforderliche Energie über die Temperiervorrichtung (ca. 25% Heizenergie Q_therm) und die durch die Drehung der Schnecke 22 auftretende Scherung (ca. 75% Antriebsenergie E_diss) in das zu plastifizierende Kunststoffgranulat eingebracht wird.

Die Formel für die Enthalpieänderung Δh des Kunststoffgranulats bzw. der Schmelze und damit das Prozessmodell lautet: $Δ h = E_{d i s s} + Q_{t h e r m}$

Q_therm... Heizenergie
E_diss... Dissipationsenergie
Δh... Enthalpieänderung
mc_Vϑ₀... Enthalpie Material

Um eine weitere regelbare Eingriffsmöglichkeit in die Energiebilanz des Plastifizierprozesses zu erhalten, besteht die Möglichkeit eine regelbare gravimetrische Dosiereinheit für die zugeführte Masse m zu installieren.
3 zeigt ein Beispiel einer Spritzeinheit einer erfindungsgemäßen Formgebungsmaschine.
Die Heizenergie Q_H wird über einzelne am Plastifizierzylinder 21 verteilte Temperierzonen 40, 41, 42, 43 in das Kunststoffgranulat bzw. die Schmelze eingebracht. Die Anzahl dieser Temperierzonen 40, 41, 42, 43 kann beliebig groß sein. Für die Messung der Temperatur in den Temperierzonen 40, 41, 42, 43 sind ein oder mehrere Temperaturfühler 40a, 41a, 42a, 43a vorhanden. Die Temperaturfühler können beliebig vor, hinter und mittig der jeweiligen Temperierzone 40, 41, 42, 43 angeordnet sein. Die Regelung der Temperierzonen 40, 41, 42, 43 auf den gewünschten Sollwert erfolgt über einen modellbasierten Ansatz auf Basis eines Thermischen Modells, das wiederum ein Teilbereich des energiebilanzierenden Modells des Plastifiziervorganges ist., Es kann auch eine unmittelbare Messung der Schmelzetemperatur erfolgen, z. B. mittels Ultraschallsensor, wie diese in der DE 10 2015 010 589 der Anmelderin beschrieben ist.
Das Thermische Modell wird z. B. durch folgende Formel gebildet: $Q_{t h e r m} = Q_{H} - Q_{V} - Q_{K}$

Q_H... Heizenergie
Q_V... Wärmeverlust
Q_K... Kühlenergie
Q_SK... Kühlenergie Schnecke

Optional kann auch eine Schneckenkühlung installiert sein. Damit kann die Schnecke auf einer gewünschten Temperatur gehalten werden.
Damit das Kunststoffgranulat nicht schon in der Zuführvorrichtung (z. B. Einfüllöffnung oder Trichter) zu schmelzen beginnt und diese verlegt, ist es oft notwendig diesen Bereich zu kühlen. Zu diesem Zweck kann vorgesehen sein, dass die Zuführvorrichtung als Kühlvorrichtung zur Kühlung des Kunststoffgranulats ausgebildet ist. Dies hat wiederum Einfluss auf die Materialtemperatur, den Temperaturverlauf des Plastifizierzylinders und somit auch auf den Plastifizierprozess. Die Kühlung erfolgt in diesem Ausführungsbeispiel mittels eines Kühlmantels 32 in dem sich eine z. B. von Wasser durchströmte Kühlwendel 32 befindet. Die Temperatur im Bereich der Einfüllöffnung wird mittels eines Sensors 31a erfasst. Die Regelung der Kühlung ist ebenfalls ein Bestandteil des energiebilanzbasierenden Modells des Plastifiziervorganges und ist im thermischen Modell berücksichtigt, damit können die Energieverluste der Kühlung minimiert werden.
Der weitaus größere Energieeintrag in das Kunststoffgranulat erfolgt jedoch über die Scherung und somit über die mittels der Schnecke eingebrachte Antriebsenergie E_A. Die Antriebsenergie wird der Schnecke durch den Dosierantrieb 14 zugeführt. Zusätzlich werden Drehmoment und Drehzahl des Dosierantriebs 14 über Sensoren 14a erfasst. Die zugeführte Antriebsenergie ist abhängig vom Kunststoffgranulat, vom Staudruck, von der Temperatur des Plastifizierzylinders, der Schneckengeometrie und der geforderten Drehzahl bzw. der gewünschten Dosierzeit. Bei Verwendung eines modellbasierten Ansatzes und einer Kommunikation zwischen den einzelnen Submodellen kann die zugeführte Energie optimal geregelt werden. Für die Regelung des Dosierantriebs 14 steht wiederum ein weiteres Submodell (Antriebsmodell) zu Verfügung, das einen Teilbereich des energiebilanzbasierenden Modells des Plastifiziervorganges darstellt.
Das Antriebsmodell wird z. B. durch folgende Formel gebildet: $E_{d i s s} = E_{A} (η)$

E_diss... Dissipationsenergie
E_A... Antriebsenergie
E_St... Staudruckenergie

E_{A} (η) = E_{A e l e k}

E_Aelek... elektrische Antriebsenergie
η_ges... Wirkungsgrad Antriebsstrang gesamt

Durch den Staudruck wird die Gegenkraft für den Plastifiziervorgang eingestellt. Der Staudruck wird über den Spritzblock 15 eingestellt und geregelt. Die Erfassung des Staudrucks erfolgt im Druckraum 51 mit einem Druckaufnehmer 15a. Die Staudruckenergie ergibt sich durch den Staudruck und den zurückgelegten Weg der Schnecke während des Plastifiziervorgangs. Durch die Veränderung des Staudruckes kann der Plastifizierprozess und der Energieeintrag vom Dosierantrieb beeinflusst werden. Es besteht somit auch die Möglichkeit den Staudruck abhängig von der Schneckenposition, die durch Wegaufnehmer 16, 16a aufgenommen wird, zu regeln.
In der Regeleinrichtung 60 ist das energiebilanzbasierende Modell des Plastifiziervorganges enthalten. Dies beinhaltet ein thermisches Modell, ein Antriebsmodell und ein Prozessmodell. Diese Submodelle beeinflussen sich durch unterschiedliche Parameter und sind verbunden. Somit entsteht auch in der Regeleinrichtung 60 eine Verbindung und Interaktion dieser Submodelle. Durch diese Interaktion ist eine bessere Prozessführung möglich, da alle Parameter optimal eingestellt werden können. Durch die Verbindung dieser Modelle wird ein energieoptimaler Plastifizierprozess erreicht..
Durch die erhaltenen Grenzwerte bzw. Einstellungsbereiche der Parameter aus dem Prozessmodell werden nun durch das Energiebilanzbasierende Gesamtmodell die Verluste der Energieeintragsquellen in den zulässigen Einstellungsbereichen minimiert.
Bezugszeichenliste

11: Trägerplatte
12: Zylinderplatte
13: Spritzkolben
14: Dosierantrieb
14a: Drehmoment und Drehzahl Sensor
15: Spritzblock
15a: Druckaufnehmer
16 + 16a: Wegaufnehmer Schneckenposition
21: Plastifizierzylinder
21a: Außenwand des Plastifizierzylinders
21b: Innenwand des Plastifizierzylinders
22: Schnecke
22a: Schneckenvorraum
23: Düse
24: Temperatursensor Schmelze
31: Kühlvorrichtung
31a: Temperaturfühler Kühlvorrichtung
32: Kühlwendel, mit einem Medium z. B. Wasser durchströmt
40, 41, 42, 43: Temperierzone bestehend aus Heizbänder
40a, 41a, 42a, 43a: Temperaturfühler
51: hydraulischer Druckraum für Spritzdruck und Staudruck
52: hydraulischer Druckraum für Schneckenrückzug
60: Regeleinrichtung der Formgebungsmaschine

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2013224017 A [0002]
JP 2007076328 A [0002]
JP 2001225372 A [0002]
JP 2001260193 A [0002]
AT 256440 B [0002]
DE 102010024267 A1 [0002]
DE 102015010589 [0021]

Claims

Formgebungsmaschine mit: einer Plastifiziereinheit, wobei die Plastifiziereinheit aufweist: - eine Zuführvorrichtung zum Zuführen eines Kunststoffgranulats zu einem Plastifizierzylinder (21) - einen Plastifizierzylinder (21), in welchem eine Schnecke (22) drehbar zum Plastifizieren von Kunststoffgranulat angeordnet ist - einen Dosierantrieb (14) zum Drehen der Schnecke (22) - eine Temperiervorrichtung zum Temperieren einer Wandung (21a, 21b) des Plastifizierzylinders (21), wobei die Temperiervorrichtung wenigstens zwei Temperierzonen (40, 41, 42, 43) zum Temperieren unterschiedlicher Abschnitte der Wandung (21a, 21b) des Plastifizierzylinders (21) aufweist - eine Temperaturmessvorrichtung (40a, 41a, 42a, 43a) zum Erfassen einer Temperatur des Plastifizierzylinders (21) und/oder einer aus plastifiziertem Kunststoffgranulat erzeugten Schmelze im Plastifizierzylinder (21) für die wenigstens zwei Temperierzonen (40, 41, 42, 43) und/oder für den Schneckenvorraum - eine Messvorrichtung (14a, 15a) zum Erfassen eines durch den Dosierantrieb (14) auf die Schnecke (22) ausgeübten Drehmoments und/oder einer Drehzahl der Schnecke (22) und/oder eines durch die Schmelze auf die Schnecke (22) ausgeübten Staudrucks und/oder eines Dosierhubes der Schnecke (22) und mit einer Regeleinrichtung (60), die mit dem Dosierantrieb (14), der Temperiervorrichtung, der Temperaturmessvorrichtung (40a, 41a, 42a, 43a) und der Messvorrichtung (14a, 15a) in Verbindung steht dadurch gekennzeichnet, dass die Regeleinrichtung (60) dazu ausgebildet ist, die Ansteuerung - der Temperiervorrichtung zum Temperieren der unterschiedlichen Abschnitte der Wandung des Plastifizierzylinders und/oder - des Dosierantriebs (14) in Abhängigkeit des oder der - von der Messvorrichtung (14a, 15a, 16a) erfassten Drehmoments und/oder Drehzahl und/oder des Staudrucks und/oder eines Dosierhubes der Schnecke (22) und/oder einer durch die Temperaturmessvorrichtung (40a, 41a, 42a, 43a) gemessenen Temperatur unter Verwendung eines energiebilanzierenden Modells des Plastifiziervorganges vorzunehmen und dass das energiebilanzierende Modell des Plastifiziervorganges aus miteinander verbundenen Submodellen zusammengesetzt ist, wobei ein Submodell als den Dosierantrieb beschreibendes Antriebsmodell, ein Submodell als die Temperiervorrichtung beschreibendes Thermisches Modell und ein Submodell als den Plastifiziervorgang des Kunststoffgranulats beschreibendes Prozessmodell ausgebildet ist.
Formgebungsmaschine mit: einer Plastifiziereinheit, wobei die Plastifiziereinheit aufweist: - eine Zuführvorrichtung zum Zuführen eines Kunststoffgranulats zu einem Plastifizierzylinder (21) - einen Plastifizierzylinder (21), in welchem eine Schnecke (22) drehbar zum Plastifizieren von Kunststoffgranulat angeordnet ist - einen Dosierantrieb (14) zum Drehen der Schnecke (22) - eine Temperiervorrichtung zum Temperieren einer Wandung (21a, 21b) des Plastifizierzylinders (21), wobei die Temperiervorrichtung wenigstens zwei Temperierzonen (40, 41, 42, 43) zum Temperieren unterschiedlicher Abschnitte der Wandung (21a, 21b) des Plastifizierzylinders (21) aufweist - eine Temperaturmessvorrichtung (40a, 41a, 42a, 43a) zum Erfassen einer Temperatur des Plastifizierzylinders (21) und/oder einer aus plastifiziertem Kunststoffgranulat erzeugten Schmelze im Plastifizierzylinder (21) für die wenigstens zwei Temperierzonen (40, 41, 42, 43) und/oder für den Schneckenvorraum - eine Messvorrichtung (14a, 15a) zum Erfassen eines durch den Dosierantrieb (14) auf die Schnecke (22) ausgeübten Drehmoments und/oder einer Drehzahl der Schnecke (22) und/oder eines durch die Schmelze auf die Schnecke (22) ausgeübten Staudrucks und/oder eines Dosierhubes der Schnecke (22) und mit einer Regeleinrichtung (60), die mit dem Dosierantrieb (14), der Temperiervorrichtung, der Temperaturmessvorrichtung (40a, 41a, 42a, 43a) und der Messvorrichtung (14a, 15a) in Verbindung steht dadurch gekennzeichnet, dass die Regeleinrichtung (60) dazu ausgebildet ist, in Bezug auf - der Temperiervorrichtung zum Temperieren der unterschiedlichen Abschnitte der Wandung des Plastifizierzylinders und/oder - des Dosierantriebs (14) in Abhängigkeit des oder der - von der Messvorrichtung (14a, 15a) erfassten Drehmoments und/oder Drehzahl und/oder des Staudrucks und/oder eines Dosierhubes der Schnecke (22) und/oder einer durch die Temperaturmessvorrichtung (40a, 41a, 42a, 43a) gemessenen Temperatur unter Verwendung eines energiebilanzierenden Modells des Plastifiziervorganges Fehleinstellungen zu erkennen und vorzugsweise eine Meldung abzugeben und dass das energiebilanzierende Modell des Plastifiziervorganges aus miteinander verbundenen Submodellen zusammengesetzt ist, wobei ein Submodell als den Dosierantrieb beschreibendes Antriebsmodell, ein Submodell als die Temperiervorrichtung beschreibendes Thermisches Modell und ein Submodell als den Plastifiziervorgang des Kunststoffgranulats beschreibendes Prozessmodell ausgebildet ist.
Formgebungsmaschine nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Zuführvorrichtung eine Kühlvorrichtung (31) zur Kühlung des Kunststoffgranulats aufweist.
Formgebungsmaschine nach dem vorangehenden Anspruch, wobei die Regeleinrichtung (60) dazu ausgebildet ist, die Temperiervorrichtung zum Temperieren der unterschiedlichen Abschnitte der Wandung (21a, 21b) des Plastifizierzylinders (21) und die Kühlvorrichtung (31) zur Kühlung des Kunststoffgranulats gekoppelt zu betreiben.
Formgebungsmaschine nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Regeleinrichtung (60) dazu ausgebildet ist, die Temperiervorrichtung in einem axialen Bereich des Plastifizierzylinders (21) in Abhängigkeit einer Position der Schnecke (22) abzuschalten.
Formgebungsmaschine nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Regeleinrichtung (60) dazu ausgebildet ist, die Temperiervorrichtung und/oder den Dosierantrieb (14) abhängig von einem Betriebszustand der Formgebungsmaschine zu regeln.
Formgebungsmaschine nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Regeleinrichtung (60) dazu ausgebildet ist, die Temperiervorrichtung und/oder den Dosierantrieb (14) abhängig von Materialeigenschaften des zugeführten Kunststoffgranulats zu regeln.
Formgebungsmaschine nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Regeleinrichtung (60) dazu ausgebildet ist, eine für einen Benutzer ersichtliche Meldung zu generieren, falls der Temperaturunterschied benachbarter Temperierzonen (40, 41, 42, 43) einen vorgegebenen Grenzwert erreicht oder überschreitet.
Formgebungsmaschine nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Regeleinrichtung (60) dazu ausgebildet ist, unter Verwendung eines Beobachters, abzuschätzen, ob ein von einem Benutzer gewünschter Temperaturverlauf mit den aktuellen Stellgliedern der Formgebungsmaschine erreichbar ist.
Formgebungsmaschine nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Regeleinrichtung (60) dazu ausgebildet ist, einen Staudruck abhängig von einer Position der Schnecke (22) zu regeln, vorzugsweise in Form eines Staudruckverlaufes über einen Dosierhub der Schnecke (22).