DE102018010404A1 - Stahlsubstrat zur Herstellung eines warmumgeformten und pressgehärteten Stahlblechbauteils sowie Warmumformverfahren - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Stahlsubstrat zur Herstellung eines warmumgeformten und pressgehärteten Stahlblechbauteils in einem Warmumformverfahren, bei dem das Stahlsubstrat 1) in einem Wärmebehandlungsschritt (III) auf über die Austenitisierungstemperatur Ac3 wärmebehandelt wird, , in einem Einlegeschritt (IV) das wärmebehandelte Stahlsubstrat (1) im Umformwerkzeug eingelegt wird und in einem Presshärteschritt (V) das Stahlsubstrat (1) warmumgeformt und abgekühlt wird, und zwar unter Bildung des Stahlblechbauteils, wobei das Stahlsubstrat (1), mit einer Zunderschutzschicht (5) beschichtet ist, wobei die Zunderschutzschicht (5) vor dem Wärmebehandlungsschritt (III) in einem Beschichtungsschritt (I) auf das Stahlsubstrat (1) aufbringbar ist, wobei die Zunderschutzschicht (5) eine Dünnschicht ist (5) und eine Schichtdicke (s) kleiner als 5µm auf weist, und/oder die Schichtdicke (s) größer als 0,1µm ist.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Stahlsubstrat zur Herstellung eines warmumgeformten und pressgehärteten Stahlblechbauteils nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie ein Warmumformverfahren nach dem Anspruch 9.
- Warmumformstähle, wie zum Beispiel 22MnB5, weisen nach dem Warmumformprozess ein nahezu vollständiges martensitisches Gefüge mit einer nominellen Zugfestigkeit Rm von 1500MPa auf. Aktuell werden die Festigkeiten dieser Warmumformstähle durch zum Beispiel eine Erhöhung des Köhlenstoffanteils im Stahlsubstrat weiter bis auf 2000MPa gesteigert.
- In einem gattungsgemäßen Warmumformverfahren wird das Stahlsubstrat als noch unbeschichtetes, aufgewickeltes Bandmaterial (Coil) bereitgestellt. Vor dem Warmumformprozess erfolgt ein Schmelztauchprozess, in dem das Stahlsubstrat mit einer AlSi-Schicht beschichtet wird, die als Zunderschutzschicht wirkt. Zur Durchführung des Schmelztauchprozesses wird das aufgewickelte Bandmaterial in einer Wickelstation in Fertigungsrichtung abgewickelt und durch ein Schmelzbad gefördert, in dem das Bandmaterial mit der AlSi-Schicht beschichtet wird. Das mit AlSi beschichtete Bandmaterial wird in einer weiteren Wickelstation wieder aufgewickelt und zu einer Pressenanlage transportiert, in der es zu Blechplatinen zugeschnitten wird. Die Blechplatinen werden in der Pressenanlage einem an sich bekannten Warmumformprozess unterworfen, bei dem die Blechplatine in einem Wärmebehandlungsschritt im Rollenherdofen auf über die Austenitisierungstemperatur wärmebehandelt wird, in einem Einlegeschritt die wärmebehandelte Blechplatine im Umformwerkzeug eingelegt wird, und in einem Presshärteschritt die Blechplatine warmumgeformt und abgekühlt wird, und zwar unter Bildung des Stahlblechbauteils.
- Im Stand der Technik weist die im Schmelztauchverfahren auf das Stahlsubstrat aufgebrachte AlSi-Schicht eine Schichtdicke im Bereich von 20µm bis 40µm auf. Bei einer solchen Schichtdicke bildet die AlSi-Schicht eine geschlossene Deckschicht, bei der die H2-Permeabilität bei Raumtemperatur stark eingeschränkt ist..
- Die große Schichtdicke der AlSi-Schicht führt jedoch zu einer hohen Verweildauer im Rollenherdofen, damit ein vollständiges Eindiffundieren der AlSi-Schicht in das Stahlsubstrat gewährleistet ist.
- Die AlSi-Schicht wirkt ferner aufgrund ihrer großen Schichtdicke als eine H2-Barriere, deren-Sperrwirkung temperaturabhängig ist. Die H2-Sperrwirkung der AlSi-Schicht beeinträchtigt nach dem Wärmebehandlungsschritt eine H2-Effusion, bei der der Anteil von im Stahlsubstrat eingelagertem Wasserstoff reduziert wird. Ein solcher H2-Eintrag aus der Ofenatmosphäre findet bekanntermaßen im Wärmebehandlungsschritt im Rollenherdofen statt. Der H2-Eintrag führt zu einer H2-Versprödung. Auf die H2-Versprödung reagieren vor allem höchstfeste Stähle, zum Beispiel 34MnB5, sensibel, und zwar mit einer H2-induzierten Rissbildung (delayed fracture), die unter anderem beim nachgeschalteten Verbau des fertiggestellten Warmumformstahlblechteils in der Fahrzeugkarosserie auftreten kann. Um die H2-induzierte Rissbildung beim Verbau in die Fahrzeugkarosserie zu vermeiden, müssen speziell bei Stahlsubstraten für hoch- und/oder höchstfeste Stahlblechteile prozesstechnisch aufwendige Maßnahmen bereitgestellt werden. Beispielhaft kann dem Warmumformprozess ein prozesstechnisch aufwendiges Anlassen nachgeschaltet sein, um eine H2-Effusion zu begünstigen.
- Zudem geht im Stand der Technik die AlSi-Schicht im Wärmebehandlungsschritt in eine schmelzflüssige Phase über, wodurch das AlSi in die Keramik-Rollen des Rollenherdofens eindiffundieren kann. Dies kann zu einem frühzeitigen Rollenbruch führen.
- Aus der
US 2016/0122889 A1 - Die Aufgabe der Erfindung besteht darin; ein Stahlsubstrat zur Herstellung eines warmumgeformten und pressgehärteten Stahlblechbauteils bereitzustellen, mittels dem ein Warmumformverfahren im Hinblick auf eine automatisierte Serienproduktion verbessert ist.
- Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1 oder 9 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
- Bei der Erfindung wird die Zunderschutzschicht als eine Dünnschicht auf das Stahlsubstrat aufgebracht, und zwar mittels eines geeigneten physikalischen Gasphasen-Abscheidungs-Verfahrens. Das physikalische Gasphasen-Abscheidungs-Verfahren kann bevorzugt als ein PVD-Prozess realisiert sein, oder alternativ als ein thermisches Verdampfen oder ein JVD- . Prozess (jet vapour deposition). Nachfolgend wird die Erfindung lediglich beispielhaft speziell mit Bezug auf den PVD-Prozess beschrieben, bei dem eine PVD-Schicht aufgebracht wird. Es ist jedoch hervorzuheben, dass die Erfindung nicht auf den PVD-Prozess beschränkt ist.
- So ist gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 ist die Zunderschutzschicht nicht mehr als eine AlSi-Schicht realisiert, sondern vielmehr als eine PVD-Dünnschicht ausgebildet, die vor dem Wärmebehandlungsschritt in einem PVD-Beschichtungsschritt auf das Stahlsubstrat aufdampfbar ist. Die PVD-Dünnschicht kann eine im Vergleich zur AlSi-Schicht wesentlich reduzierte Schichtdicke aufweisen, die bereits in einem Bereich von 0,1µm bis 5µm einen Luftkontakt des Stahlsubstrats (und damit eine Zunderbildung) verhindert. Zudem führt die stark reduzierte Schichtdicke zu einer wesentlich reduzierten Diffusionszeitdauer im Wärmebehandlungsofen, bei der die PVD-Dünnschicht in das Stahlsubstrat eindiffundiert.
- Bei einer üblichen AlSi-Schicht ist beispielhaft eine Diffusionszeit von z.B. 45 bis 60 s nach Erreichen der Austenitisierungstemperatur erforderlich, um die Schicht-Ausbildung zu gewährleisten. Demgegenüber ist bei der erfindungsgemäßen PVD-Dünnschicht (aufgrund der kleineren Diffusionswege) die Diffusionszeit bis auf wenige Sekunden reduziert. Auf diese Weise kann der Wärmebehandlungsschritt im Rollenherdofen mit einer insgesamt stark reduzierten Prozesszeitdauer erfolgen.
- Die PVD-Dünnschicht kann einseitig oder beidseitig in einer PVD-Anlage auf das Stahlsubstrat aufgebracht .werden.
- Die Verwendung der erfindungsgemäßen PVD-Dünnschicht als Zunderschutzschicht ist insbesondere bei einem Stahlsubstrat von Vorteil, das einer Werkstoff-Güteklasse zur Herstellung von hoch- und/oder höchstfesten Stahlblechbauteilen zugeordnet ist. Im gehärteten Zustand liegt deren Zugfestigkeit bei Rm > 1400MPa, bevorzugt Rm > 1700MPa, insbesondere Rm > 1800MPa. Beispielhaft kann das Stahlsubstrat 22MnB5, 34MnB5 oder 36MnB5 sein.
- Aufgrund der im Vergleich zu einer herkömmlichen AlSi-Schicht stark reduzierten Schichtdicke ist bei der PVD-Dünnschicht die für eine H2-Effusion erforderliche Zeit stark reduziert, um einen kritischen Grenzwert des H2-Gehalts zu unterschreiten. Dadurch wird nach dem Wärmebehandlungsschritt eine H2-Effusion begünstig, bei der der Anteil von im Stahlsubstrat eingelagertem Wasserstoff reduziert wird, und zwar ohne Bereitstellung von prozesstechnisch aufwendigen Zusatzmaßnahmen. Das Risiko einer H2-induzierten Rissbildung beim Verbau des fertiggestellten Warmumformstahlblechteils in der Fahrzeugkarosserie kann daher ohne Zusatzmaßnahmen (etwa einem Anlassen) reduziert werden. Vor diesem Hintergrund ist die Erfindung speziell in Kombination mit einem Stahlsubstrat einer Werkstoff-Güteklasse zur Herstellung von hoch- und/oder höchstfesten Stahlblechbauteilen von Vorteil, die auf eine H2-Versprödung sensibel, das heißt mit einer H2-induzierten Rissbildung reagieren.
- Als Beschichtungsmaterial zur Herstellung der PVD-Dünnschicht kann jegliches geeignetes Metall oder Nichtmetall verwendet werden, insbesondere Aluminium, Zink, Eisen und spezifische Legierungen der Elemente und Oxide (d.h. ZnxOy, AlxMgy, AlxFey, ZnxFey). Zudem kann die PVD-Dünnschicht Bestandteil eines mehrlagigen Beschichtungssystems sein, die zumindest eine erste PVD-Dünnschicht und eine zweite PVD-Dünnschicht aufweist. Die beiden PVD-Dünnschichten können unterschiedliche Beschichtungsmaterialien aufweisen. Neben einem solchen mehrlagigen Aufbau ist auch eine reaktive Beschichtung möglich.
- In der PVD-Anlage wird das Beschichtungsmaterial aus einer Gasphase auf das Stahlsubstrat aufgedampft und kondensiert dort unter Bildung einer PVD-Dünnschicht. Bevorzugt ist es, wenn nach dem PVD-Beschichtungsschritt ein Nachbehandlungsschritt folgt, in dem diverse Prozesseigenschaften oder Weiterverarbeitungseigenschaften verbessert werden. Der Nachbehandlungsschritt ist dem eigentlichen Warmumformprozess bevorzugt prozesstechnisch vorgelagert. Beispielhaft kann ein Beschichtungsmaterial im PVD-Beschichtungsschritt Aluminium verwendet werden. In diesem Fall kann der Nachbehandlungsschritt als ein Anodisierschritt realisiert sein, bei dem aus der PVD-Dünnschicht (bestehend aus Aluminium) eine Aluminiumoxidschicht erzeugt wird.
- Alternativ dazu kann im Nachbehandlungsschritt eine Wärmebehandlung erfolgen, bei der die PVD-Dünnschicht durch Wärmeeinwirkung aufgeschmolzen wird. Dadurch erfolgt bereits vor der Wärmebehandlung im Rollenherdofen eine Vordiffusion. Für die Vordiffusion wird die PVD-Dünnschicht durch Wärmeeinwirkung zu einer schmelzflüssigen Phase aufgeschmolzen, die zumindest teilweise oder komplett in das Stahlsubstrat eindiffundiert. Im eigentlichen Wärmebehandlungsschritt im Rollenherdofen erfolgt somit lediglich eine Nachdiffusion, bei der die noch nicht eindiffundierte PVD-Dünnschicht in das Stahlsubstrat eindiffundiert wird.
- Der Schmelzpunkt der bei der Vordiffusion anlegierten Schicht kann sich vorteilhaft erhöhen. Dies führt zu einer Verminderung der Flüssigphasenbildung im Warmumformprozess. Im Extremfall liegt die Schmelztemperatur der anlegierten Schicht bereits vor dem Ofendurchlauf oberhalb der Wärmebehandlungstemperatur im Rollenherdofen.
- Die im obigen Nachbehandlungsschritt entstehende vordiffundierte PVD-Dünnschicht führt außerdem (zumindest bei einem Übergang von Aluminium zu Aluminium-Eisen) zu einem - im Vergleich zu der noch nicht diffundierten PVD-Dünnschicht - höheren Emissionskoeffizienten des Stahlsubstrates (das heißt dunklere Schicht beschleunigt die Erwärmung).
- Zur Bereitstellung eines für eine automatisierte Serienproduktion geeigneten Prozessabfolge ist es bevorzugt, wenn das Stahlsubstrat ein aufgewickeltes Bandmaterial ist. Das aufgewickelte Bandmaterial kann zur Vorbereitung des PVD-Beschichtungsschrittes in einer ersten Wickelstation in Fertigungsrichtung abgewickelt werden und kontinuierlich durch eine PVD-Anlage geführt werden. Nach erfolgter PVD-Beschichtung kann das Bandmaterial in einer zweiten Wickelstation wieder aufgewickelt werden. Das aufgewickelte und bereits beschichtete Bandmaterial kann zu einer Schneidstation (Platinenschneidanlage oder Laserschneidanlage) transportiert werden in der Blechplatinen zugeschnitten werden. Diese werden in einer nachgeschalteten Pressenanlage dem Warmumformprozess unterworfen.
- Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.<
- Es zeigen:
-
1 ein Blockschaltdiagramm, anhand dem eine Prozessroute zur Warmumformung eines dünnbeschichteten Stahlsubstrats veranschaulicht ist; -
2 in grob schematischer Darstellung eine PVD-Anlage, -
3 ein Schliffbild, das im Querschnitt ein aus dem Stand der Technik bekanntes, mit einer AlSi-Schicht beschichtetes Stahlsubstrat nach dem Beschichtungsschritt zeigt; und -
4 ein Schliffbild, das im Querschnitt ein erfindungsgemäßes, mit einer PVD-Dünnschicht beschichtetes Stahlsubstrat nach dem PVD-Beschichtungsschritt zeigt. - Nachfolgend wird anhand der
1 eine grundsätzliche Prozessabfolge bzw. Prozessroute zur Herstellung eines warmumgeformten und pressgehärteten Stahlblechteils erläutert. Demzufolge wird ein noch unbeschichtetes Stahlsubstrat1 als ein aufgewickeltes Bandmaterial (Coil) bereitgestellt. Das aufgewickelte Bandmaterial1 wird einem PVD-BeschichtungsschrittI unterworfen, der später anhand der2 detailliert beschrieben ist. Im PVD-BeschichtungsschrittI findet eine PVD-Beschichtung statt, bei der ein Beschichtungsmaterial3 (2 ) in einer physikalischen Gasphasenabscheidung (PVD) als eine PVD-Dünnschicht5 (4 ) auf das Stahlsubstrat1 aufgedampft wird. Anschließend erfolgt ein SchneidschrittII , bei dem das nunmehr beschichtete Bandmaterial1 in einer SchneidstationII zu einer Blechplatine zugeschnitten wird. Die Blechplatine wird nachfolgend dem eigentlichen Warmumformprozess zugeführt, der in der1 durch die ProzessschritteIII bisVII . veranschaulicht ist. Demzufolge wird die mit der PVD-Dünnschicht5 beschichtete Blechplatine in einem WärmebehandlungsschrittIII auf über die Austenitisierungstemperatur Ac3 zum. Beispiel in einem Rollenherdofen wärmebehandelt. Anschließend erfolgt ein EinlegeschrittIV , bei dem die wärmebehandelte Blechplatine im Heißzustand in ein Umformwerkzeug eingelegt und darin zentriert wird. Danach wird ein PresshärteschrittV durchgeführt, bei dem die Blechplatine warmumgeformt wird und abgekühlt wird, und zwar unter Bildung des Stahlblechbauteils. Das Stahlblechbauteil wird im Umformwerkzeug bis auf eine Entnahmetemperatur abgekühlt. Anschließend wird eine BauteilentnahmeVI durchgeführt, bei der das Stahlblechbauteil aus dem Warmumformwerkzeug entnommen wird. In einem abschließenden NachbearbeitungsschrittVII erfolgt eine Nachbearbeitung des Stahlblechbauteils, beispielhaft ein Beschnitt oder dergleichen. - Die
3 zeigt, wie auch die4 , ein Schliffbild. In der3 ist eine, in einem üblichen Schmelztauchverfahren auf das Stahlsubstrat1 aufgebrachte AlSi-Schicht 7 gezeigt. Deren Schichtdicke s1 ist wesentlich größer als die Schichtdicke s2 in der, in der3 dargestellten PVD-Dünnschicht5 . Die hohe Schmelzbadtemperatur führt in der3 bereits im Beschichtungsschritt zu einer Diffusion, bei der die noch flüssige AlSi-Schicht 7 teilweise in das Stahlsubstrat1 eindiffundiert, und zwar unter Bildung der oben erwähnten Interdiffusionsschicht9 . Diese besteht aus einer intermetallischen Phase aus Al-Fe und Si. - Wie aus der
4 hervorgeht, weist die im BeschichtungsschrittI auf das Stahlsubstrat1 aufgebrachte PVD-Dünnschicht5 eine Schichtdicke s2 auf, die zwischen 0,1 µm und 5µm liegt. Es ist hervorzuheben, dass sich im PVD-BeschichtungsschrittI keine Interdiffusionsschicht9 ausbildet, und zwar im Gegensatz zu einem, in einem Standard-Schmelztauchprozess schmelztauchveredelten Stahlsubstrat1 , wie es in der3 angedeutet ist. - Erfindungsgemäß wird die PVD-Dünnschicht
5 - aufgrund ihrer geringen Schichtdicke s2 - im WärmebehandlungsschrittIII nahezu schlagartig in das Stahlsubstrat1 eindiffundiert. Von daher liegt erfindungsgemäß die im Wärmebehandlungsofen erforderliche Diffusionszeit nur bei wenigen Sekunden (ca. 3 bis 10 s), und zwar im Vergleich zu einer Diffusionszeit von 2,5 min, wie sie bei einem mit AlSi (3 ) beschichteten Stahlsubstrat1 erforderlich ist. - In der
1 ist durch gestrichelte Teile eine alternative Prozessroute angedeutet, bei der dem BeschichtungsschrittI ein NachbehandlungsschrittIa prozesstechnisch nachgelagert ist, in dem die Prozesseigenschaften des beschichteten Stahlsubstrats1 verbessert werden können. Speziell bei Verwendung von Aluminium als Beschichtungsmaterial3 für die PVD-Dünnschicht5 kann der Nachbearbeitungsschritt ein Anodisierschritt sein, bei dem aus der PVD-Dünnschicht5 (aus Aluminium) eine Aluminiumoxidschicht erzeugt wird. - Alternativ dazu kann im Nachbehandlungsschritt
Ia eine Vordiffusion erfolgen, bei der die PVD-Dünnschicht5 durch Wärmeeinwirkung zu einer schmelzflüssigen Phase aufgeschmolzen wird. Der Schmelzpunkt der bei der Vordiffusion anlegierten Schicht kann sich vorteilhaft erhöhen. Dies führt zu einer Verminderung der Flüssigphasenbildung im Warmumformprozess. Im Extremfall liegt die Schmelztemperatur der bei der Vordiffusion anlegierten Schicht bereits vor dem Ofendurchlauf oberhalb der Wärmebehandlungstemperatur im Rollenherdofen, wodurch eine Verunreinigung der Rollen im Rollenherdofen vermieden wird. - Wie oben erwähnt, wird im Nachbehandlungsschritt
Ia bereits vor der Durchführung des Warmumformprozesses (SchritteIII bisVII ) die PVD-Dünnschicht5 in das Stahlsubstrat1 vordiffundiert. Dadurch stellt sich im Stahlsubstrat1 ein - im Vergleich zu einer noch nicht diffundierten PVD-Dünnschicht - größerer Emissionskoeffizient (zumindest bei einem Übergang von Aluminium zu Aluminium-Eisen) ein, das heißt das Stahlsubstrat1 ist dunkler. Entsprechend wird eine Erwärmung im Rollenherdofen zusätzlich beschleunigt. - Anhand der
2 wird nachfolgend grob schematisch der Aufbau und die Funktionsweise einer PVD-Anlage beschrieben, mittels der der Beschichtungsschritt Idurchführbar ist, bei dem beispielhaft lediglich einseitig beschichtet wird. Die PVD-Anlage weist in der1 eine Wickelstation11 , eine Vorbehandlungsstation15 , eine erste Beschichtungsstation17 , eine zweite Beschichtungsstation19 , eine Nachbehandlungsstation21 und eine zweite Wickelstation13 auf, die in einer FertigungsrichtungF hintereinander geschaltet sind. - Zur Vorbereitung des PVD-Beschichtungsschrittes
I wird das Bandmaterial1 in der ersten Wickelstation11 abgewickelt und in FertigungsrichtungF kontinuierlich in die Vorbehandlungsstation15 und weiter in die beiden Beschichtungsstationen17 und19 geführt. Die erste Beschichtungsstation17 weist eine evakuierte Beschichtungskammer25 auf, in der zwei Tiegel27 angeordnet sind. In ,jedem der Tiegel27 sind Ausgangskomponenten von Beschichtungsmaterialien3 in fester Form angeordnet. Durch den Beschuss mit einem Elektronenstrahl29 aus einer Hochleistungs-Elektronenkanone31 werden die Beschichtungsmaterialien3 zu einer Gasphase33 verdampft. Das gasförmige Material wird anschließend dem Bandmaterial1 zugeführt, wo es unter Bildung der PVD-Dünnschicht5 kondensiert. Die nachgeschaltete zweite Beschichtungsstation19 ist identisch aufgebaut, mit der Ausnahme, dass lediglich ein einziger Tiegel27 mit Beschichtungsmaterial3 in der Beschichtungskammer25 positioniert ist. Im Anschluss an die zweite Beschichtungsstation19 wird das beschichtete Bandmaterial in die Nachbehandlungsstation21 und weiter in die zweite Wickelstation,13 geführt. In der zweiten Wickelstation13 wird das beschichtete Bandmaterial wieder aufgewickelt Das aufgewickelte Bandmaterial wird anschließend zur SchneidstationII transportiert, in der es zu Blechplatinen zugeschnitten wird, die dem weiteren Warmumformprozess (ProzessschritteIII bisVII ) unterworfen werden. - Mittel gezielter Steuerung kann eine spezifische, gezielte Stöchiometrie eingestellt werden, zum Beispiel Aluminium-Magnesium mit unterschiedlichen Magnesium-Gehalt.
- Bezugszeichenliste
-
- 1
- Stahlsübstrat .
- 3
- Beschichtungsmaterial
- 5
- PVD-Dünnschicht
- 7
- AlSi-Schicht
- 9
- Interdiffusionsschicht.
- 11, 13
- Wickelstationen
- 15
- Vorbehandlungsstation
- 17
- erste Beschichtungsstation
- 19
- zweite Beschichtungsstation
- 21
- Nachbehandlungsstation
- 25
- Beschichtungskammer
- 27
- Tiegel
- 29
- Elektronenstrahl
- 31
- Hochleistungs-Elektronenkanone
- 33
- Gasphase
- F
- Fertigungsrichtung
- I
- Beschichtungsschritt
- Ia
- Nachbehandlungsschritt
- II
- Schneidschritt
- III
- Wärmebehandlungsschritt
- IV
- Einlegeschritt
- V
- Umformschritt
- VI
- Bauteilentnahme
- VII
- Nachbearbeitungsschritt
- ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
- Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
- Zitierte Patentliteratur
-
- US 2016/0122889 A1 [0008]
Claims (14)
- Stählsubstrat zur Herstellung eines warmumgeformten und pressgehärteten Stahlblechbauteils in einem Warmumformverfahren, bei dem das Stahlsubstrat (1) in -einem Wärmebehandlungsschritt (III) auf über die Austenitisierungstemperatur Ac3 wärmebehandelt wird, in einem Einlegeschritt (IV) das wärmebehandelte Stahlsubstrat (1) im Umformwerkzeug eingelegt wird und in einem Presshärteschritt (V) das Stahlsubstrat (1) warmumgeformt und abgekühlt wird, ,und zwar unter Bildung des Stahlblechbauteils, wobei das Stahlsubstrat (1), mit einer Zunderschutzschicht (5) beschichtet ist, wobei die Zunderschutzschicht (5) vor dem Wärmebehandlungsschritt (III) in einem .Beschichtungsschritt (I) auf das Stahlsubstrat (1) aufbringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Zunderschutzschicht (5) eine Dünnschicht (5) ist und eine Schichtdicke (s) kleiner als 5µm aufweist, und/oder dass die Schichtdicke (s) größer als-0,1µm ist.
- Stahlsubstrat nach
Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Dünnschicht in einem physikalischen Gasphasen-Abscheidungs-Verfahren, vorzugsweise mittels PVD, JVD oder mittels thermischen Verdampfen aufgebracht ist. - Stahlsubstrat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die PVD-Dünnschicht einseitig oder beidseitig aufgedampft wird.
- Stahlsubstrat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlsubstrat (1) einer Werkstoff-Güteklasse zur Herstellung von Stahlblechteilen zugeordnet ist, deren Zugfestigkeit im gehärteten Zustand bei Rm > 1400MPa liegt.
- Stahlsubstrat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlsubstrat (1) einer Werkstoff-Güteklasse zur Herstellung hoch- und/oder höchstfester Stahlblechteile zugeordnet ist, deren Zugfestigkeit im gehärteten Zustand bei Rm > 1800MPa, insbesondere bei Rm > 1700MPa liegt, und/oder dass das Stahlsubstrat ein manganhaltiger Vergütungsstahl mit einem Kohlenstoffgehalt >0.22 wt% ist.
- Stahlsubstrat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial (3) zur Herstellung der Dünnschicht (5) ein Metall oder Nichtmetall ist, vorzugsweise Aluminium, Zink, Eisen und spezifische Legierungen der Elemente und Oxide, besonders bevorzugt ZnxOy, AlxMgy, AlxFey, ZnxFey.
- Stahlsubstrat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dünnschicht (5) Bestandteil eines mehrlagigen Beschichtungssystems ist, die zumindest eine erste Dünnschicht und eine zweite Dünnschicht aufweist, und dass die ersten und zweiten Dünnschichten unterschiedliche Beschichtungsmaterialien (3) aufweisen.
- Warmumformverfahren zur Herstellung eines warmumgeformten und pressgehärteten Stahlblechbauteils, bei dem in einem Beschichtungsschritt (I) das Stahlsubstrat (1) mit einer Zunderschutzschicht (5) beschichtet wird, in einem Wärmebehandlungsschritt (III) das beschichtete Stahlsubstrat (1) auf über die Austenitisierungstemperatur Ac3 wärmebehandelt wird und in einem Einlegeschritt (IV) das wärmebehandelte Stahlsubstrat (1) in ein Umformwerkzeug eingelegt wird und in einem Presshärteschritt (V) das Stahlsubstrat (1) warmumgeformt und abgekühlt wird, und zwar unter Bildung des Stahlblechbauteils, dadurch gekennzeichnet, dass im Beschichtungsschritt (I) eine Beschichtung erfolgt, bei der zumindest ein Beschichtungsmaterial (3) als eine Dünnschicht (5) mit einer Schichtdicke (s) kleiner als 5µm und/oder größer als 0,1µm auf das Stahlsubstrat (1) aufgebracht wird.
- Warmumformverfahren nach
Anspruch 8 , dadurch gekennzeichnet, dass die Dünnschicht in einemphysikalischen Gasphasen-Abscheidungs-Verfahren, vorzugsweise mittels PVD, JVD oder mittels thermischen Verdampfen aufgebracht wird. - Warmumformverfahren nach
Anspruch 9 , dadurch gekennzeichnet, dass die PVD-Dünnschicht einseitig oder beidseitig aufgebracht wird. - Warmumformverfahren nach
Anspruch 8 ,9 oder10 , dadurch gekennzeichnet, dass dem Beschichtungsschritt (1) ein Nachbehandlungsschritt (Ia) prozesstechnisch unmittelbar nachgelagert ist, in dem Prozesseigenschaften und/oder Gebrauchseigenschaften verbessert werden. - Warmumformverfahren nach
Anspruch 8 bis11 , dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungsmaterial (3) Aluminium verwendet wird, und/oder dass der Nachbehandlungsschritt (la) ein Anodisierschritt ist, bei dem aus der Dünnschicht (5) aus Aluminium eine Aluminiumoxidschicht erzeugt wird. - Warmumformverfahren nach
Anspruch 12 , dadurch gekennzeichnet, dass im Nachbehandlungsschritt (Ia) die Dünnschicht (5) durch Wärmeeinwirkung aufgeschmolzen wird, wodurch eine Vordiffusion erfolgt, bei der die Dünnschicht (5) zumindest teilweise in das Stahlsubstrat (1) eindiffundiert, und/oder dass insbesondere im Wärmebehandlungsschritt (III) eine Nachdiffusion erfolgt, bei der das noch nicht eindiffundierte Rest-Beschichtungsmaterial der Dünnschicht (5) weiter in das Stahlsubstrat (1) eindiffundiert wird. - Verfahren zur Herstellung eines Stahlsubstrates nach einem der
Ansprüche 1 bis7 in einem Warmumformverfahren nach einem derAnsprüche 8 bis13 , umfassend die folgenden Schritte: - Bereitstellen eines unbeschichteten Stahlsubstrates (1) als ein Bandmaterial oder eine Blechplatine. - Ist das unbeschichtete Stahlsubstrat (1) ein Bandmaterial, abwickeln des Bandmaterials in einer ersten Wickelstation (11) zur Vorbereitung des Beschichtungsschrittes (I). - Führen des Bandmaterials oder der Blechplatine in einer Fertigungsrichtung (F) durch eine Beschichtungs-Anlage. Ist das Stahlsubstrat (1) ein beschichtetes Bandmaterial, aufwickeln des Bandmaterials nach erfolgter Beschichtung in einer zweiten Wickelstation (13), - zuschneiden des aufgewickelten, bereits beschichteten Bandmaterials in einer Schneidstation (II), vorzugsweise Laserschneidanlage oder Platinenschneidanlage, zu einer Blechplatine. - Zuführen der Blechplatine zum Warmumformprozess nach einem derAnsprüchen 8 bis13 .
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