DE102018120883A1 - Vorrichtung sowie Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Mehrkammerbeuteln aus Kunststoff - Google Patents

Vorrichtung sowie Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Mehrkammerbeuteln aus Kunststoff Download PDF

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Abstract

Eine Vorrichtung 6 zur kontinuierlichen Herstellung von Luftpolsterkissen 1 aus Kunststoff, insbesondere Polyethylen, wobei die Luftpolsterkissen 1 eine erste Kunststoffschicht 3, eine zweite Kunststoffschicht 4 und jeweils zumindest eine zwischen der ersten Kunststoffschicht 3 und der zweiten Kunststoffschicht 4 eingeschlossene Luftkammer 2 aufweisen, umfasst eine Zuführeinrichtung 7 zum Zuführen einer ersten Kunststofffolie 10 und einer zweiten Kunststofffolie 11, und eine Präge- und Verbindungseinrichtung 8, die derart eingerichtet ist, dass die erste Kunststofffolie 10 mit der zweiten Kunststofffolie 11 unter Ausbildung von den Luftkammern 2mittels Schweißen verbunden wird. Die Zuführeinrichtung 7 ist derart eingerichtet, dass die erste Kunststofffolie 10 und die zweite Kunststofffolie 11 gemeinsam als doppellagige Kunststofffolie 12 der Präge- und Verbindungseinrichtung 8 zugeführt werden, und die Präge- und Verbindungseinrichtung 8 weist eine rotierende Schweißwalze 13 und eine Gegendruckwalze 14 auf, wobei die rotierende Schweißwalze 13 eine wenigstens einen Steg 19, 23, 26 umfassende Außenkontur 18, 22, 25 aufweist und wobei die rotierende Schweißwalze 13 und die Gegendruckwalze 14 derart zusammenwirken, dass die zwischen ihnen durchgeführte doppellagige Kunststofffolie 12 an mit dem wenigstens einen Steg 19, 23, 26 in Berührung kommenden Abschnitten zusammengeschweißt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Mehrkammerbeuteln aus Kunststoff, insbesondere Polyethylen, Polypropylen oder deren Abmischungen, wobei die Mehrkammerbeutel eine erste Kunststoffschicht, eine zweite Kunststoffschicht und jeweils zumindest eine zwischen der ersten Kunststoffschicht und der zweiten Kunststoffschicht eingeschlossene Kammer aufweisen, umfassend eine Zuführeinrichtung zum Zuführen einer ersten Kunststofffolie und einer zweiten Kunststofffolie sowie eine Präge- und Verbindungseinrichtung, die derart eingerichtet ist, dass die erste Kunststofffolie mit der zweiten Kunststofffolie unter Ausbildung von den Luftkammern mittels Schweißen verbunden wird.
  • Aus dem Stand der Technik sind Mehrkammerbeutel z. B. in Form von Luftpolsterkissen aus Kunststoff bekannt, die beispielsweise zur Verpackung von Waren eingesetzt werden, um die Waren beim Transport gegen äußere mechanische Einflüsse wie etwa durch den Transport bedingte Stöße zu schützen. Solche Kissen weisen eine oder mehrere verschlossene, mit einem Medium gefüllte Kammern auf, die einerseits ein vorbestimmtes Volumen einnehmen, um somit effektiv die zu verpackende Ware zu polstern und den in der Verpackung neben der Ware verbleibenden Raum auszufüllen. Andererseits wird durch die Verwendung von z. B. mit Luft befüllten Kammern das Gesamtgewicht der Verpackung nicht unnötig erhöht im Vergleich zur Verwendung anderer Dämpfungsmaterialien. Die Kissen können vereinzelt zu Verpackungszwecken eingesetzt werden oder auch als sogenannte Luftpolsterkissenfolien, bzw. auch Luftpolsterfolien oder Luftkissenfolien genannt, mit einer Vielzahl von sich über eine großflächige Folie erstreckender Luftkammern. Zur Herstellung solcher Luftpolsterkissen werden vor allem diskontinuierliche Verfahren eingesetzt, bei denen in einem ersten Schritt eine erste Kunststofffolie auf eine zweite Kunststofffolie gelegt wird und dann in einem anschließenden Schritt diese beiden Folien versiegelt bzw. verschweißt werden, beispielsweise mittels die beiden Folien unter Hitzeeinwirkung aufeinander pressender Stempel. Ein solches Stempel-Verfahren ist dahingehend problematisch, dass nach dem beschriebenen Pressvorgang die verbundenen Folien zunächst abkühlen müssen, ehe als Endprodukt das Kissen vorliegt. Dieses weist sodann eine aus der ersten Kunststofffolie resultierende, erste Kunststoffschicht, eine aus der zweiten Kunststofffolie resultierende, zweite Kunststoffschicht, sowie wenigstens eine zwischen der ersten Kunststoffschicht und der zweiten Kunststoffschicht eingeschlossene z. B. mit Luft befüllte Kammer auf. Ein solches Stempel-Verfahren hat den Nachteil, dass es diskontinuierlich abläuft. D. h. nachdem eine Vorrichtung zur Herstellung der Kissen bzw. die Anlage mit den Kunststofffolien bestückt worden ist und die Stempel mittels Verschweißen und unter Ausbildung der Kammer die beiden Folien teilweise miteinander verbunden haben, müssen die Stempel zunächst wieder in ihre Ausgangspositionen fahren, die Kunststofffolien abkühlen und erst darauf kann das Kissen entnommen und die Anlage wieder mit den nächsten Folien bestückt werden. Dies führt insbesondere aufgrund der erhöhten Abkühlzeiten zu geringen Durchsatzgeschwindigkeiten. Es besteht daher Bedarf an einer Anlage zur Produktion von Mehrkammerbeuteln mit erhöhten Durchsatzgeschwindigkeiten.
  • Aus der DE 41 14 506 A1 ist eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung von Luftpolsterfolien bzw. Luftkissenfolien bekannt, welche kontinuierlich arbeitet. Bei dem Verfahren werden in aufeinanderfolgenden Schritten an verschiedenen Walzen zunächst Umformschritte in Form eines Tiefziehens der Folie an zumindest einer der beiden Kunststofffolien vorgenommen und sodann an einer weiteren Walze eine zweite Folie der Anlage zugeführt und diese schließlich mit der ersten, umgeformten Folie verbunden. Es werden also eine Vielzahl unterschiedlicher Walzen eingesetzt, sodass hinsichtlich des apparativen Aufwands ein Verbesserungsbedarf besteht.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Mehrkammerbeuteln aus Kunststoff bereitzustellen, mittels der hohe Durchsatzgeschwindigkeiten bei der Produktion von Mehrkammerbeuteln gewährleistet werden und gleichzeitig der apparative Aufwand verringert wird.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den von Anspruch 1 abhängigen Ansprüchen beschrieben.
  • Ferner liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Mehrkammerbeuteln aus Kunststoff bereitzustellen, durch welches hohe Durchsatzgeschwindigkeiten bei der Produktion von Mehrkammerbeuteln ermöglicht werden, wobei gleichzeitig der apparative Aufwand gering ist.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens sind in den von Anspruch 8 abhängigen Ansprüchen beschrieben.
  • Im Genaueren wird die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Mehrkammerbeuteln aus Kunststoff, insbesondere Polyethylen, Polypropylen oder deren Abmischungen gelöst, wobei die Mehrkammerbeutel eine erste Kunststoffschicht, eine zweite Kunststoffschicht und jeweils zumindest eine zwischen der ersten Kunststoffschicht und der zweiten Kunststoffschicht eingeschlossene Kammer aufweisen, wobei die Vorrichtung Folgendes umfasst: eine Zuführeinrichtung zum Zuführen einer ersten Kunststofffolie und einer zweiten Kunststofffolie, und eine Präge- und Verbindungseinrichtung, die derart eingerichtet ist, dass die erste Kunststofffolie mit der zweiten Kunststofffolie unter Ausbildung von den Kammern mittels Schweißen verbunden wird. Die Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie folgende Merkmale umfasst: die Zuführeinrichtung ist derart eingerichtet, dass die erste Kunststofffolie und die zweite Kunststofffolie gemeinsam als doppellagige Kunststofffolie der Präge- und Verbindungseinrichtung zugeführt werden, und die Präge- und Verbindungseinrichtung weist eine rotierende Schweißwalze und eine Gegendruckwalze auf, wobei die rotierende Schweißwalze eine wenigstens einen Steg umfassende Außenkontur aufweist und wobei die rotierende Schweißwalze und die Gegendruckwalze derart zusammenwirken, dass die zwischen ihnen durchgeführte doppellagige Kunststofffolie an mit dem wenigstens einen Steg in Berührung kommenden Abschnitten zusammengeschweißt wird.
  • Mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung lässt sich ein kontinuierliches Herstellungsverfahren realisieren, welches bei geringeren apparativem Aufwand hohe Durchsatzgeschwindigkeiten bei der Produktion von Mehrkammerbeuteln erlaubt. Weder sind erhöhte Abkühlzeiten wie bei dem diskontinuierlichen Stempel-Verfahren notwendig noch ist eine Vielzahl von verschiedenen Walzen zwecks Umformung, separater Zuführung und nachfolgender Verbindung der beiden Kunststofffolien von Nöten.
  • Dies ist zum einen darauf zurückzuführen, dass bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung die erste und die zweite Kunststofffolie gemeinsam als doppellagige Kunststofffolie in dem gesamten Herstellungsprozess verarbeitet werden. So werden die Kunststofffolien bereits in der Zuführeinrichtung zusammengeführt und als doppellagige Kunststofffolie der nachgeschalteten Präge- und Verbindungseinrichtung zugeführt. Zum anderen sind die Vorteile der vorliegenden Erfindung auf die spezielle rotierende Schweißwalze zurückzuführen, die in dieser Präge- und Verbindungseinrichtung verwendet wird. So bedarf es zur Herstellung der Mehrkammerkissen lediglich des einen Paars an Walzen in Form der rotierenden Schweißwalze und der Gegendruckwalze. Es sind weder mehrere Umformungswalzen noch weitere Zuführ- oder Gegendruckwalzen notwendig, wie dies etwa bei dem eingangs genannten Stand der Technik der Fall ist.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Vorrichtung weist die rotierende Schweißwalze einen Walzenkörper auf, und die wenigstens einen Steg umfassende Außenkontur umschließt den Walzenkörper. Dabei kann die Außenkontur als separates Element vorgesehen und mit dem Walzenkörper verbunden sein, sodass eine variabel einsetzbare Vorrichtung erzielt wird, da durch austauschbare Außenkonturen auf einfache Weise verschiedene Mehrkammerkissen unterschiedlichen Designs hergestellt werden können. Alternativ kann die Außenkontur auch selbst unmittelbar die Außenkontur des Walzenkörpers darstellen, d. h. die Außenkontur und somit die Stege können in den Außenumfang des Walzenkörpers eingearbeitet sein, wodurch sich eine robuste Vorrichtung mit weniger Bauteilen ergibt.
  • Weiter vorzugsweise kann der Walzenkörper als Hohlzylinder aus Stahl gebildet sein. Auf diese Weise wird eine günstige, einfach herzustellende und gleichzeitig robuste Vorrichtung erzielt.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Vorrichtung ist der rotierenden Schweißwalze zwecks Beheizung eine Induktionsheizung zugeordnet. Dadurch können eine effektive, kontaktlose Erwärmung der rotierenden Schweißwalze und somit eine effektive Verschweißung der zu verbindenden Kunststofffolien erreicht werden.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Vorrichtung kann der Walzenkörper als Hohlzylinder aus Aluminium, vorzugsweise mittels Tieflochbohren, gebildet sein. Auf diese Weise wird eine leichtere rotierende Schweißwalze erzielt, welche eine gute elektrische und thermische Leitfähigkeit aufweist.
  • Weiter vorzugsweise kann die rotierende Schweißwalze zwecks Beheizung zumindest einen Schleifring aufweisen. Dadurch wird eine konstruktiv einfache und kostengünstige Realisierung des zur Verschweißung notwendigen Beheizens der rotierenden Schweißwalze erreicht.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Vorrichtung ist eine der Präge- und Verbindungseinrichtung nachgeschaltete Perforationseinrichtung vorgesehen, die dazu eingerichtet ist, Perforationen an den zusammengeschweißten Abschnitten der doppellagigen Kunststofffolie vorzusehen. Dadurch werden auf einfache Weise Luftpolsterfolien variabler Größen erzielt, die auf schnelle Art auch eine Vereinzelung einzelner Mehrkammerbeutel ermöglichen.
  • Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Mehrkammerbeuteln aus Kunststoff, insbesondere Polyethylen, Polypropylen oder deren Abmischungen, vorzugsweise mittels einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gelöst, wobei die Mehrkammerbeutel eine erste Kunststoffschicht, eine zweite Kunststoffschicht und jeweils zumindest eine zwischen der ersten Kunststoffschicht und der zweiten Kunststoffschicht eingeschlossene Kammer aufweisen, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Zuführen einer ersten Kunststofffolie und einer zweiten Kunststofffolie, und Verbinden mittels teilweisem Zusammenschweißen der ersten Kunststofffolie mit der zweiten Kunststofffolie unter Ausbildung von den Luftkammern. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kunststofffolie und die zweite Kunststofffolie gemeinsam als doppellagige Kunststofffolie zugeführt werden, und dass die doppellagige Kunststofffolie zwischen einer rotierenden Schweißwalze und einer Gegendruckwalze derart durchgeführt wird, dass die zwischen der rotierenden Schweißwalze und der Gegendruckwalze durchgeführte doppellagige Kunststofffolie an mit wenigstens einem Steg einer Außenkontur der rotierenden Schweißwalze in Berührung kommenden Abschnitten zusammengeschweißt wird.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird die rotierende Schweißwalze mittels einer Induktionsheizung beheizt.
  • Weiter vorzugsweise kann die rotierende Schweißwalze mittels zumindest einem Schleifring beheizt werden.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens können nach dem Zusammenschweißen der doppellagigen Kunststofffolie Perforationen an den zusammengeschweißten Abschnitten der doppellagigen Kunststofffolie vorgesehen werden.
  • Weiter vorzugsweise kann zumindest eine der beiden ersten Kunststofffolie und zweiten Kunststofffolie im Wesentlichen eine Dicke von 12 µm bis 30 µm, vorzugsweise 15 µm bis 20 µm, insbesondere von ca. 18 µm, aufweisen.
  • Die zuvor im Zusammenhang mit der Vorrichtung beschriebenen Vorteile treffen in analoger Weise auch auf das erfindungsgemäße Verfahren und dessen vorteilhaften Ausgestaltungen zu.
  • Mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung lässt sich ein kontinuierliches Herstellungsverfahren realisieren, welches bei geringeren apparativem Aufwand hohe Durchsatzgeschwindigkeiten bei der Produktion von Mehrkammerbeuteln erlaubt. Weder sind erhöhte Abkühlzeiten wie bei dem diskontinuierlichen Stempel-Verfahren notwendig noch ist eine Vielzahl von verschiedenen Walzen zwecks Umformung, separater Zuführung und nachfolgender Verbindung der beiden Kunststofffolien von Nöten.
  • Dies ist zum einen darauf zurückzuführen, dass bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung die erste und die zweite Kunststofffolie gemeinsam als doppellagige Kunststofffolie in dem gesamten Herstellungsprozess verarbeitet werden. So werden die Kunststofffolien bereits in der Zuführeinrichtung zusammengeführt und als doppellagige Kunststofffolie der nachgeschalteten Präge- und Verbindungseinrichtung zugeführt. Zum anderen sind die Vorteile der vorliegenden Erfindung auf die spezielle rotierende Schweißwalze zurückzuführen, die in dieser Präge- und Verbindungseinrichtung verwendet wird. So bedarf es zur Herstellung der Mehrkammerkissen lediglich des einen Paars an Walzen in Form der rotierenden Schweißwalze und der Gegendruckwalze. Es sind weder mehrere Umformungswalzen noch weitere Zuführ- oder Gegendruckwalzen notwendig, wie dies etwa bei dem eingangs genannten Stand der Technik der Fall ist.
  • Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass sich dank der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein kontinuierliches Herstellungsverfahren für Mehrkammerbeutel, speziell für Luftpolsterfolien umsetzen lässt, das bei geringeren apparativem Aufwand hohe Durchsatzgeschwindigkeiten bei der Produktion von Mehrkammerbeuteln erlaubt. Abkühlzeiten reduzieren sich erheblich in Vergleich zu einem diskontinuierlichen Stempel-Verfahren. Auch der Einsatz einer Vielzahl verschiedener Walzen ist entbehrlich, zumal bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung die erste und die zweite Kunststofffolie gemeinsam als doppellagige Kunststofffolie in dem gesamten Herstellungsprozess verarbeitet werden. Die Folien werden bereits in der Zuführeinrichtung zusammengeführt und als doppellagige Kunststofffolie der nachgeschalteten Präge- und Verbindungseinrichtung zugeführt. Außerdem erweist sich eine rotierende Schweißwalze als vorteilhaft. So bedarf es zur Herstellung der Mehrkammerkissen respektive der Luftpolsterkissen lediglich des einen Paars an Walzen in Form der rotierenden Schweißwalze und der Gegendruckwalze.
  • Weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich nachfolgend aus den erläuterten Ausführungsbeispielen. Dabei zeigen im Einzelnen:
    • 1: eine seitliche Schnittansicht eines Luftpolsterkissens;
    • 2: eine Prinzipskizze der erfindungsgemäßen Vorrichtung sowie des erfindungsgemäßen Verfahrens zur kontinuierlichen Herstellung von Luftpolsterkissen;
    • 3A: eine perspektivische Darstellung einer ersten Ausführungsform der rotierenden Schweißwalze der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
    • 3B: die rotierende Schweißwalze aus 3A in einer Seitenansicht;
    • 3C: die rotierende Schweißwalze aus den 3A und 3B in der Schnittansicht A-A gemäß 3B;
    • 4A: eine perspektivische Darstellung einer zweiten Ausführungsform der rotierenden Schweißwalze der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
    • 4B: die rotierende Schweißwalze aus 4A in einer Seitenansicht;
    • 4C: die rotierende Schweißwalze aus den 4A und 4B in der Schnittansicht B-B gemäß 4B;
    • 5A: eine perspektivische Darstellung einer dritten Ausführungsform der rotierenden Schweißwalze der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
    • 5B: die rotierende Schweißwalze aus 5A in einer Seitenansicht; und
    • 5C: die rotierende Schweißwalze aus den 5A und 5B in der Schnittansicht C-C gemäß 5B.
  • In 1 ist ein als Luftpolsterkissen 1 ausgebildeter Mehrkammerbeutel dargestellt. Mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung 6 bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens können solche Luftpolsterkissen 1 in einem kontinuierlichen Prozess bei Durchsatzgeschwindigkeiten von bis zu 150 m/min hergestellt werden. Dabei kann die erste Kunststoffschicht 3 bzw. auch die zweite Kunststoffschicht 4 eine Dicke von beispielsweise lediglich 18 µm aufweisen. Dies bringt Gewichtseinsparungen gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Luftpolsterkissen mit einer üblichen Schichtdicke von über 20 µm mit sich. Mit dem Bezugszeichen 5 ist der Verbindungsbereich der Kunststoffschichten bezeichnet.
  • In 2 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung 6 zur kontinuierlichen Herstellung von Luftpolsterkissen 1 aus Kunststoff dargestellt. Die Vorrichtung 6 weist in Produktionsrichtung gesehen eine Zuführeinrichtung 7, eine Präge- und Verbindungseinrichtung 8, sowie eine Perforationseinrichtung 9 auf. Über die Zuführeinrichtung 7 wird der Anlage eine erste Kunststofffolie 10 und eine zweite Kunststofffolie 11 zugeführt. Bei den Kunststofffolien 10, 11 handelt es sich um Polyethylenfolien jeweils einer Dicke von 18 µm. Mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung 6 bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens können jedoch auch Kunststofffolien eines anderen Typs abweichend von Polyethylen sowie Kunststofffolien anderer Dicken, beispielsweise auch zwei Kunststofffolien unterschiedlicher Stärken, zu Luftpolsterkissen 1 verarbeitet werden.
  • Die Zuführeinrichtung 7 ist derart eingerichtet, dass die erste Kunststofffolie 10 und die zweite Kunststofffolie 11 gemeinsam als doppellagige Kunststofffolie 12 der nachgeschalteten Präge- und Verbindungseinrichtung 8 zugeführt werden. In der Präge- und Verbindungseinrichtung 8 wird die erste Kunststofffolie 10 mit der zweiten Kunststofffolie 11 unter Ausbildung der Luftkammern 2 zusammengeschweißt. Dazu weist die Präge- und Verbindungseinrichtung 8 eine rotierende Schweißwalze 13 und eine Gegendruckwalze 14 auf.
  • Die der Präge- und Verbindungseinrichtung 8 zugeführte doppellagige Kunststofffolie 12 tritt hinter der Präge- und Verbindungseinrichtung 8 als Luftpolsterkissenfolie 15 aus dieser Bearbeitungsstation wieder heraus. Die Luftpolsterkissenfolie 15 entspricht der doppellagigen Kunststofffolie 12, wobei diese nun zusammengeschweißte Abschnitte 16 und dazwischen angeordnete Luftkammern 2 aufweist.
  • In einem nächsten Schritt wird die doppellagige Kunststofffolie 12 als Luftpolsterkissenfolie 15 der nachgeschalteten Bearbeitungsstation, sprich der Perforationseinrichtung 9, zugeführt. Die Perforationseinrichtung 9 ist dazu eingerichtet, Perforationen 17 an den zusammengeschweißten Abschnitten 16 der doppellagigen Kunststofffolie 12 bzw. der Luftpolsterkissenfolie 15 vorzusehen. Diese Perforationen 17 können beispielsweise dazu dienen, einzelne Luftpolsterkissen 1 bzw. verschieden große Abschnitte später auf einfache Weise aus der Luftpolsterkissenfolie 16 herauszulösen und zu vereinzeln.
  • In den 3A, 3B und 3C ist eine erste Ausführungsform der rotierenden Schweißwalze 13 im Detail dargestellt, die in der beschriebenen erfindungsgemäßen Vorrichtung 6 bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden kann. Die rotierende Schweißwalze 13 weist eine Außenkontur 18 mit einer Vielzahl an Stegen 19 auf. Die rotierende Schweißwalze 13 wirkt über ihre am Außenumfang hervorstehenden Stege 19 derart mit der Gegendruckwalze 14 zusammen, dass die zwischen rotierender Schweißwalze 13 und Gegendruckwalze 14 durchgeführte doppellagige Kunststofffolie 12 an den mit den Stegen 19 in Berührung kommenden Abschnitten zusammengeschweißt wird. Auf diese Weise wird die Luftpolsterkissenfolie 15 mit den zusammengeschweißten Abschnitten 16 und den dazwischen angeordneten Luftkammern 2 ausgebildet.
  • Die Stege 19 sind gemäß vorliegend dargestelltem Ausführungsbeispiel auf der Außenkontur 18 angeordnet, die als separates Element einen Walzenkörper 20 der rotierenden Schweißwalze 8 umschließt und mit diesem Walzenkörper 20 verbunden ist (3C). Alternativ können die Erhebungen in Form der Stege 19 auch direkt auf der Oberfläche des Walzenkörpers 20 ausgebildet sein, sodass der Außenumfang des Walzenkörpers 20 unmittelbar die wenigstens einen Steg 19 umfassende Außenkontur 18 der rotierenden Schweißwalze 13 ausbildet. Ausführungsformen mit einer Außenkontur 18 als separates, mit dem Walzenkörper 20 verbundenes Element haben den Vorteil, dass auf einfachere Weise verschiedene Muster bzw. Geometrien aufweisende, austauschbare Außenkonturen 18 verwendet werden können und somit Luftpolsterkissen 1 unterschiedlicher Formen bzw. Designs hergestellt werden können.
  • Der Walzenkörper 20 ist im vorliegend dargestellten Ausführungsbeispiel als Hohlzylinder aus Stahl gebildet. Alternativ kann dieser jedoch auch aus einem anderen Metall, beispielsweise Aluminium, hergestellt sein.
  • Zum Verbinden bzw. Zusammenschweißen der Kunststofffolien 10, 11 wird die rotierende Schweißwalze 13 im vorliegend dargestellten Ausführungsbeispiel mittels zweier Schleifringe 21 beheizt. Alternativ kann auch eine Induktionsheizung zur Beheizung der rotierenden Schweißwalze 13 verwendet werden, sodass bei Bedarf auch auf die Schleifringe 21 verzichtet werden kann.
  • In den 4A, 4B und 4C ist eine weitere Ausführungsform der rotierenden Schweißwalze 13 dargestellt, die ebenfalls in der beschriebenen erfindungsgemäßen Vorrichtung 6 bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden kann. Im Unterschied zur zuvor beschriebenen rotierenden Schweißwalze 13 weist die rotierende Schweißwalze 13 gemäß vorliegend dargestelltem Ausführungsbeispiel eine Außenkontur 22 auf, die eine Vielzahl an Stegen 23 eines anderen Designs umfasst. Ferner ist die Außenkontur 22 unmittelbar in den Außenumfang des Walzenkörpers 24 der rotierenden Schweißwalze 13 eingearbeitet (4C) und ist somit nicht als separates Element ausgebildet. Der Walzenkörper 24 selbst ist erneut als Hohlzylinder aus Stahl gebildet.
  • In den 5A, 5B und 5C ist eine weitere Ausführungsform der rotierenden Schweißwalze 13 dargestellt, die ebenfalls in der beschriebenen erfindungsgemäßen Vorrichtung 6 bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden kann. Die rotierende Schweißwalze 13 weist erneut eine Außenkontur 25 mit einer Vielzahl an Stegen 26 auf, wobei die Außenkontur 25 als separates Element vorliegt und mit einem Walzenkörper 27 verbunden ist (5C). Der Walzenkörper 24 ist außerdem aus Aluminium gebildet und mittels Tieflochbohren hergestellt.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 4114506 A1 [0003]

Claims (12)

  1. Vorrichtung (6) zur kontinuierlichen Herstellung von Mehrkammerbeuteln (1) aus Kunststoff, wobei die Mehrkammerbeutel (1) eine erste Kunststoffschicht (3), eine zweite Kunststoffschicht (4) und jeweils zumindest eine zwischen der ersten Kunststoffschicht (3) und der zweiten Kunststoffschicht (4) eingeschlossene Kammer (2) aufweisen, umfassend eine Zuführeinrichtung (7) zum Zuführen einer ersten Kunststofffolie (10) und einer zweiten Kunststofffolie (11) sowie eine Präge- und Verbindungseinrichtung (8), die derart eingerichtet ist, dass die erste Kunststofffolie (10) mit der zweiten Kunststofffolie (11) unter Ausbildung von den Kammern (2) mittels Schweißen verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung (7) derart eingerichtet ist, dass die erste Kunststofffolie (10) und die zweite Kunststofffolie (11) gemeinsam als doppellagige Kunststofffolie (12) der Präge- und Verbindungseinrichtung (8) zugeführt werden und die Präge- und Verbindungseinrichtung (8) eine rotierende Schweißwalze (13) und eine Gegendruckwalze (14) aufweist, wobei die rotierende Schweißwalze (13) eine wenigstens einen Steg (19, 23, 26) umfassende Außenkontur (18, 22, 25) aufweist und wobei die rotierende Schweißwalze (13) und die Gegendruckwalze (14) derart zusammenwirken, dass die zwischen ihnen durchgeführte doppellagige Kunststofffolie (12) an mit dem wenigstens einen Steg (19, 23, 26) in Berührung kommenden Abschnitten zusammengeschweißt wird.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die rotierende Schweißwalze (13) einen Walzenkörper (20, 24, 27) aufweist, und dass die wenigstens einen Steg (19, 23, 26) umfassende Außenkontur (18, 22, 25) den Walzenkörper (20, 24, 27) umschließt.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenkörper (20, 24) als Hohlzylinder aus Stahl gebildet ist.
  4. Vorrichtung (6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der rotierenden Schweißwalze (13) zwecks Beheizung eine Induktionsheizung zugeordnet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenkörper (27) als Hohlzylinder aus Aluminium, vorzugsweise mittels Tieflochbohren, gebildet ist.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die rotierende Schweißwalze (13) zwecks Beheizung zumindest einen Schleifring (21) aufweist.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Präge- und Verbindungseinrichtung (8) nachgeschaltete Perforationseinrichtung (9) vorgesehen ist, die dazu eingerichtet ist, Perforationen (17) an den zusammengeschweißten Abschnitten (16) der doppellagigen Kunststofffolie (12) vorzusehen.
  8. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Mehrkammerbeuteln aus Kunststoff, vorzugsweise mittels einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Mehrkammerbeutel eine erste Kunststoffschicht, eine zweite Kunststoffschicht und jeweils zumindest eine zwischen der ersten Kunststoffschicht und der zweiten Kunststoffschicht eingeschlossene Kammer aufweisen, wobei eine erste Kunststofffolie und eine zweite Kunststofffolie zugeführt werden und die erste Kunststofffolie mit der zweiten Kunststofffolie unter Ausbildung von Kammern verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kunststofffolie und die zweite Kunststofffolie gemeinsam als doppellagige Kunststofffolie zugeführt werden und die doppellagige Kunststofffolie zwischen einer rotierenden Schweißwalze und einer Gegendruckwalze derart durchgeführt wird, dass die zwischen der rotierenden Schweißwalze und der Gegendruckwalze durchgeführte doppellagige Kunststofffolie an mit wenigstens einem Steg einer Außenkontur der rotierenden Schweißwalze in Berührung kommenden Abschnitten zusammengeschweißt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die rotierende Schweißwalze mittels einer Induktionsheizung beheizt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die rotierende Schweißwalze mittels zumindest einem Schleifring beheizt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Zusammenschweißen der doppellagigen Kunststofffolie Perforationen an den zusammengeschweißten Abschnitten der doppellagigen Kunststofffolie vorgesehen werden.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der beiden ersten Kunststofffolie und zweiten Kunststofffolie im Wesentlichen eine Dicke von 12 µm bis 30 µm, vorzugsweise von ca. 18 µm, aufweist.
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