DE102017222159A1 - Kunstleder und verfahren zur herstellung desselben - Google Patents

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Jong-Ho Park
Eung-Min LEE
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Hyundai Motor Co
Kia Motors Corp
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Abstract

Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung betreffen Kunstleder und ein Verfahren zur Herstellung desselben, und insbesondere Velourkunstleder für einen Fahrzeugsitz, mit einer verbesserten Lichtbeständigkeit und haptischen Beschaffenheit, und ein Verfahren zur Herstellung desselben.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Offenbarung weist ein Verfahren zur Herstellung von Kunstleder auf: Nadeln eines ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ, das eine Meer-Komponente aus leicht löslichem Polyester und eine Insel-Komponente aus einem schwarzen spinngefärbten Polyestergarn aufweist, um einen Vliesstoff auszubilden; Feuchtimprägnieren eines Polyurethanharzes in dem Vliesstoff; Eluieren der Meer-Komponente des Vliesstoffs; Färben und Reduktionsreinigen des Vliesstoffs, aus dem die Meer-Komponente eluiert ist; und Durchführen einer Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs in einem Bad.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung betreffen Kunstleder und ein Verfahren zur Herstellung desselben, insbesondere Velourkunstleder für einen Fahrzeugsitz, mit verbesserter Lichtbeständigkeit und haptischer Beschaffenheit, und ein Verfahren zur Herstellung desselben.
  • HINTERGRUND
  • Kunstleder wird aufgrund seiner einzigartigen Erscheinung und weichen Textur, vergleichbar mit Naturleder, weithin als ein Material für Fahrzeuginnenflächen verwendet, wie etwa Fahrzeugsitze und so weiter. In jüngster Zeit verwenden viele Fahrzeuge Kunstleder anstelle von Geweben, Gewirken und Naturleder. Insbesondere Innenausstattungsmaterialien verwenden für Sitze oder Armaturenbretter gewöhnlich tiefschwarze Farben. Da Sitze oder Armaturenbretter oft dem Sonnenlicht ausgesetzt sind, sollten diese neben einer weichen Textur ein hohes Lichtbeständigkeitsniveau aufweisen.
  • Da Kunstleder unter Verwendung ultrafeiner Fasern hergestellt wird, weist es eine geringe Lichtbeständigkeit auf. Wenn die Oberfläche des Kunstleders für eine Flammschutzbehandlung ferner mit einem Flammschutzmittel beschichtet wird, wird das Kunstleder versteift, so dass die gefühlte Qualität des Kunstleders herabgesetzt wird, und es können während der Versteifung ferner Falten erzeugt werden. Darüber hinaus senkt ein Verfahren, bei dem ein Flammschutzmittel in ein Bad gegeben wird, damit dieses beim Färben von Kunstleder absorbiert wird, die Farbstoffaufnahmeraten und kann zu Färbeflecken führen. Um die Anwendung von Kunstleder auf ein Fahrzeuginnenausstattungsmaterial zu erweitern, müssen daher Technologien entwickelt werden, mit denen eine hohe Lichtbeständigkeit erhalten wird, ohne dass während eines Herstellungsverfahrens Probleme wie etwa Färbungsdefekte und so weiter bewirkt werden, und welche die einzigartige weiche Textur von Kunstleder selbst nach einer Flammschutzbehandlung beibehalten.
  • ZUSAMMENFASSUNG
  • Ein Aspekt der vorliegenden Offenbarung besteht daher darin, Kunstleder, das durch Herstellung eines Vliesstoffs mit einem ultrafeinen Verbundgarn vom Meer-Insel-Typ und anschließendes Durchführen einer Flammschutzbehandlung des Vliesstoffs unter Verwendung einer Flammschutzbehandlung in einem Bad hergestellt wird, und ein Verfahren zur Herstellung des Kunstleders bereitzustellen, wobei eine Meer-Komponente des ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ mit leicht löslichem Polyester ausgebildet wird und eine Insel-Komponente des ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ mit einem schwarzen spinngefärbten Polyestergarn (polyester black dope-dyed yarn) ausgebildet wird.
  • Weitere Aspekte der Offenbarung sind zum Teil in der folgenden Beschreibung dargelegt und werden zum Teil aus der Beschreibung ersichtlich oder können bei der Ausführung der Offenbarung erhalten bzw. erlernt werden.
  • Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Offenbarung weist ein Verfahren zur Herstellung von Kunstleder die Schritte auf: Nadeln eines ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ, das eine Meer-Komponente aus leicht löslichem Polyester und eine Insel-Komponente aus einem schwarzen spinngefärbten Polyestergarn aufweist, um einen Vliesstoff auszubilden; Feuchtimprägnieren eines Polyurethanharzes in dem Vliesstoff; Eluieren der Meer-Komponente des Vliesstoffs; Färben und Reduktionsreinigen des Vliesstoffs aus dem die Meer-Komponente eluiert ist; und Durchführen einer Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs in einem Bad.
  • Im Schritt des Nadelns eines ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ zur Ausbildung des Vliesstoffs kann der schwarze spinngefärbte Polyestergarn, der die Insel-Komponente des ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ ist, eine Kohlenschwarzkomponente enthalten.
  • Im Schritt des Nadelns eines ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ kann die Insel-Komponente zur Ausbildung des Vliesstoffs Kohlenschwarz im Bereich von 1,5 Gew.-% bis 3 Gew.-% bezüglich des Gesamtgewichts der Insel-Komponente enthalten.
  • Im Schritt des Nadelns eines ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ zur Ausbildung eines Vliesstoffs kann das Denier pro Faden der Insel-Komponente im Bereich von 0,04 Denier bis 0,3 Denier liegen.
  • Im Schritt des Nadelns des ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ zur Ausbildung eines Vliesstoffs kann das ultrafeine Meer-Insel-Verbundgarn 7 bis 36 Fasern, enthalten in der Insel-Komponente, für jede bzw. pro Fadeneinheit aufweisen.
  • Der Schritt des Feuchtimprägnierens eines Polyurethanharzes in dem Vliesstoff kann ein solches Feuchtimprägnieren des Polyurethanharzes in dem Vliesstoff umfassen, dass Polyurethanharz von 27,5 Gew.-% bis 31 Gew.-% bezüglich des Gesamtgewichts des Kunstleders in dem Vliesstoff enthalten ist.
  • Der Schritt des Durchführens einer Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs in einem Bad kann die Durchführung einer Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs in einem Bad unter Verwendung eines Phosphatester-Flammschutzmittels von 15 Gew.-% bis 30 Gew.-% bezüglich des Gewichts des Kunstleders umfassen.
  • Der Schritt des Durchführens der Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs in einem Bad kann das Durchführen einer Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs in einem Bad umfassen, welches das Phosphatester-Flammschutzmittel in einem Flüssigkeitsverhältnis von 1:5 bis 1:30 enthält.
  • Das Verfahren kann ferner ein Aufrauen (buffing) des Vliesstoffs umfassen, um Fädchen (nap) auf einer Oberfläche des Vliesstoffs anzuheben.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Offenbarung kann das Kunstleder aufweisen: einen Vliesstoff, der durch Nadeln eines ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ, das eine Meer-Komponente aus leicht löslichem Polyester und eine Insel-Komponente aus einem schwarzen spinngefärbten Polyestergarn aufweist, und Eluieren der Meer-Komponente ausgebildet ist; und eine elastische Schicht, die durch Feuchtimprägnieren der Polyurethanschicht in dem Vliesstoff ausgebildet ist.
  • Der Vliesstoff und die elastische Schicht können durch Färben und Reduktionsreinigen der elastischen Schicht und des Vliesstoffs, aus dem die Meer-Komponente eluiert ist, und Durchführen einer Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs und der gereinigten elastischen Schicht in einem Bad ausgebildet sein.
  • Das schwarze spinngefärbte Polyestergarn des Vliesstoffs kann eine Kohlenschwarzkomponente enthalten.
  • Der Vliesstoff kann Kohlenschwarz von 1,5 Gew.-% bis 3 Gew.-% bezüglich des Gesamtgewichts der Meer-Komponente enthalten.
  • Das Denier pro Faden der Meer-Komponente kann im Bereich von 0,04 Denier bis 0,3 Denier liegen.
  • Der Vliesstoff kann 7 bis 36 Fasern, enthalten in der Insel-Komponente, für jede bzw. pro Fadeneinheit aufweisen.
  • Die elastische Schicht kann Polyurethanharz von 27,5 Gew.-% bis 31 Gew.-% bezüglich des Gesamtgewichts des Kunstleders enthalten.
  • Zumindest auf einer Oberfläche des Vliesstoffs können Fädchen (nap) angehoben sein.
  • Figurenliste
  • Diese und/oder weitere Aspekte der Offenbarung werden aus der folgenden Beschreibung der Ausführungsformen, die in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen zu nehmen sind, deutlich und einfacher verständlich.
    • 1 ist ein Flussdiagramm, das ein Verfahren zur Herstellung von Kunstleder gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung darstellt.
    • 2 zeigt eine Struktur des Kunstleders, das durch das Verfahren der 1 hergestellt ist.
    • 3 zeigt eine Ansicht, die ein Verfahren zur Prüfung der Steifheit eines Kunstleders zeigt.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
  • In der Beschreibung bezeichnen dieselben Bezugszeichen gleiche Elemente. Die Spezifikation beschreibt nicht alle Komponenten der Ausführungsformen; so werden etwa allgemeine Informationen im technischen Gebiet, das die vorliegende Offenbarung betrifft, oder überlappende Informationen zwischen den Ausführungsformen nicht beschrieben.
  • Ferner sei darauf hingewiesen, dass die Bezeichnungen „aufweisen“, „umfassen“, „aufweisend“ und/oder „umfassend“, soweit in der Beschreibung verwendet, das Vorhandensein einer genannten Komponente angeben, jedoch nicht das Vorhandensein oder die Hinzufügung einer oder mehrerer anderer Komponenten ausschließen.
  • Es sei darauf hingewiesen, dass, wenngleich in der Beschreibung die Bezeichnungen „erste(r)“, „zweite(r)“ und so weiter vorkommen können, um verschiedene Komponenten zu beschreiben, die Komponenten durch diese Bezeichnung nicht beschränkt sind. Die Bezeichnungen werden lediglich verwendet, um eine Komponente von einer anderen zu unterscheiden.
  • Ferner sei darauf hingewiesen, dass die Formen der Einzahl „ein“, „eine“ und „der/die/das“ Bezugnahmen der Mehrzahl umfassen, es sei denn der Kontext bestimmt eindeutig etwas anderes.
  • Bezugszeichen, die für Arbeitsschritte bzw. Abläufe verwendet werden, werden zum Verständnis der Beschreibung gegeben, ohne die Reihenfolge der Arbeitsschritte darzulegen; vielmehr können die Arbeitsschritte in einer zur genannten Reihenfolge anderen Reihenfolge ausgeführt werden, es sei denn eine spezifische Reihenfolge ist im Kontext definitiv angegeben.
  • Im Folgenden werden die Funktionsweisen und Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben.
  • 1 ist ein Flussdiagramm, das ein Verfahren zur Herstellung von Kunstleder gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung darstellt. Mit Bezug auf 1 kann ein Verfahren zur Herstellung von Kunstleder gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung aufweisen: Arbeitsschritt 10 des Nadelns eines ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ, um einen Vliesstoff auszubilden; Arbeitsschritt 20 des Feuchtimprägnierens eines Polyurethanharzes in dem Vliesstoff; Arbeitsschritt 30 des Eluierens einer Meer-Komponente des Vliesstoffs; Arbeitsschritt 40 des Färbens und Reduktionsreinigens des Vliesstoffs, aus der die Meer-Komponente eluiert ist; und Arbeitsschritt 50 des Durchführens einer Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs.
  • Der Arbeitsschritt 10 des Nadelns des ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ zur Ausbildung eines Vliesstoffs kann zunächst vorgesehen sein, um ein ultrafeines Verbundgarn vom Meer-Insel-Typ zu nadeln, das eine Meer-Komponente aus leicht löslichem Polyester und eine Insel-Komponente aus einem schwarzen spinngefärbten Polyestergarn aufweist, um einen Vliesstoff auszubilden. Insbesondere kann ein Vliesstoff durch Herstellen mehrerer Stoffschichten mit einem ultrafeinen Verbundgarn vom Meer-Insel-Typ durch Kardieren und Überlappen bzw. Querlappen (cross-lapping) und anschließend Nadeln der mehreren Stoffschichten ausgebildet werden.
  • Das schwarze spinngefärbte Polyestergarn kann eine Kohlenschwarzkomponente aufweisen, insbesondere eine Kohlenschwarz-Hauptcharge (carbon black master batch). Kohlenschwarz kann eine ausgezeichnete Lichtbeständigkeit aufweisen, im Vergleich zu Farbstoffen. Die vorliegende Offenbarung stellt Kunstleder bereit, das eine ausgezeichnete Lichtbeständigkeit aufweist, unter Verwendung einer Kohlenschwarz-Hauptcharge zusammen mit Farbstoffen, um dem Kunstleder eine schwarze Farbe zu verleihen.
  • Das schwarze spinngefärbte Polyestergarn kann eine Kohlenschwarzkomponente im Bereich von 1,5 Gew.-% bis 3 Gew.-% bezüglich des Gesamtgewichts der Insel-Komponente enthalten.
  • Die vorliegende Offenbarung zielt wie oben beschrieben darauf ab, schwarzes Kunstleder bereitzustellen, das eine ausgezeichnete Lichtbeständigkeit aufweist. Wenn die Konzentration des Kohlenschwarz kleiner als oder gleich 1,5 Gew.-% ist, kann die Schwärze des nicht gefärbten Kunstleders gering sein, so dass eine große Menge von Farbstoffen erforderlich ist, um eine gewünschte hohe Konzentration schwarzer Farbe zu realisieren. Da die Farbstoffe eine geringere Lichtbeständigkeit als Kohlenschwarz aufweisen, kann es sein, dass die Farbstoffe größtenteils zerstört werden, wenn die Lichtbeständigkeit des Kunstleders geprüft wird. Wenn schwarze Farbe mit einer geringen Menge von Kohlenschwarz realisiert wird, kann folglich die Lichtbeständigkeit des Kunstleders herabgesetzt sein. Wenn auf der anderen Seite die Konzentration von Kohlenschwarz größer als oder gleich 3 Gew.-% ist, kann die wahrnehmbare Konzentration einen Sättigungspunkt erreichen, so dass eine Erhöhung der wahrnehmbaren Konzentration nicht mit dem bloßen Auge geprüft werden kann, wenngleich die Konzentration von Kohlenschwarz zunimmt. Folglich ist ein Kohlenschwarzgehalt vorzugsweise unter Berücksichtigung einer gewünschten Schwärze und eines gewünschten Lichtbeständigkeitsniveaus geeignet einzustellen.
  • Das schwarze spinngefärbte Polyestergarn kann ein Denier pro Faden im Bereich von 0,04 Denier bis 0,3 Denier aufweisen. Wenn eine Denier-Untergrenze der Insel-Komponente kleiner als oder gleich 0,04 Denier beträgt, können Probleme, wie etwa eine Verschlechterung der Färbeigenschaften und eine Verschlechterung der Lichtbeständigkeit, auftreten. In anderen Worten, wenn die Faserdicke, enthalten in der Insel-Komponente, zu gering ist, muss gegebenenfalls eine große Menge von Farbstoffen verwendet werden, um die gewünschte Farbe darzustellen, und wenn eine große Menge von Farbstoffen verwendet wird, kann die Lichtbeständigkeit vermindert sein. Wenn ferner eine Denier-Obergrenze der Insel-Komponente größer als oder gleich 0,3 Denier ist, kann die Faser gegebenenfalls verdickt und versteift werden, so dass die haptische Beschaffenheit des Kunstleders vermindert ist. Folglich ist die Größe Denier pro Faden des schwarzen spinngefärbten Polyestergarns vorzugsweise unter Berücksichtigung der gewünschten Lichtbeständigkeitseigenschaft und der gewünschten haptischen Beschaffenheit des Kunstleders einzustellen.
  • Ferner kann ein Arbeitsablauf des Feuchtimprägnierens eines Polyurethanharzes in dem Vliesstoff durchgeführt werden, um einen Vliesstoff herzustellen, in dem Elastomere imprägniert sind. Insbesondere kann durch Einweichen bzw. Tränken des Vliesstoffes mit einer Imprägnierlösung, die Polyurethan enthält, ein Vliesstoff hergestellt werden, in dem Polyurethanelastomere imprägniert sind. Gemäß einer Ausführungsform kann die Imprägnierlösung zusätzlich zu Polyurethan Kohlenschwarz enthalten.
  • Der Arbeitsschritt des Feuchtimprägnierens des Polyurethanharzes in dem Vliesstoff kann einen solchen Arbeitsschritt des Imprägnierens des Polyurethanharzes in dem Vliesstoff umfassen, dass Polyurethanharz von 27,5 Gew.-% bis 31 Gew.-% bezüglich des Gesamtgewichts des Kunstleders in dem Kunstleder enthalten ist. Wenn ein Teil des Polyurethans als Polymerelastomere bezüglich des Gesamtgewichts des Kunstleders kleiner als oder gleich 27,5 Gew.-% ist, kann die elastische Eigenschaft des Kunstleders vermindert sein, so dass die haptische Beschaffenheit von Fasern statt von Leder vermittelt wird. Wenn der Teil des Polyurethans größer als oder gleich 31 Gew.-% ist, kann das Kunstleder versteift sein, so dass die haptische Beschaffenheit von Papier vermittelt wird. Folglich ist ein Polyurethanharzgehalt vorzugsweise bezüglich des Gesamtgewichts des Kunstleders geeignet einzustellen.
  • Ferner kann der Arbeitsschritt des Eluierens der Meer-Komponente des Vliesstoffs durchgeführt werden. Der Arbeitsschritt des Eluierens der Meer-Komponente des Vliesstoffs kann einen Arbeitsschritt des Bearbeitens des Vliesstoffs umfassen, bei dem das Polyurethanharz mit einer Alkalilösung imprägniert wird, um die Meer-Komponente des Vliesstoffs zu eluieren. Da die Meer-Komponente des Kunstleders leicht lösliches Polyester ist, kann die Meer-Komponente auf einfache Weise in einer wässrigen Alkalilösung gelöst werden.
  • Ferner kann der Arbeitsschritt des Aufrauens des Vliesstoffs, aus dem die Meer-Komponente eluiert ist, zum Anheben von Fädchen bzw. Härchen auf der Oberfläche durchgeführt werden. Der Arbeitsschritt des Aufrauens des Vliesstoffs kann ein Arbeitsschritt des Schleifens der Oberfläche des Vliesstoffs mit Sandpapier sein, um den Vliesstoff aufzurauen.
  • Ferner kann der Arbeitsschritt des Färbens und Reduktionsreinigens des Vliesstoffs, aus dem die Meer-Komponente eluiert ist, durchgeführt werden. Diesbezüglich kann der Vliesstoff mit einem Anthrachinonfarbstoff gefärbt werden. Allerdings kann der Vliesstoff auch mit einer anderen Farbstoffart gefärbt werden. Nachdem das Färben abgeschlossen ist, kann die restliche bzw. überschüssige Färbelösung von einer Färbemaschine abgegeben werden, es kann erneut Wasser in die Färbemaschine eingefüllt werden, und anschließend kann die Reduktionsreinigung durchgeführt werden. Die Reinigung kann je nach Erfordernis mehrere Male durchgeführt werden.
  • Ferner kann der Schritt des Durchführens einer Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs in einem Bad durchgeführt werden. Die Flammschutzbehandlung kann ein Schritt des Absorbierens eines Phosphatester-Flammschutzmittels von 15 Gew.-% bis 30 Gew.-% bezüglich des Gesamtgewichts des Kunstleders bei einem Flüssigkeitsverhältnis von 1:5 bis 1:30 nach dem Färben und Reduktionsreinigen sein. Ferner kann gemäß einer Ausführungsform während der Flammschutzbehandlung ein Zusatz, wie etwa ein nicht-ionisches Fettsäureester-Dispersionsmittel hinzugefügt werden, zusammen mit dem Flammschutzmittel.
  • Gemäß der vorliegenden Offenbarung kann durch Ausführen der Flammschutzbehandlung in einem Bad nach dem Färben und dem Reduktionsreinigen ein Problem vermieden werden, bei dem ein Flammschutzmittel in einem Bad, das beim Färben verwendet wird, während des Reduktionsreinigens entfernt wird. Dadurch kann Kunstleder für ein Fahrzeuginnenausstattungsmaterial, das eine ausgezeichnete Flammschutzeigenschaft und eine einzigartige weiche Textur aufweist, bereitgestellt werden.
  • Es wurde ein Verfahren zur Herstellung des Kunstleders gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung beschrieben. Das Kunstleder, hergestellt durch das oben beschriebene Verfahren, kann eine Struktur aufweisen, die in 2 gezeigt ist.
  • 2 zeigt die Struktur eines Kunstleders 1, das mittels des Verfahrens der 1 hergestellt ist. Wie in 2 gezeigt, kann das Kunstleder 1 gemäß einer Ausführungsform eine Vliesstoffschicht 110, ausgebildet durch Nadeln eines leicht löslichen ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ und Eluieren einer Meer-Komponente, und eine elastische Schicht 120 aufweisen, die durch Feuchtimprägnieren eines Polyurethanharzes in der Vliesstoffschicht 110 ausgebildet ist.
  • Die Vliesstoffschicht 110 kann durch Nadeln eines ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ, das eine Meer-Komponente aus Polyester und eine Insel-Komponente aus einem schwarzen spinngefärbten Polyestergarn aufweist, und Eluieren der Meer-Komponente ausgebildet werden. Ferner können gemäß einer Ausführungsform Fädchen auf der Oberfläche des Vliesstoffs angehoben werden, durch Aufrauen der Oberfläche des Vliesstoffs.
  • Die Insel-Komponente der Vliesstoffschicht 110 kann mit einem schwarzen spinngefärbten Polyestergarn ausgebildet sein, und das schwarze spinngefärbte Polyestergarn kann ein Denier pro Faden im Bereich von 0,04 Denier bzw. 0,3 Denier aufweisen. Das Denier pro Faden des schwarzen spinngefärbten Polyestergarns wurde oben beschrieben, und folglich wird eine detaillierte Beschreibung desselben hier ausgelassen.
  • Der Vliesstoff kann eine schwarze Farbe durch eine Kohlenschwarz-Hauptcharge, die am spinngefärbten Polyestergarn vorgesehen ist, anwenden. Um das Kunstleder 1 gemäß der vorliegenden Offenbarung mit schwarzer Farbe zu versehen, kann die Insel-Komponente des Vliesstoffs eine Kohlenschwarz-Hauptcharge von 1,5 Gew.-% bis 3 Gew.-% bezüglich des Gesamtgewichts der Insel-Komponente enthalten. Grenzen betreffend die Menge der Kohlenschwarz-Hauptcharge wurden oben beschrieben, und folglich wird eine detaillierte Beschreibung derselben hier ausgelassen.
  • In dem Vliesstoff kann die Faseranzahl, enthalten in der Insel-Komponente, für jede Fadeneinheit 7 bis 36 betragen. Die Faseranzahl, enthalten in der Insel-Komponente, für jede Fadeneinheit des Vliesstoffs betrifft die Größe Denier pro Faden des schwarzen spinngefärbten Polyestergarns, wie oben beschrieben. Das heißt, wenn die Größe Denier pro Faden des schwarzen spinngefärbten Polyestergarns niedrig ist, kann die Anzahl der Fasern, die in der Insel-Komponente enthalten sind, für jede Fadeneinheit groß sein, und wenn die Größe Denier pro Faden des schwarzen spinngefärbten Polyestergarns groß ist, kann die Anzahl der Fasern, die in der Insel-Komponente enthalten sind, für jede Fadeneinheit klein sein.
  • Der Vliesstoff kann durch Färben und Reduktionsreinigen des Vliesstoffs, aus dem die Meer-Komponente eluiert ist, und anschließendes Durchführen einer Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs in einem Bad ausgebildet werden. In anderen Worten, indem eine Flammschutzbehandlung des Vliesstoffs in einem Bad nach dem Färben und Reduktionsreinigen durchgeführt wird, kann ein Flammschutzmittel vom Vliesstoff ausreichend absorbiert werden, wodurch Kunstleder für ein Fahrzeuginnenausstattungsmaterial bereitgestellt wird, das eine ausgezeichnete Flammschutzeigenschaft aufweist.
  • Die elastische Schicht 120 kann ausgebildet werden, um dem Kunstleder 1 eine elastische Eigenschaft zu vermitteln. Die elastische Schicht 120 kann durch Feuchtimprägnieren eines Polyesterurethanharzes in dem Vliesstoff ausgebildet werden. Insbesondere kann durch Einweichen bzw. Durchtränken des Vliesstoffs mit einer Imprägnierlösung, die Polyurethan enthält, ein Vliesstoff hergestellt werden, in dem Polyurethanelastomere imprägniert sind.
  • In 2 ist ein Beispiel gezeigt, in dem auf einer gesamten Oberfläche des Vliesstoffs eine elastische Schicht 120 ausgebildet ist. Allerdings können gemäß weiteren Ausführungsformen elastische Schichten auf beiden Oberflächen des Vliesstoffs ausgebildet werden, oder eine elastische Schicht kann auf einem Flächenabschnitt des Vliesstoffs ausgebildet werden.
  • Es wurden das Kunstleder gemäß der vorliegenden Offenbarung und das Verfahren zur Herstellung des Kunstleders beschrieben. Im Folgenden werden zum Zweck des Verständnisses Ausführungsformen von Verfahren zur Herstellung des Kunstleders gemäß der vorliegenden Offenbarung beschrieben. Die folgenden Ausführungsformen werden zum Zweck des Verständnisses bereitgestellt, wobei das technische Konzept der vorliegenden Offenbarung nicht auf die Ausführungsformen beschränkt ist.
  • [Ausführungsform 1]
  • Herstellung eines ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ
  • Es werden Polyethylen-Terephthalat als eine Insel-Komponente und ein alkalilösliches Polyester-Copolymer als eine Meer-Komponente hergestellt, und die Insel-Komponente und die Meer-Komponente werden in einen Extruder eingebracht, um die Insel-Komponente und die Meer-Komponente zu schmelzen und zu extrudieren. Wenn die Insel-Komponente geschmolzen und extrudiert ist, wird eine Kohlenschwarz-Hauptcharge durch seitliches Zuführen zur Insel-Komponente hinzugefügt, und das Resultat bzw. resultierende Produkt wird durch eine Spinndüse abgegeben. Dadurch wird ein Faden vom Meer-Insel-Typ hergestellt, bei dem ein Kohlenschwarzgehalt in der Insel-Komponente von schwarzem Polyethylen-Terephthalat 1,5 Gew.-% beträgt und die Anzahl der Fasern pro Faden 16 beträgt. Danach wird der Faden gedehnt, so dass die Größe Denier pro Faden der Insel-Komponente 0,15 Denier wird, es wird ein Crimpen durchgeführt, so dass die Anzahl der „Crimps“ bzw. „Kräuselungen“ 10 Stück/Inch wird, es wird eine Thermofixierung durchgeführt, und anschließend wird ein Schneiden auf 51 mm durchgeführt, wodurch ein ultrafeines Verbundgarn vom Meer-Insel-Typ hergestellt wird.
  • Herstellung eines Vliesstoffs
  • Das ultrafeine Verbundgarn vom Meer-Insel-Typ wird kardiert und überlappt (cross-lapping), um mehrere Stoffschichten herzustellen. Danach wird eine Nadelung der mehreren Stoffschichten durchgeführt, und die mehreren Stoffschichten werden für 5 Minuten unter Verwendung von Dampf einer Temperatur von 100°C und einer relativen Feuchte von 90% unterzogen, um einen Vliesstoff herzustellen, der eine relative Dichte von 0,3 g/cm3 aufweist.
  • Herstellung eines Vliesstoffs, in dem Elastomere imprägniert sind
  • Der Vliesstoff wird mit einer Imprägnierlösung getränkt, die Polyurethan und Kohlenschwarz enthält, Polyurethan wird in einer Dimethylformamid-Lösung verfestigt, und anschließend wird eine Reinigung mit Wasser durchgeführt, so dass ein Vliesstoff hergestellt wird, bei dem Polyurethanelastomere, die Kohlenschwarz von 5 Gew.-% enthalten, mit 30 Gew.-% imprägniert sind.
  • Herstellung von Kunstleder
  • Der Vliesstoff, in dem schwarzes Polyurethan imprägniert ist, wird einer Natriumhydroxid-Lösung von 5 Gew.-% ausgesetzt, um die Meer-Komponente zu eluieren, wodurch ein eluierter Stoff hergestellt wird, der einen Vliesstoff aus schwarzen Polyethylen-Terephthalat-Fasern ausbildet, der 16 Fasern pro Faden und Denier pro Faden von 0,15 Denier aufweist. Anschließend wird die Oberfläche des eluierten Stoffs mit Sandpapier einer Rauigkeit der Nr. #150 abgeschmirgelt, um Fädchen anzuheben, und anschließend wird der eluierte Stoff unter den folgenden Färbebedingungen gefärbt. Es wird eine Farbstoffmischung aus einem schwarzen Anthrachinondispersionsfarbstoff von 0,8 Gew.-%, einem roten Anthrachinondispersionsfarbstoff von 0,5 Gew.-%, einem blauen Anthrachinondispersionsfarbstoff von 1,5 Gew.-% und einem gelben Anthrachinondispersionsfarbstoff von 0,5 Gew.-% bezüglich des Fasergesamtgewichts zum Färben des eluierten Stoffs verwendet. Ferner wird ein Triazinderivat von 4,0 Gew.-% bezüglich des Fasergesamtgewichts als UV-Absorptionsmittel verwendet, und nicht-ionisches Fettsäureester von 1 g/L wird als Dispersionsmittel verwendet, Essigsäure von 1 g/L wird als Säure verwendet, und ein Flüssigkeitsverhältnis wird auf 1:20 eingestellt. Nachdem das Färben unter den obigen Bedingungen beendet ist, wird die überschüssige Färbelösung von einer Färbemaschine abgegeben, es wird erneut Wasser in die Färbemaschine eingefüllt, und anschließend wird eine Reduktionsreinigung bei einer Temperatur von 80°C für 20 Minuten durchgeführt, unter Reduktionsreinigungsbedingungen (Natriumhydrogensulfit 8 g/L, Natriumhydroxid 4 g/L und Flüssigkeitsverhältnis 1:20).
  • Nachdem das Reduktionsreinigen beendet ist, wird der Arbeitsschritt des Zuführens von Wasser zur Färbemaschine und des anschließenden Auswaschens der überschüssigen Farbstoffhydrolysate und Alkali vier Mal durchgeführt, und anschließend wird eine Flammschutzbehandlung in einem Bad durchgeführt. Die Flammschutzbehandlung in einem Bad wird unter Verwendung eines Phosphatester-Flammschutzmittels von 25,0 Gew.-% bezüglich des Fasergesamtgewichts und von nichtionischem Fettsäureester von 1 g/L als Dispersionsmittel durchgeführt, und es wird ein Flüssigkeitsverhältnis von 1:20 eingestellt. Ferner wird die Flammschutzbehandlung in einem Bad für 30 Minuten bei einer Verarbeitungstemperatur von 80°C durchgeführt. Nachdem die Flammschutzbehandlung in einem Bad abgeschlossen ist, wird die restliche Lösung abgegeben, und es wird Wasser der Färbemaschine zugeführt, um nichtabsorbierte Bestandteile des Flammschutzmittels und Dispersionsmittels zu entfernen, und anschließend werden ein Waschen und Trocknen durchgeführt, um somit das Kunstleder herzustellen.
  • [Ausführungsform 2]
  • Die Ausführungsform 2 gleicht der Ausführungsform 1, mit Ausnahme darin, dass die Faseranzahl für jeden Faden vom Meer-Insel-Typ 36 beträgt und die Größe Denier pro Faden der Insel-Komponente 0,04 Denier beträgt, wenn das ultrafeine Verbundgarn vom Meer-Insel-Typ gemäß der Ausführungsform 1 hergestellt wird.
  • [Ausführungsform 3]
  • Die Ausführungsform 3 gleicht der Ausführungsform 1, mit Ausnahme darin, dass die Faseranzahl für jeden Faden vom Meer-Insel-Typ 7 beträgt und die Größe Denier pro Feder der Insel-Komponente 0,02 Denier beträgt, wenn das ultrafeine Verbundgarn vom Meer-Insel-Typ gemäß der Ausführungsform 1 hergestellt wird.
  • [Vergleichendes Beispiel 1]
  • Wenn das ultrafeine Verbundgarn vom Meer-Insel-Typ gemäß der Ausführungsform 1 hergestellt wird, wird Kohlenschwarz von 1,0 Gew.-% in der Insel-Komponente von schwarzem Polyethylen-Terephthalat verwendet.
  • Ferner gleicht das vergleichende Beispiel 1 der Ausführungsform 1, mit Ausnahme darin, dass eine Farbstoffmischung aus einem schwarzen Anthrachinondispersionsfarbstoff von 2,04 Gew.-%, einem roten Anthrachinondispersionsfarbstoff von 1,292 Gew.-%, einem blauen Anthrachinondispersionsfarbstoff von 3,842 Gew.-% und einem gelben Anthrachinondispersionsfarbstoff von 1,02 Gew.-% bezüglich des Fasergesamtgewichts verwendet wird, um die gleiche Farbe wie gemäß der Ausführungsform 1 zu realisieren.
  • [Vergleichendes Beispiel 2]
  • Wenn das ultrafeine Verbundgarn vom Meer-Insel-Typ gemäß der Ausführungsform 1 hergestellt wird, wird Kohlenschwarz von 0 Gew.-% in der Insel-Komponente von schwarzem Polyethylen-Terephthalat verwendet.
  • Ferner gleicht das vergleichende Beispiel 2 der Ausführungsform 1, mit Ausnahme darin, dass eine Farbstoffmischung aus einem schwarzen Anthrachinondispersionsfarbstoff von 11,02 Gew.-%, einem roten Anthrachinondispersionsfarbstoff von 2,41 Gew.-%, einem blauen Anthrachinondispersionsfarbstoff von 5,23 Gew.-% und einem gelben Anthrachinondispersionsfarbstoff von 10,8 Gew.-% bezüglich des Fasergesamtgewichts angewendet wird, um die gleiche Farbe wie gemäß der Ausführungsform 1 zu realisieren.
  • [Vergleichendes Beispiel 3]
  • Wenn das ultrafeine Verbundgarn vom Meer-Insel-Typ gemäß der Ausführungsform 1 hergestellt wird, wird ein Faden vom Meer-Insel-Typ, der Kohlenschwarz von 1,0 Gew.-% und 36 Fasern für jeden Faden in der Insel-Komponente von schwarzem Polyethylen-Terephthalat enthält, hergestellt, und anschließend wird der Faden abgerieben, um die Größe Denier pro Faden der Insel-Komponente auf 0,04 Denier einzustellen.
  • Ferner gleicht das vergleichende Beispiel 3 der Ausführungsform 1, mit Ausnahme darin, dass eine Farbstoffmischung aus einem schwarzen Anthrachinondispersionsfarbstoff von 2,04 Gew.-%, einem roten Anthrachinondispersionsfarbstoff von 1,292 Gew.-%, einem blauen Anthrachinondispersionsfarbstoff von 3,842 Gew.-% und einem gelben Anthrachinondispersionsfarbstoff von 1,02 Gew.-% bezüglich des Fasergesamtgewichts verwendet wird, um die gleiche Farbe wie gemäß der Ausführungsform 1 zu realisieren.
  • [Vergleichendes Beispiel 4]
  • Wenn das ultrafeine Verbundgarn vom Meer-Insel-Typ gemäß der Ausführungsform 1 hergestellt wird, wird ein Faden vom Meer-Insel-Typ, der Kohlenschwarz von 0 Gew.-% und 36 Fasern für jeden Faden in der Insel-Komponente von schwarzem Polyethylen-Terephthalat enthält, hergestellt, und anschließend wird der Faden abgerieben, um die Größe Denier pro Faden der Insel-Komponente auf 0,04 Denier einzustellen.
  • Ferner gleicht das vergleichende Beispiel 4 der Ausführungsform 1, mit Ausnahme darin, dass eine Farbstoffmischung aus einem schwarzen Anthrachinondispersionsfarbstoff von 11,02 Gew.-%, einem roten Anthrachinondispersionsfarbstoff von 2,41 Gew.-%, einem blauen Anthrachinondispersionsfarbstoff von 5,23 Gew.-% und einem gelben Anthrachinondispersionsfarbstoff von 10,8 Gew.-% bezüglich des Fasergesamtgewichts angewendet wird, um die gleiche Farbe wie gemäß der Ausführungsform 1 zu realisieren.
  • [Vergleichendes Beispiel 5]
  • Wenn das ultrafeine Verbundgarn vom Meer-Insel-Typ gemäß der Ausführungsform 1 hergestellt wird, wird ein Faden vom Meer-Insel-Typ, der Kohlenschwarz von 1,0 Gew.-% und 7 Fasern pro Faden in der Insel-Komponente von schwarzem Polyethylen-Terephthalat enthält, hergestellt, und anschließend wird der Faden abgerieben, um die Größe Denier pro Faden der Insel-Komponente auf 0,25 Denier einzustellen.
  • Ferner gleicht das vergleichende Beispiel 5 der Ausführungsform 1, mit Ausnahme darin, dass eine Farbstoffmischung aus einem schwarzen Anthrachinondispersionsfarbstoff von 2,04 Gew.-%, einem roten Anthrachinondispersionsfarbstoff von 1,292 Gew.-%, einem blauen Anthrachinondispersionsfarbstoff von 3,842 Gew.-% und einem gelben Anthrachinondispersionsfarbstoff von 1,02 Gew.-% bezüglich des Fasergesamtgewichts angewendet wird, um die gleiche Farbe wie gemäß der Ausführungsform 1 zu realisieren.
  • [Vergleichendes Beispiel 6]
  • Wenn das ultrafeine Verbundgarn vom Meer-Insel-Typ gemäß der Ausführungsform 1 hergestellt wird, wird ein Faden vom Meer-Insel-Typ, der Kohlenschwarz mit 0 Gew.-% und 7 Fasern für jeden Faden in der Insel-Komponente von schwarzem Polyethylen-Terephthalat enthält, hergestellt, und anschließend wird der Faden abgerieben, um die Größe Denier pro Faden der Insel-Komponente auf 0,25 Denier einzustellen.
  • Ferner gleicht das vergleichende Beispiel 6 der Ausführungsform 1, mit Ausnahme darin, dass eine Farbstoffmischung aus einem schwarzen Anthrachinondispersionsfarbstoff von 11,02 Gew.-%, einem roten Anthrachinondispersionsfarbstoff von 2,41 Gew.-%, einem blauen Anthrachinondispersionsfarbstoff von 5,23 Gew.-% und einem gelben Anthrachinondispersionsfarbstoff von 10,8 Gew.-% bezüglich des Fasergesamtgewichts verwendet wird, um die gleiche Farbe wie gemäß der Ausführungsform 1 zu realisieren.
  • [Vergleichendes Beispiel 7]
  • Das vergleichende Beispiel 7 gleicht der Ausführungsform 1, mit Ausnahme darin, dass eine Flammschutzbehandlung während des Färbens als Flammschutzbehandlung in einem Bad durchgeführt wird, wenn das Kunstleder gemäß der Ausführungsform 1 hergestellt wird.
  • [Vergleichendes Beispiel 8]
  • Das vergleichende Beispiel 7 gleicht der Ausführungsform 1, mit Ausnahme darin, dass eine Messerbeschichtung (knifecoating) mit einem auf Phosphor basierenden pulverartigen Flammschutzmittel als Flammschutzbehandlung durchgeführt wird, wenn das Kunstleder gemäß der Ausführungsform 1 hergestellt wird.
  • Bedingungen bzw. Vorgaben, welche die Herstellung des Kunstleders gemäß den Ausführungsformen 1 bis 3 und vergleichenden Beispielen 1 bis 8 betreffen, sind in der Tabelle 1 dargestellt. [Tabelle 1]
    Klassifikation Kohlenschwarzgehalt in der Inselkomponente (Gew.-%) Anzahl der Inselkomponenten (Teile) Denier pro Faden der Inselkomponente (Denier) Flammschutzbehandlungsverfahren Zusammensetzung der Dispersionsfarbstoffe
    *Es wird die gleiche Farbe wie in Aus führungs form 1 realisiert
    Schwarz Rot Blau Gelb
    Ausführungsform 1 1,5 16 0,15 Flammschutzbehandlung in einem Bad nach dem Färben 0, 8 0,5 1,5 0,5
    Vergleichendes Beispiel 1 1,0 16 0,15 Flammschutzbehandlung in einem Bad nach dem Färben 2,04 1,292 3,84 2 1.02
    Vergleichendes Beispiel 2 0,0 16 0,15 Flammschutzbehandlung in einem Bad nach dem Färben 11,02 2,41 5,23 10,8
    Ausführungsform 2 1,5 36 0,04 Flammschutzbehandlung in einem Bad nach dem Färben 0,8 0,5 1,5 0,5
    Vergleichendes Beispiel 3 1,0 36 0,04 Flammschutzbehandlung in einem Bad nach dem Färben 2,04 1,292 3,84 2 1,02
    Vergleichendes Beispiel 4 0,0 36 0,04 Flammschutzbehandlung in einem Bad nach dem Färben 11,02 2,41 5,23 10,8
    Ausführungsform 3 1,5 7 0,25 Flammschutzbehandlung in einem Bad nach dem Färben 0, 8 0,5 1,5 0,5
    Vergleichendes Beispiel 5 1,0 7 0,25 Flammschutzbehandlung in einem Bad nach dem Färben 2,04 1,292 3,84 2 1,02
    Vergleichendes Beispiel 6 0,0 7 0,25 Flammschutzbehandlung in einem Bad nach dem Färben 11,02 2,41 5,23 10,8
    Vergleichendes Beispiel 7 1,5 16 0,15 Flammschutzbehandlung während des Färbens in einem Bad 0,8 0,5 1,5 0,5
    Vergleichendes Beispiel 8 1,5 16 0,15 Messerbeschichtung mit einem auf Phosphor basierenden pulverförmigen Flammschutzmittel 0,8 0,5 1,5 0,5
  • Das Kunstleder, hergestellt unter den Bedingungen, die in der Tabelle 1 gezeigt sind, wurde unter Verwendung des folgenden Prüfverfahrens beurteilt, und die Resultate der Prüfung sind in der Tabelle 2 gezeigt.
  • Lichtbeständigkeit
  • Das Kunstleder, hergestellt mittels der Verfahren der Ausführungsformen 1 bis 3 und vergleichenden Beispielen 1 bis 8, wurde mit Licht von 338,6 KJ/m2 bestrahlt, gemäß einem Verfahren, das in ISO 105-B06: 1998 Bedingung bzw. Klausel 5 definiert ist, und die Grade bzw. Stufen der Lichtbeständigkeit wurden unter Verwendung einer Grauskala (ISO 105 A02) bestimmt.
  • Reibbeständigkeit
  • Die Reibbeständigkeit wurde mittels eines Verfahrens ISO 105 X 12 gemessen. Zur Prüfung der Trockenreibbeständigkeit wurden zwei Teststücke, die eine Breite von 50 mm und eine Länge von 130 mm aufwiesen, vertikal parallel an einem Testrahmen eines Reibungstesters fixiert, und ein Reibungsstopper des Testers wurde mit einem weißen Baumwollstoff, der eine Breite von 50 mm und eine Länge von 50 mm aufwies, bezogen und fixiert. Anschließend wurde eine Kraft von 9 ± 0,2 N auf den Reibmaßstab aufgebracht, und anschließend hat sich der Reibungsstopper um einen Weg von 100 mm mit einer Geschwindigkeit von 10 Mal/Minute auf den Oberflächen der Teststücke vor und zurück bewegt. Danach wurde der weiße Baumwollstoff entfernt, und der Grad der Verunreinigung des weißen Baumwollstoffs wurde mittels einer Grauskala der Verunreinigung bestimmt, um ein Niveau zu berechnen. Eine Nassreibbeständigkeit wurde mittels des gleichen Verfahrens wie bei der Prüfung der Trockenreibbeständigkeit geprüft, wobei zur Prüfung der Nassreibbeständigkeit 98% bis 100% Wasser von dem weißen Baumwollstoff aufgenommen wurde.
  • Steifigkeit
  • Die Steifigkeit wurde mittels eines Freitrageverfahren KS K 0539 gemessen. 5 Teststücke, die eine Breite von 22 mm und eine Länge von 150 mm in der Breiten- und Höhenrichtung aufwiesen, wurden hergestellt und mittels einer Druckplatte, welche die gleiche Größe wie die Teststücke aufwies, auf einem ebenen horizontalen Tisch 2, der an einem Ende eine Neigung von 41,5 Grad aufwies, in Richtung zur Neigung verschoben, wie in 3 gezeigt. Die Steifheit ist als ein Bewegungsweg (mm) dargestellt, der erzielt wurde, wenn ein Ende der Teststücke mit der Neigung in Kontakt kam. Es wurden die vordere und hintere Oberfläche der fünf Teststücke in der Breiten- und Höhenrichtung vermessen, und ein Mittelwert der gemessenen Werte wurde berechnet.
  • Entflammbarkeit
  • Die Entflammbarkeit wurde mittels eines Horizontal-Verfahrens KS K 0582 gemessen. 5 Teststücke, die eine Breite von 10,4 mm und eine Länge von 31,8 mm in der Breiten- und Höhenrichtung aufwiesen, wurden hergestellt, und es wurde eine Verkohlungsstrecke unter Verwendung eines Bunsenbrenners als Wärmequelle für 1 Minute gemessen. [Tabelle 2]
    Klassifikation Schwärze Lichtbeständigkeit Trockenreibbeständigkeit Nassreibbeständigkeit Steifheit (mm) Entflammbarkeit (mm/min)
    Ziel-Leistung 25 oder kleiner 3 oder grösser 4 oder grösser 4 oder grösser 40-90 80 oder kleiner
    Ausführungsform 1 19,8 4 4-5 4 81 SE
    Vergleichendes Beispiel 1 20,5 3 4 3-4 80 SE/NBR
    Vergleichendes Beispiel 2 20,1 2-3 3-4 3-4 81 SE
    Ausführungsform 2 24,3 3-4 4 4 78 52
    Vergleichendes Beispiel 3 24,8 2-3 3-4 3-4 80 48
    Vergleichendes Beispiel 4 23,9 2 3 3 80 52
    Ausführungsform 3 16,3 4 4-5 4-5 82 SE
    Vergleichendes Beispiel 5 15,2 3 4 4 80 SE
    Vergleichendes Beispiel 6 16,4 2-3 4 3-4 81 SE
    Vergleichendes Beispiel 7 21,9 4 4-5 4 81 110
    Vergleichendes Beispiel 8 20,0 4 4-5 4 115 SE
  • Aus der Tabelle 2 ist ersichtlich, dass, wenn wie in den Ausführungsformen 1 bis 3 ein Kohlenschwarzgehalt in einer Insel-Komponente 1,5 Gew.-% beträgt, bei Herstellung eines tiefschwarzen Kunstleders, das eine Schwärze von 25 oder weniger aufweist, eine ausgezeichnete Lichtbeständigkeit der Stufe 3 bis 4 oder mehr und eine ausgezeichnete Trockenreibbeständigkeit und Nassreibbeständigkeit des Grads 4 oder mehr erhalten werden, im Vergleich zu den vergleichenden Beispielen 1 bis 6.
  • Wenn ferner eine Flammschutzbehandlung in einem Bad durchgeführt wird, nachdem das Färben abgeschlossen ist, wie bei der Ausführungsform 1, weist das Kunstleder eine selbstlöschende Eigenschaft (SE) und eine Steifheit von 81 mm auf, so dass dieses eine weiche Eigenschaft hat. Allerdings ist erkennbar, dass, wenn eine Flammschutzbehandlung und Färbung gleichzeitig durchgeführt werden, wie beim vergleichenden Beispiel 7, ein Helligkeitswert 21,9 beträgt, so dass eine Farbstoffabbaumenge (amount of exhaustion of dyes) herabgesetzt ist, im Vergleich zur Ausführungsform 1, und ferner eine Verkohlungsstrecke 110 mm beträgt, so dass die Entflammbarkeit stark vermindert ist.
  • Wenn ferner eine Flammschutzbehandlung mittels einer Messerbeschichtung eines auf Phosphor basierenden pulverförmigen Flammschutzmittels auf der anderen Oberfläche des Kunstleders durchgeführt wird, wie beim vergleichenden Beispiel 8, weist das Kunstleder SE auf, aber die Steifheit steigt auf 115, so dass das Kunstleder deutlich versteift ist.
  • Bei dem Kunstleder gemäß dem Aspekt der vorliegenden Offenbarung und Verfahren zur Herstellung des Kunstleders kann durch Anwenden von Kohlenschwarz, das sich durch Sonnenlicht und Ultraviolettlicht (UV) nicht verfärbt bzw. ausbleicht, als Material von Faserkomponenten des Kunstleders das tiefschwarze Kunstleder eine hohe Lichtbeständigkeit realisieren.
  • Indem eine Flammschutzbehandlung in einem Bad nach dem Färben und eine Reduktionsreinigung durchgeführt werden, kann ferner ein Problem vermieden werden, bei dem ein Flammschutzmittel in einem Bad, das beim Färben verwendet wird, während der Reduktionsreinigung herausgewaschen wird. Dadurch kann ein Kunstleder für ein Fahrzeuginnenausstattungsmaterial, das eine ausgezeichnete Flammhemmung und eine einzigartige weiche Textur aufweist, bereitgestellt werden.
  • Wenngleich einige Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung gezeigt und beschrieben wurden, ist für den Fachmann ersichtlich, dass Änderungen in den Ausführungsformen durchgeführt werden können, ohne sich von den Prinzipien und dem Wesen der Offenbarung zu entfernen, wobei deren Gegenstand in den Ansprüchen und deren äquivalente definiert ist.

Claims (17)

  1. Verfahren zur Herstellung von Kunstleder, das die Schritte aufweist: Nadeln eines ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ, das eine Meer-Komponente aus leicht löslichem Polyester und eine Insel-Komponente aus einem schwarzen spinngefärbten Polyestergarn aufweist, um einen Vliesstoff auszubilden; Feuchtimprägnieren eines Polyurethanharzes in dem Vliesstoff; Eluieren der Meer-Komponente des Vliesstoffs; Färben und Reduktionsreinigen des Vliesstoffs, aus dem die Meer-Komponente eluiert ist; und Durchführen einer Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs in einem Bad.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem im Schritt des Nadelns eines ultrafeinen Verbundgarns des Meer-Insel-Typs zur Ausbildung eines Vliesstoffs das schwarze spinngefärbte Polyestergarn, das die Insel-Komponente des ultrafeinen Meer-Insel-Verbundgarns ist, eine Kohlenschwarzkomponente enthält.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem im Schritt des Nadelns eines ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ zur Ausbildung eines Vliesstoffs die Insel-Komponente Kohlenschwarz im Bereich von 1,5 Gew.-% bis 3 Gew.-% bezüglich des Gesamtgewichts der Insel-Komponente enthält.
  4. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, bei dem im Schritt des Nadelns eines ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ zur Ausbildung eines Vliesstoffs das Denier pro Faden der Insel-Komponente im Bereich von 0,04 Denier bis 0,3 Denier liegt.
  5. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, bei dem im Schritt des Nadelns eines ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ zur Ausbildung eines Vliesstoffs das ultrafeine Meer-Insel-Verbundgarn 7 bis 36 Fasern, enthalten in der Insel-Komponente, für jede Fadeneinheit aufweist.
  6. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, bei dem der Schritt des Feuchtimprägnierens eines Polyurethanharzes in dem Vliesstoff ein solches Feuchtimprägnieren des Polyurethanharzes in dem Vliesstoff umfasst, dass Polyurethanharz von 27,5 Gew.-% bis 31 Gew.-% bezüglich des Gesamtgewichts des Kunstleders in dem Vliesstoff enthalten ist.
  7. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, bei dem der Schritt des Durchführens der Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs in einem Bad die Durchführung einer Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs in einem Bad unter Verwendung eines Phosphatester-Flammschutzmittels von 15 Gew.-% bis 30 Gew.-% bezüglich des Gewichts des Kunstleders umfasst.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem der Schritt des Durchführens einer Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs in einem Bad die Durchführung einer Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs in einem Bad umfasst, welches das Phosphatester-Flammschutzmittel mit einem Flüssigkeitsverhältnis von 1:5 bis 1:30 enthält.
  9. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, das ferner ein Aufrauen des Kunstleders zum Anheben von Fädchen auf einer Oberfläche des Kunstleders aufweist.
  10. Kunstleder, das aufweist: einen Vliesstoff, der durch Nadeln eines ultrafeinen Verbundgarns vom Meer-Insel-Typ, das eine Meer-Komponente aus leicht löslichem Polyester und eine Insel-Komponente aus einem schwarzen spinngefärbten Polyestergarn aufweist, und Eluieren der Meer-Komponente ausgebildet ist; und eine elastische Schicht, die durch Feuchtimprägnieren des Polyurethanharzes in dem Vliesstoff ausgebildet ist.
  11. Kunstleder nach Anspruch 10, bei dem der Vliesstoff und die elastische Schicht durch Färben und Reduktionsreinigen der elastischen Schicht und des Vliesstoffs, aus dem die Meer-Komponente eluiert ist, und Durchführen einer Flammschutzbehandlung des gereinigten Vliesstoffs und der gereinigten elastischen Schicht in einem Bad ausgebildet sind.
  12. Kunstleder nach Anspruch 10 oder 11, bei dem das schwarze spinngefärbte Polyestergarn des Vliesstoffs eine Kohlenschwarzkomponente enthält.
  13. Kunstleder nach Anspruch 12, bei dem der Vliesstoff Kohlenschwarz von 1,5 Gew.-% bis 3 Gew.-% bezüglich des Gesamtgewichts der Meer-Komponente enthält.
  14. Kunstleder nach einem der Ansprüche 10 bis 13, bei dem das Denier pro Faden der Meer-Komponente im Bereich von 0,04 Denier bis 0,3 Denier liegt.
  15. Kunstleder nach einem der Ansprüche 10 bis 14, bei dem der Vliesstoff 7 bis 36 Fasern, enthalten in der Insel-Komponente, für jede Fadeneinheit aufweist.
  16. Kunstleder nach einem der Ansprüche 10 bis 15, bei dem die elastische Schicht Polyurethanharz mit 27,5 Gew.-% bis 31 Gew.-% bezüglich des Gesamtgewichts des Kunstleders enthält.
  17. Kunstleder nach einem der Ansprüche 10 bis 16, bei dem zumindest auf einer Oberfläche des Vliesstoffs Fädchen angehoben sind.
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