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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Felgenformteils, sowie ein damit hergestelltes Felgenformteil und ein damit hergestelltes Fahrzeugrad.
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Räder von Kraftfahrzeugen dienen der Aufnahme des Radreifens an einem Felgenbett des Rades, welche um eine Radaufnahme drehbar gelagert ist, mit der die Felge über einen Felgenstern verbunden ist. Wegen der generell im Kraftfahrzeugbau geforderten Gewichtsreduzierung, aber auch wegen Vorteilen in der Fahrdynamik ist es wünschenswert, möglichst leichte Räder zu verwenden. Dies gilt für PWK ebenso wie für Motorräder.
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Neben Aluminiumrädern werden wegen des noch geringeren spezifischen Gewichts zunehmend CFK-Alu-Hybrid-Räder verbaut. Ein solches Hybrid-Rad hat im Normalfall eine Felge aus einem faserverstärkten Kunststoffformteil, die mittels Schraubverbindungen an einem Aluminium-Felgenstern festgelegt ist, der wiederum eine Radaufnahme aufweist. Auch Voll-CFK-Rädern, bei denen Felge und Felgenstern in einem Schuss, insbesondere mittels eines Spritz- und/oder Press-Verfahrens hergestellt werden, finden Anwendung.
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Um die Kräfte, die im Betrieb des Fahrzeugs auftreten, aufnehmen zu können, muss das Felgenformteil des Hybrid-Rades eine Faserverstärkung mit einer Faserorientierung von zumindest im Wesentlichen 0°zur Umfangsrichtung des Rades sowie von ± 10 bis 30° Abweichung von der Radumfangsrichtung aufweisen. Dies kann erreicht werden, indem entsprechend orientierte Gelegematten manuell vorgeformt werden oder indem mittels einer Flechtmaschine ein Faserschlauch in Normalenrichtung zum Umfang der Felge und angepasst an die Kontur des Felgenbetts geflochten wird. Die erste Möglichkeit erfordert viel Handarbeit und deshalb viel Zeit; die zweite Möglichkeit erfordert wegen der speziellen Faserorientierung ein Flechten fast senkrecht zur Vortriebsrichtung des Faserschlauchs einen langsamen Vortrieb und nimmt deshalb ebenso verhältnismäßig viel Zeit in Anspruch.
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Die so gefertigten Preform-Formteile müssen anschließend zudem in einem Spritzpresswerkzeug, beispielsweise mittels Resin Transfer Moulding (RTM), mit der Kunststoffmatrix versehen werden, die beim fertigen Formteil die Außenform vorgibt und die Fasern festlegt. Da als Kunststoff oft Harze, beispielsweise Epoxidharze, zum Einsatz kommen, die eine hohe Glasübergangstemperatur aufweisen, ist auch hier eine entsprechend lange Taktzeit die Folge.
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Eine Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine schnellere Herstellung eines faserverstärkten Felgenformteils zu ermöglichen.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren gemäß Anspruch 5. Ein mittels der Vorrichtung oder des Verfahrens hergestelltes Felgenformteil ist in Anspruch 9 unter Schutz gestellt. Mögliche Ausführungen der verschiedenen Aspekte der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines, insbesondere faserverstärkten, Felgenformteils vorgesehen, wobei das Felgenformteil insbesondere ein Felgenbett aufweist, welches aus einer Faserkomponente und einer Kunststoffmatrixkomponente aufgebaut wird. Die Vorrichtung weist auf (a) eine Flechtmaschine zum Flechten eines Faserschlauchs, insbesondere aus Endlosfasern, und (b) ein Felgenformteilwerkzeug mit einer Drehachse und einer darum angeordneten Umfangsfläche, die zumindest im Wesentlichen die Form einer Innenkontur des Felgenformteils aufweist und/oder die einer vorgegebenen Innenkontur des Felgenformteils nachgebildet ist. Das Felgenformteilwerkzeug ist eingerichtet, bei einer Drehung um die Drehachse mehrere Lagen des Faserschlauchs auf der Umfangsfläche, insbesondere als Preform, aufzunehmen.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Felgenformteils vorgesehen, mit den Schritten (a) Flechten eines Faserschlauchs, insbesondere aus Endlosfasern, (b) Zusammendrücken des Faserschlauchs, insbesondere zu einem doppellagigen Faserband, entsprechend einer vorgegebenen Innenkontur des Felgenformteils, insbesondere an einer Walzeinheit und/oder an einer Umfangsfläche eines Felgenformteilwerkzeugs, und (c) Aufrollen des Faserschlauchs (insbesondere zusammengedrückt zu einem Faserband) entlang der Umfangsfläche, bis eine vorgegebene radiale Wandstärke erreicht ist. Unter einer Herstellung eines faserverstärkten Formteils kann vorliegend sowohl die Herstellung einer Preform als auch die Herstellung des fertigen Formteils aus der Preform und einem als Matrix verwendeten Kunststoff, aber auch beide Teilverfahren zusammen, zu verstehen sein.
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Der Erfindung liegt unter anderem die Erkenntnis zu Grunde, dass mit den derzeit verfügbaren Herstellverfahren für faserverstärkte Felgenformteile nur durch mehrfaches Vorhalten der Vorrichtungen für die einzelnen Fertigungsschritte und entsprechendes Parallelisieren der einzelnen Schritte Taktzeiten erreicht werden können, die eine wirtschaftliche Fertigung einer größeren Serie ermöglichen. Das bekannte manuelle Legen der Fasern der Preform ist sehr arbeitszeitintensiv. Das bekannte axiale Flechten (axial bzgl. der späteren Raddrehachse) stellt einen Anwendungsfall von Flechtmaschinen dar, in denen diese nur einen auf die Maschine bezogen minimalen Output pro Zeit liefern können.
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Unter anderem basiert die Erfindung nun auf der Idee, dass es nicht notwendig ist, den Faserschlauch aus der Flechtmaschine bereits beim Flechten an die vorgegebene Kontur des Felgenbetts anzupassen, wie dies beim axialen Flechten geschieht. Stattdessen wird im Sinne der Erfindung ein Faserschlauch von der Flechtmaschine abgezogen, dessen Faserausrichtung in Längsrichtung des Faserschlauch-Vortriebs maximal die geforderten ± 10 bis 30° von der Radumfangsrichtung als optimaler Ausrichtung abweicht, und damit insbesondere sowohl Fasern im Wesentlichen mit einer 0°-Ausrichtung als auch Fasern mit einer Ausrichtung im Toleranzbereich ± 10 bis 30° aufweist. Damit kann eine deutlich kleinere Flechtmaschine eingesetzt werden, die zudem wegen der günstigeren Faserausrichtung einen deutlich schnelleren Flechtvorgang ermöglicht.
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Der auf diese Weise gewonnene Faserschlauch wird auf ein Felgenformteilwerkzeug gleichsam aufgezogen und dadurch zu einem Flechtband zusammengedrückt, das sich, insbesondere beim weiteren Drehen um die Drehachse, der Außenkontur des Felgenformteilwerkzeugs anformt, die wiederum der vorgegebenen Innenkontur des Felgenbetts, insbesondere als „Negativ“, nachgebildet ist. Das Felgenformteilwerkzeug ist zudem drehbar, insbesondere auch antreibbar, um seine Mittelachse gelagert und ermöglicht damit ein Aufrollen des Faserschlauchs wenigstens so oft, bis die benötigte Wandstärke der Preform erreicht ist.
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Um die Preform des Felgenformteils in einfacher Weise mit der gewünschten Anzahl an aufgerollten Lagen des Faserschlauchs herstellen zu können, weist gemäß einer Ausführung die Vorrichtung eine Schneideeinrichtung zum Abschneiden des Faserschlauchs auf. Damit kann von der Preform, insbesondere zwischen der Flechtmaschine und dem Felgenformteilwerkzeug oder an dem Felgenformteilwerkzeug, der Faserschlauch oder gegebenenfalls ein zuvor daraus geformtes Faserband, abgeschnitten werden.
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In einigen Anwendungsfällen kann es auch notwendig sein, das abgeschnittene (oder ein ohne Abschneiden aus der Flechtmaschine ausgelaufenes) Ende des Faserschlauchs nach dem Aufrollen auf das Felgenformteilwerkzeug in geeigneter Weise zu fixieren, insbesondere mittels einer Fixiereinrichtung, die beispielsweise ein beim späteren Pressvorgang sich auflösendes Klebemittel und/oder einen Fixierfaden zwischen den beiden zuletzt aufgerollten Lagen des Faserschlauchs anbringen kann. Auf diese oder andere Weise kann das „äußere Ende“ der spiralförmig (sprich mit einem spiralförmigen Querschnitt) auf das Felgenformteilwerkzeug aufgerollten Preform an dem Rest der „Spirale“ festgelegt werden, bis die Preform weiterverarbeitet wird.
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Um die Preform zeitsparend weiterverarbeiten zu können, weist die Vorrichtung zur Herstellung eines Felgenformteils gemäß einer Ausführung eine Presseneinheit zum Ausbilden einer Kunststoffmatrix an einer, aus den aufgerollten Lagen ausgebildeten Preform mit wenigstens einer inneren Pressenschale und wenigstens einer äußeren Pressenschale auf.
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Damit dabei die Preform nicht von dem Felgenformteilwerkzeug auf eine andere Pressenschale umgelagert werden muss, wobei zusätzliche Zeit und Personalkapazität erforderlich wäre, ist gemäß einer Ausführung die innere Pressenschale mittels des Felgenformteilwerkzeugs, insbesondere an dem oder durch das Felgenformteilwerkzeug, ausgebildet. Hierzu weist das Felgenformteilwerkzeug vorzugsweise geeignete Dichtflächen zur Zusammenführung mit wenigstens einer äußeren Pressenschale auf, welche ihrerseits korrespondierende Dichtflächen aufweist.
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Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass das Felgenformteilwerkzeug in axialer Richtung beiderseits neben der Umfangsfläche solche Dichtflächen aufweist und/oder von außen an diese Dichtflächen zwei oder drei äußere Pressenschalen angeordnet werden, um den Umfang der Preform vollständig abzudichten. Auch eine Anordnung zweier äußerer Pressenschalen, die entlang des gesamten Umfangs in axialer Richtung jeweils die Hälfte der Umfangsfläche abdecken, kann vorgesehen sein.
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Unabhängig von der Konfiguration der äußeren Pressenschalen werden gemäß einer Ausführung an das Felgenformteilwerkzeug nach dem Aufrollen des Faserschlauchs und gegebenenfalls nach einem Umlagern des Felgenformteilwerkzeugs wenigstens eine, insbesondere zwei oder drei, äußere Pressenschalen zum Abschluss des Druckraums an die innere Pressenschale angesetzt, um die Preform weiterverarbeiten zu können.
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Gemäß einer Ausführung ist die Presseneinheit so ausgebildet, dass sie einen vorbestimmten Druck aufbringen und ein bestimmtes Temperaturniveau sicherstellen kann. Eine Kunststoff-Einspritz-Funktion ist dann verzichtbar, wenn die zur Erstellung des Faserschlauchs verwendeten Endlosfasern eine Duroplastimprägnierung aufweisen, beispielsweise mit einer um jede einzelne Faser angeordneten Schicht eines geeigneten Epoxidharzes.
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Solche auch als „towpregs“ bezeichneten, kunststoffimprägnierten Fasern beinhalten gleichsam schon die Basis für die Erstellung der Kunststoffmatrix des Formteils. Auf die Preform wird lediglich mit der Presseneinheit bei einer auf den verwendeten Kunststoff abgestimmten Temperatur für eine ebenfalls abgestimmte Zeitdauer ein ebenfalls abgestimmter Druck aufgebracht, um die aufimprägnierte Schicht an der Vielzahl von Fasern zuerst zu schmelzen und die dabei sich ausbildende Kunststoffmatrix auszuhärten.
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Bei der Verwendung von Fasern mit einer Duroplastimprägnierschicht kann die Presseneinheit deutlich kompakter und günstiger ausgebildet sein, als bei der Verwendung von reinem Fasermaterial aus einem Carbon-, einem Glas-, einem Aramidwerkstoff oder ähnlichen geeigneten Werkstoffen. Es ist dann nicht nötig, dass mittels Presseneinheit ein Spritzpressverfahren wie beispielsweise RTM durchgeführt werden kann. Gemäß einer solchen Ausführung wird die Preform in der Presseneinheit zwischen den Pressenschalen unter Wärmeeinwirkung, insbesondere für eine vorbestimmte Zeit, einem Druck ausgesetzt, sodass eine Duroplastimprägnierschicht der Endlosfasern geschmolzen und anschließend ausgehärtet wird.
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Selbstverständlich funktioniert die Erfindung trotzdem auch mit herkömmlichen Endlosfasern, wobei dann die Presseneinheit für ein Verfahren mit Kunststoffeinspritzung in die Kavität der Presse, insbesondere für RTM, ausgebildet sein, insbesondere also eine Kunststoffzuführung ermöglichen, muss. Gemäß einer solchen Ausführung wird der Preform in der Presseneinheit unter Wärmeeinwirkung eine Kunststoffschmelze, insbesondere ein Epoxidharz oder ein anderes Duroplast, zugeführt und unter Druckeinwirkung ausgehärtet.
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Falls es die - der Innenkontur des Felgenformteils nachgebildete - Außenkontur des Felgenformteilwerkzeugs zum Sicherstellen eines erfolgreichen Aufrollens erfordert, kann zwischen der Flechtmaschine und dem Felgenformteilwerkzeug eine Walzeinheit angeordnet sein, die eingerichtet ist, den Faserschlauch zu einem Faserband zusammenzudrücken, insbesondere bevor dieser auf das Felgenformteilwerkzeug aufgerollt wird.
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Um das Felgenformteil möglichst automatisiert und/oder effizient herstellen zu können, wird das Felgenformteilwerkzeug mit der Preform (sprich mit dem spiralförmig aufgerollten Faserschlauch) im Wesentlichen an dem Ort des Aufrollens des Faserschlauchs in die Presseneinheit eingelegt. Darunter kann auch zu verstehen sein, dass die äußeren Pressenschale der Presseneinheit an diesem Ort an ein als innere Pressenschale ausgebildetes Felgenformteilwerkzeug angelegt werden.
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Um die Abfolge der Verfahrensschritte an verschiedene Anwendungsfälle anpassen zu können, kann gemäß verschiedener Ausführungen aber auch vorgesehen sein, das Felgenformteilwerkzeug mit dem aufgerollten Faserschlauch personen- und/oder robotergestützt von der Flechtmaschine zu der Presseneinheit zu transportieren.
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Bei geeigneter Anpassung des Felgenformteilwerkzeugs und der Presseneinheit sowie einem zusätzlichen Einlegen von Fasermatten o.ä. für eine Preform des Felgensterns können mit nach einer Ausführung der Vorrichtung und des Verfahrens auch Voll-CFK-Rädern, mit gemeinsam in einem Felgenformteil ausgebildeter Felge und Felgenstern hergestellt werden.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist ein Felgenformteil aus einem faserverstärkten Kunststoffmaterial zur Aufnahme eines Radreifens vorgesehen, das insbesondere ein Felgenbett aufweist, welches um eine Felgendrehachse gleichbleibend beanstandet ausgebildet ist. Bei diesem Felgenformteil ist das Felgenbett mit einer spiralförmig um die Felgendrehachse angeordneten Faserverstärkung ausgebildet, wobei die Spirale mehrere Lagen aufweist. Die Verstärkungsfaserlage ist vorzugsweise zwei- oder mehrfach um die zentrale Achse der Spirale gewickelt, wobei die zentrale Achse der Spirale vorzugsweise der Felgendrehachse entspricht. Ein Felgenformteil, das gemäß in einer Vorrichtung gemäß einer Ausführung nach einem Verfahren gemäß einer Ausführung hergestellt ist, weist diese Merkmale auf. Die spiralförmige Anordnung wird insbesondere in einem Schnitt durch eine Normalenebene der Umfangsfläche des Felgenformteils erkennbar sein.
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Gemäß einem weiteren Aspekt ist ein Fahrzeugrad zur drehbaren Lagerung eines Radreifens einer Radaufnahme vorgesehen, aufweisend ein Felgenformteil mit den im vorherigen Absatz beschriebenen Merkmalen und einen damit verbundenen Felgenstern mit einer Radaufnahme-Schnittstelle.
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Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung im Zusammenhang mit den Figuren. Es zeigen, teilweise in stark schematisierter Darstellung,
- 1a-b eine Vorrichtung zur Herstellung eines faserverstärkten Felgenformteils gemäß einer beispielhaften Ausführung der Erfindung (a) in einer seitlichen Schnittansicht sowie (b) in einer vergrößerten Ansicht des Felgenformteilwerkzeugs entlang der Schnittlinie B - B;
- 2a-b das Felgenformteilwerkzeug aus 1 mit (a) fertig aufgerolltem Preform-Felgenformteil sowie mit (b) aufgesetzten äußeren Pressenschalen; und
- 3 ein mit einer Vorrichtung gemäß 1 hergestelltes Felgenformteil, welches an einem Fahrzeugrad verbaut ist, in einer Schnittansicht durch eine Mittelachs-Ebene.
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In 1 a ist eine Vorrichtung 1 zur Herstellung eines faserverstärkten Felgenformteils 2 dargestellt, wobei zunächst ein Preform-Felgenformteil 2' hergestellt wird. Die Vorrichtung 1 weist eine Flechtmaschine 4 zum Flechten eines Faserschlauchs 7 aus einer Vielzahl von Endlosfasern 6 (6.1-6.4 zur Veranschaulichung), die jeweils aus einem nicht dargestellten Flechtklöppel in der zugehörigen Vorratsspule nachgeführt werden. 1 b zeigt das Felgenformteilwerkzeug 8 vergrößert entlang der Schnittlinie B - B.
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Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Endlosfasern 6 als „Towpreg“-Fasern ausgebildet, die einen Karbon-Faserkern und eine feine Duroplastimprägnierschicht aus einem Epoxidharz aufweisen.
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Die Vorrichtung 1 weist zudem ein Felgenformteilwerkzeug 8 mit einer Drehachse 10 und eine um die Drehachse 10 gleichbleibend beabstandete Umfangsfläche 12 auf. An der Drehachse 10 ist das Felgenformteilwerkzeug 8 mit einer nicht dargestellten Lagerung drehbar gelagert und weist eine ebenso nicht dargestellte Motoraktuierung auf. Die Drehachse 10 ist in diesem Ausführungsbeispiel ortsfest im Verhältnis zur Position der Flechtmaschine 4.
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Die Umfangsfläche 12 weist eine Außenkontur 13 auf, die einer vorgesehenen Innenkontur des herzustellenden Felgenformteils 2, hier eines Felgenbettes, nachgebildet ist (vergleiche insbesondere 1 b). Zu erkennen sind äußere Felgenhörner 13.1a und 13.1b sowie der Felgengrund 13.2
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Das Felgenformteilwerkzeug 8 ist eingerichtet, bei einer Drehung im Uhrzeigersinn (gebogener Pfeil 11) um die Drehachse 10 mehrere Lagen 7.1 bis 7.3 des (zu einem Faserband) zusammengedrückten Faserschlauchs 7 an der Umfangsfläche 12 aufzunehmen.
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Zwischen der Flechtmaschine 4 und dem Felgenformteilwerkzeug 8 ist eine Schneideinrichtung 14 zum Abschneiden des Faserschlauchs 7 angeordnet, die eingerichtet ist, den Faserschlauch 7 zu durchtrennen.
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Der Faserschlauch 7 selbst verläuft von einem Verflechtungspunkt 5 ausgehend vorbei an der Schneideinrichtung 14 bis hin zu einer Aufnahmestelle 16 an der Umfangsfläche 12 des Felgenformteilwerkzeugs 8. Die Aufnahmestelle 16 ist im Wesentlichen dort angeordnet, wo in 1 a die eingezeichnete Schnittlinie B - B oben die Umfangsfläche 12 schneidet. Die Vorschubgeschwindigkeit (Pfeil 15 nach rechts) des Faserschlauchs 7 wird durch die Geschwindigkeit der Flechtmaschine 4 und/oder durch die Drehgeschwindigkeit (gebogener Pfeil 11) des Felgenformteilwerkzeugs 8 um die Drehachse 10 bestimmt.
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Anhand der Darstellungen in den 1 und 2 wird nachfolgend die Funktionsweise der Vorrichtung 1 näher erläutert, wenn die Vorrichtung 1 nach einer beispielhaften Ausführung des Verfahrens zur Herstellung eines faserverstärkten Felgenformteils 2 betrieben wird:
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In 1 b ist erkennbar, dass zum dargestellten Zeitpunkt des Herstellungsverfahrens, bereits zwei Lagen 7.1 und 7 2 vollständig auf die Umfangsfläche 12 aufgerollt sind und sich der Kontur 13 der Umfangsfläche 12 angeformt haben.
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Am oberen Ende von 1 b ist die ortsfeste Aufnahmestelle 16 des sich drehenden Felgenformteilwerkzeugs 8 dargestellt. An dieser Stelle 16 hat derjenige Teil des Faserschlauchs 7, der gerade auf die Umfangsfläche 12 aufgenommen wird, schon keine im Wesentlichen runde Form mehr, sondern hat begonnen, sich den unterliegenden Lagen 7.2 bzw. 7.1 anzuformen. Entlang des weiteren Umfangs 12 im Uhrzeigersinn (siehe 1 a) nimmt diese Anformung immer mehr zu, bis die Lage 7.3 ebenfalls komplett angeformt ist. Im angeformten Zustand ist der Faserschlauch 7 der Lage 7.3 wie bereits zuvor die Lagen 7.1 und 7.2 zu einer Faserband-Form zusammengedrückt.
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Gesteuert mittels einer Steuereinheit 18, die über geeignete Steuerleitungen auf die Flechtmaschine, die Schneideeinrichtung 14 und den nicht dargestellten Antrieb zur Drehung des Felgenformteilwerkzeug 8 Einfluss nimmt, kann der Faserschlauch 7 durch die Schneideeinrichtung 14 abgeschnitten werden, wenn damit eine ausreichende Anzahl an Lagen des Faserschlauchs 7 am Felgenformteilwerkzeug 8 aufgerollt ist, um die gewünschte Wandstärke des Preform-Felgenformteils 2' zu erreichen (vergleiche 2a).
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In 2 a ist das Felgenformteilwerkzeug 8 gemäß der beispielhaften Ausführung der 1 mit fertig aufgerolltem Preform-Felgenformteil 2' gezeigt. In der Darstellung der Figuren sind lediglich drei Lagen 7.1 bis 7.3 exemplarisch dargestellt; es ist allerdings auch eine deutlich höhere Anzahl bis hin zu einer Vielzahl von Lagen denkbar, falls die gewünschte Wandstärke des Felgenformteils und/oder die zu beherrschenden Kräfte in Umfangsrichtung beim Betrieb des herzustellenden Fahrzeugrades dies erfordern.
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Aus 2 b ist ersichtlich, dass das Felgenformteilwerkzeug 8 als innere Pressenschale 22 ausgebildet ist. An dieser inneren Pressenschale 22 ist eine obere äußere Pressenschale 24 und eine untere äußere Pressenschale 26 derart angeordnet, dass aufgrund der Dichtungen 83.1 und 83.2 bzw. 85.1 und 85.2 sowie aufgrund nicht dargestellte Dichtungen zwischen den beiden äußeren Pressenschalen 24 und 26 ein Druckraum 28 abgegrenzt wird, in dem die Preform 2' aufgenommen ist. Die innere Pressenschale 22 sowie die äußeren Pressenschale 24 und 26 sind Bestandteil der Presseneinheit 20 der Vorrichtung 1.
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Mittels der Steuereinheit 18 kann nun bei geschlossenen, also aneinander anliegenden Pressenschale 22, 24 und 26 während einer geeigneten Zeitdauer ein geeigneter Druck bei einer geeigneten Temperatur aufgebracht werden, um die Duroplast-Imprägnierschichten der Fasern 6 zunächst zu schmelzen, sodass diese den Druckraum 28 - die Fasern der verschiedenen Lagen umgebend - ausfüllen (Kunststoffmatrix 29), und dann auszuhärten.
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Nach dem Aushärten der Kunststoffmatrix 29 und einer Abkühlphase kann dann das faserverstärkte Felgenformteil 2 - nach der Teilung der inneren Pressenschale 22 an einer Trennfuge 21 - entnommen werden.
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In 3 ist ein Schnitt entlang einer Ebene dargestellt, in welcher eine Raddrehachse 34 eines Fahrzeugrades 36 verläuft. Das - ein Felgenbett 31 aufweisende - Felgenformteil 2 ist mit einer nicht dargestellten Schraubverbindung an einem Felgenstern 30 befestigt. Der Felgenstern 30 weist eine Radaufnahme-Schnittstelle 32 an der Raddrehachse 34 auf. An das Fahrzeugrad 36 kann nun ein nicht dargestellter Radreifen montiert werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Vorrichtung
- 2
- Felgenformteil
- 2'
- Preform-Felgenformteil
- 4
- Flechtmaschine
- 6
- Endlosfasern
- 7
- Faserschlauch
- 7.x
- Faserschlauchlagen
- 8
- Felgenformteilwerkzeug
- 10
- Drehachse
- 11
- Pfeil
- 12
- Umfangsfläche
- 13
- Außenkontur
- 13.1
- Felgenhorn
- 13.2
- Felgengrund
- 14
- Schneideeinrichtung
- 15
- Pfeil
- 16
- Aufnahmestelle
- 18
- Steuereinheit
- 20
- Presseneinheit
- 21
- Trennfuge
- 22
- innere Pressenschale
- 24
- obere äußere Pressenschale
- 25
- Dichtung
- 26
- untere äußere Pressenschale
- 27
- Dichtung
- 28
- Druckraum
- 29
- Kunststoffmatrix
- 30
- Felgenstern
- 32
- Radaufnahme-Schnittstelle
- 34
- Raddrehachse
- 36
- Fahrzeugrad
