DE102017121344A1 - Verfahren zum automatischen Bestimmen der geometrischen Abmessungen eines Werkzeugs mit einem schneckengangförmigen Bearbeitungsbereich - Google Patents

Verfahren zum automatischen Bestimmen der geometrischen Abmessungen eines Werkzeugs mit einem schneckengangförmigen Bearbeitungsbereich Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Bestimmen der geometrischen Abmessungen eines Werkzeugs mit einem schneckengangförmigen Bearbeitungsbereich, insbesondere einer Schleifschnecke, wobei in dem Verfahren: ein Messelement zum Erfassen einer Distanz auf das Werkzeug gerichtet wird, das Werkzeug gegenüber dem Messelement in Rotation versetzt wird, und auf Grundlage von Distanzwerten, die vom Messelement während des Rotierens des Werkzeugs erfasst worden sind, ein Rückschluss auf die Geometrie des Werkzeugs gezogen wird.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bestimmen der Geometrie eines Werkzeugs mit einem schneckengangförmigen Bearbeitungsbereich, insbesondere einer Schleifschnecke. Solche Werkzeuge finden typischerweise in einer Verzahnmaschine zum Verzahnen von Werkstücken Verwendung. Dabei ist es für die Qualität der Verzahnung wichtig, die geometrischen Parameter des Werkzeugs zu kennen und diese ohne von Hand durchzuführende Arbeitsschritte bestimmen zu können.
  • In der Regel ist beim Rüsten einer Verzahnmaschine zur Bearbeitung vorverzahnter Werkstücke ein mehrstufiger Rüstprozess notwendig. Zunächst müssen die geometrischen Abmessungen des Werkzeuges außerhalb der Verzahnmaschine manuell ermittelt werden bzw. können auch aus Werkzeugdatenblättern entnommen werden. Anschließend müssen diese Daten in der Maschinensteuerung gespeichert werden. Manche dieser geometrischen Daten ändern sich bei abrichtbaren Werkzeugen im Laufe der Zeit z.B. aufgrund eines vorausgegangenen Abrichtvorgangs. Dabei kann es vorkommen, dass sich beispielsweise der Schneckendurchmesser ändert, so dass dieser einer zusätzliche Modifikation unterzogen werden muss, um Profilfehler zu vermeiden. Dies trifft auch auf die Steigungshöhe oder den Eingriffswinkel einer Schleifschnecke zu.
  • Demnach ist es bisher erforderlich, diese Daten über der Schleifschneckennutzungszeit nachverfolgbar zu protokollieren, damit sie beim erneuten Einwechsein des Werkzeugs wieder verfügbar sind.
  • In einem weiteren Schritt im Rüstprozess muss die Lage der Werkzeuggänge relativ zur Drehposition der Werkzeugachse in der Steuerung hinterlegt werden. Diese Information sowie die Position der Werkstückzahnlücken relativ zur Drehposition der Werkstückachse sind erforderlich um einen fehlerfreien, wälzgekoppelten Zahnradbearbeitungsprozess durchführen zu können. Diese weiteren Prozessschritte werden häufig als Einmitten bezeichnet.
  • Bislang werden trotz der bereits hoch automatisierten Verzahnungsprozesse Teile dieses Gesamtprozesses in nachteiliger Weise händisch oder nur halbautomatisch durchgeführt. So muss bisher nach der im Wesentlichen manuellen Eingabe der geometrischen Parameter des Werkzeuges der Maschinenbediener beim Erst-Einmitten das Werkzeug relativ zur Zahnlücke eines Werkstückes positionieren. Dazu wird das Werkzeug um seine Rotationsachse händisch so lange gedreht, bis die Zähne des Werkzeuges kollisionsfrei in die Zahlücken eintauchen können. Anschließend wird das Werkzeug zugestellt und durch vershiften oder verdrehen des Werkzeuges jeweils Kontakt mit der linken und rechten Zahnflanke des Werkzeuges hergestellt sowie der Messwert dafür aufgezeichnet. Aus diesen Kontaktmaßen lässt sich die Zahnmittenposition des Werkzeuges relativ zur Zahnlücke berechnen und daraus die Drehposition des Werkzeuges relativ zur Zahnlücke berechnen und daraus die Drehposition des Werkzeuges bestimmen, an der dieses kollisionsfrei in eine bekannte Zahnlücke eintauchen kann.
  • All diese manuellen Arbeitsschritte des Maschinenbedieners bringen Nachteile, wie erhöhte Einrichtzeiten sowie durch die manuelle Bedienung möglicherweise auftretende Fehleinstellungen der Verzahnmaschine mit sich.
  • Aus dem Stand der Technik ist bisher lediglich das automatische Erfassen einer Teilung und einer Gangzahl eines Werkzeugs mit einem schneckengangförmigen Bearbeitungsbereich bekannt.
  • So offenbart die DE 199 10 747 B4 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einmitten eines Abrichtwerkzeuges in die Ganglücke einer Schleifschnecke. Es wird beschrieben, dass das Antasten eines Abrichters an eine stillstehende Schleifschnecke entlang deren Längsachse (also entlang der V1-Achse), um eine Ganglücke bzw. den Abstand und die Anzahl der abstehenden Zahnflanken für ein später automatisiertes Einmitten zu bestimmen.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, ein vollautomatisches Ermitteln von prozessrelevanten geometrischen Parametern der Schleifschnecke durchzuführen, die über den im vorbekannten Stand der Technik bestimmten geometrischen Parametern hinausgehen. Weiter ist es eine Aufgabe der Erfindung das Bestimmen der geometrischen Parameter möglichst rasch und mit hoher Präzision durchzuführen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 oder den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.
  • Unter „Parameter“ können dabei verschiedene geometrische Abmessungen, wie beispielsweise der Außendurchmesser einer Schleifschnecke, die Schneckenbreite, der Steigungswinkel und -richtung, aber auch Gangzahl der Schleifschnecke, Teilung etc. verstanden werden. Ein „Parameter“ im Sinne der Erfindung kann aber auch andere Aspekte enthalten.
  • Demnach wird in dem Verfahren zum automatischen Bestimmen der geometrischen Abmessungen eines Werkzeugs mit einem schneckengangförmigen Bearbeitungsbereich, insbesondere einer Schleifschnecke, ein Messelement zum Erfassen einer Distanz auf das Werkzeug gerichtet, das Werkzeug gegenüber dem Messelement in Rotation versetzt, und auf Grundlage von Distanzwerten, die vom Messelement während des Rotierens des Werkzeugs erfasst worden sind, ein Rückschluss auf die geometrischen Abmessungen des Werkzeugs gezogen.
  • Dabei wird das Werkzeug um die Rotationsachse gedreht, um die es auch bei einem Bearbeiten eines Werkstücks rotiert wird. Mit den sich variierenden Distanzen während einer solchen Rotation können die geometrischen Abmessungen des Werkzeugs bestimmt werden.
  • Vorzugsweise ist nach dem Verfahren vorgesehen, die erfassten Distanzwerte bei einer starren Anordnung des Werkzeugs entlang seiner Rotationsachse (B1) und einer Rotation des Werkzeugs um 360°, vorzugsweise 720°, mit einem vorgegebenen Schwellenwert zu vergleichen. Danach wird auf Grundlage der mit dem Schwellenwert verglichenen Distanzwerte die Ganganzahl des Werkzeugs bestimmt.
  • Aus der Anzahl an Impulsen, die den Schwellenwert übersteigen und einem verringerten Distanzwert entsprechen, ergibt sich die Gangzahl. Die Messung kann dadurch überprüft werden, dass der aus der Gangzahl zu erwartende Winkelabstand zwischen den Zähnen des Werkzeugs mit den gemessenen Winkelabständen verglichen wird. Falls eine Unregelmäßigkeit vorliegt, wird die Messung wiederholt. Denn bei dieser Messung kann es vorkommen, dass beim Abfahren der Schleifschnecke (parallel zur Rotationsachse B1) noch nicht an jeder Stelle ein Zahnkopf durch die Messeinheit detektiert wird. Fehleranfällig ist dabei insbesondere eine Messeinheit in Form eines Abrichters, dessen Kontaktierung mit einem Zahnkopf durch eine Veränderung des Schalls erfasst wird. Dabei kann vorgesehen sein den Abrichter ebenfalls in Rotation zu versetzen, so dass dieser, wenn er durch die Rotation des Werkzeugs auf einen Zahnkopf trifft, einen detektierbaren Körperschall erzeugt. Dabei kann vorgesehen sein, nach einer Umdrehung den Abstand von Werkzeug und Abrichter radial um 20µm zu verringern, um auch bei einem zweiten Umdrehung sichere Impulse im Körperschallsignal zu bekommen. Bevorzugterweise werden zwei Umdrehungen gemessen, um die Wahrscheinlichkeit einer korrekten Erfassung zu erhöhen. Dieses Verfahren funktioniert ohne entsprechend des Steigungswinkels der Schleifschnecke eingeschwenktem Werkzeug, da die Abtastung auf der Mantelfläche erfolgt, so dass ein Anwenden des Verfahrens auch bei einer völlig unbekannten Schleifschnecke (Werkzeug) angewendet werden kann. Es ist lediglich darauf zu achten, dass die Schleifschnecke nur einen Bereich aufweist.
  • Ebenfalls wäre hier die Verwendung eines Lasers zur Erfassung der Gangzahl denkbar.
  • Nach einer weiteren Modifikation der Erfindung wird (a) das Messelement mittig zu einer Ganglücke des Werkzeugs positioniert, (b) das Werkzeug bei starrer Anordnung entlang der Rotationsachse (B1) in Rotation versetzt und gestoppt, derart, dass das während der Rotation starr angeordnete Messelement mit seiner Distanzmessung während der durchgeführten Rotation durchgehend auf einen Gang des Werkzeugs ausgerichtet ist und diesen nicht verlässt, (c) das Messelement an dieser neuen Position des Werkzeugs erneut mittig zur Gangbreite des Werkzeugs positioniert, und auf Grundlage einer Verschiebung der beiden Mitten der Ganglücke vor und nach der Rotation die Steigungsrichtung des Gangs des Werkzeugs bestimmt.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die Reihenfolge der Verfahrensschritte (a) - (c) in genau der beschrieben zeitlichen Abfolge durchzuführen ist.
  • Vorzugsweise ist während dem Ablauf der Verfahrensschritte (a)-(c) das Messelement im Wesentlichen senkrecht zur Rotationsachse (B1) des Werkzeugs ausgerichtet. Dies bringt Vorteile hinsichtlich der Genauigkeit der Distanzmessung mit sich.
  • Nach einer Fortbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das Messelement auf einen Zahnkopf oder eine Zahnflanke des Werkzeugs gerichtet, die Rotation des Werkzeugs erfolgt wälzgekoppelt zu dem Messelement, vorzugsweise indem das Werkzeug in Abstimmung mit einem Steigungswinkel eines Gangs des Werkzeugs tangential entlang ihrer Rotationsachse (B1) entsprechend bewegt wird, und auf Grundlage von den durch das Messelement erfassten Distanzwerten der Zustand und/oder eine Kontur des Zahnkopfs oder der Zahnflanke bestimmt wird, und vorzugsweise ein Ausbruch an dem Zahnkopf oder der Zahnflanke an spezifischen tangentialen Positionen und Winkelstellungen des Werkzeugs festgestellt wird.
  • Bei einer wälzgekoppelten Rotation mit der Messeinheit wird das Werkzeug gleichzeitig so rotiert und entlang seiner Längsachse verschoben, als ob ein starrer Eingriff mit einem Gang des Werkzeugs während einer Rotation des Werkzeugs bestehen würde.
  • So kann es beim Ausrüsten einer Maschine mit einer gebrauchten Schleifschnecke sein, dass diese beschädigt ist (z.B. durch Lagerung, Transport, vorherige Bearbeitung). In diesem Fall müssen die defekten Bereiche berücksichtigt, bzw. durch das Abrichten beseitigt werden.
  • Zur Erkennung solcher Defekte können die die Zahnköpfe oder auch Zahnflanken mit der Messeinheit wälzgekoppelt abgefahren werden. Bei einer unverletzten Schleifschnecke entsteht dabei durchgehend ein konstanter Distanzwert. Liegt hingegen an einer Stelle ein Ausbruch vor, nimmt die Messeinheit an dieser Stelle eine Abweichung von dem konstanten Distanzwert auf. Bei Überschreiten einer gewissen Distanz, ist es möglich, die tangentialen Positionen und die Winkelstellungen des Werkzeugs abzuspeichern. Diese Positionen entsprechen dann den Anfängen und Enden defekter Bereiche des Werkzeugs.
  • Vorzugsweise wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren das Ergebnis beim Bestimmen der Geometrie des Werkzeugs überprüft. Dies geschieht indem die Messeinheit auf eine Mitte eines Gangs des Werkzeugs ausgerichtet wird, das Werkzeug unter Berücksichtigung der zu überprüfenden Werte wälzgekoppelt zu der Messeinheit abgefahren wird, vorzugsweise entlang ihrer vollständigen Länge, und die während des Abfahrens erfassten Distanzwerte und/oder die Position der Messeinheit nach dem Abfahren in Bezug auf die Mitte des Gangs des Werkzeugs einen Rückschluss auf die Richtigkeit der Ergebnisse beim Bestimmen der Geometrie des Werkzeugs ermöglichen.
  • Obwohl die Ergebnisse der Messungen bereits während des Messvorgangs kontrolliert werden, kann es dennoch zu fehlerhaften Ergebnissen kommen. Beispielsweise wird keine falsche Messung der Teilung erkannt, wenn genau jeder zweite Zahnkopf nicht erfasst wird. Aus diesem Grund ist eine vollständige Überprüfung der erfassten Kennwerte der Schleifschnecke von Vorteil.
  • Zu diesem Zweck wird das Werkzeug, wie bspw. eine Schleifschnecke, unter Berücksichtigung der ermittelten Werte wälzgekoppelt abgefahren. Dazu wird die Schleifschnecke um den Steigungswinkel, der sich aus den ermittelten Werten berechnen lässt, eingeschwenkt und die Z1-Achse dementsprechend nachgeführt. Nun wird die Messeinheit in einen Gang des Werkzeugs eingemittet. In dieser Position wird ein Gang der Schleifschnecke mit dem Abrichter wälzgekoppelt abgefahren. Der Koppelfaktor kann sich ebenfalls aus Werten ergeben die in einem vorhergehenden Verfahren bestimmt worden sind oder wurde durch manuelle Eingabe eingegeben. Während des Vorgangs wird die Distanz zu der Messeinheit überwacht. Sollten die ermittelten Werte hinsichtlich der Geometrie des Werkzeugs fehlerhaft sein, kommt es bei der Überprüfung zu einer Kollision mit einer Flanke, was durch die Messeinheit erkannt wird. In Reaktion darauf kommt es zu einem Rückzug der Schleifschnecke, so dass diese durch die Überprüfung (aufgrund einer möglichen Kollision mit der Messeinheit) nicht beschädigt wird.
  • Daneben wäre es auch möglich, mit der Messeinheit nur an bestimmten Stellen in Ganglücke zu vermessen. Wenn dies nicht die erwarteten Werte liefert, müssen die vorausgehend ermittelten Werte fehlerhaft sein. Mit diesem Verfahren kann Zeit für die Überprüfung gespart werden, allerdings müssen die Positionen für die Distanzmessung so gewählt werden, dass falsche Werte sicher erkannt werden.
  • Vorzugsweise ist nach der Erfindung vorgesehen, dass die Messeinheit durch eine optische Messeinheit, wie eine Laserdistanzmesseinrichtung, durch eine akustische Messeinheit, wie einen Abrichter mit einer Körperschalleinrichtung, und/oder durch eine physikalische Messeinheit, wie eine Auswertung eines Schleppabstand eines Abrichters und/oder eine Auswertung von Motorgrößen zum Antreiben eines Abrichters, wie Strom- ,Leistungsaufnahme oder Motorspannung, umgesetzt ist.
  • Eine Laserdistanzmesseinrichtung kann dabei mittels einer Einheit zur Lasertriangulation umgesetzt werden, die ein exaktes Bestimmen von Distanzwerten zu dem Werkzeug ermöglicht.
  • Eine akustische Messeinheit, wie sie zum Beispiel durch einen Abrichter und eine Körperschalleinrichtung umsetzbar ist, erkennt Veränderungen im Schall, sobald ein typischerweise rotierender Abrichter mit dem Werkzeug in Berührung kommt. Beim Auftreffen des Abrichters auf das Werkzeug entsteht ein Körperschall in dem Abrichter und dem Werkzeug, der ein Kontaktieren des Abrichters mit dem Werkzeug signalisiert. Damit kann die Geometrie des Werkzeugs abgetastet werden.
  • Ferner kann vorgesehen sein, bei Umsetzung der Messeinheit durch einen Abrichter mit einer Körperschalleinrichtung, dass der Abrichter, der vorzugsweise eine Abrichtscheibe oder eine Satzprofilrolle ist, eine von der Körperschalleinrichtung detektierbare Veränderung im Körperschall erzeugt wird, wenn der Abrichter in einem gegenüber dem Werkzeug rotierenden Zustand auf das Werkzeug trifft, so dass eine Minimaldistanz zu dem Abrichter feststellbar ist.
  • Vorzugsweise kann bei der Messeinheit, die einen Abrichter umfasst, der vorzugsweise eine Abrichtscheibe oder eine Satzprofilrolle ist, der Schleppabstand dazu verwendet wird, eine Minimaldistanz von Abrichter und Werkzeug festzustellen, da es durch die Reibung bei einem Aufeinandertreffen von dem rotierenden Abrichter und dem Werkzeug zu einer Verzögerung des Abrichters kommt und im Vergleich von Soll- und Istwert eine Differenz detektierbar ist, so dass das Kontaktieren von Abrichter und Werkzeug feststellbar ist.
  • Zudem ist möglich, dass bei einer Messeinheit, die einen Abrichter umfasst, der vorzugsweise eine Abrichtscheibe oder eine Satzprofilrolle ist, die Erfassung von Motorgrößen eines Antriebs zum Rotieren des Abrichters oder des Werkzeugs dazu verwendet wird, eine Minimaldistanz von Abrichter und Werkzeug festzustellen, da bei Berührung von Abrichter und Werkzeug eine Reibung entsteht und das dadurch entstehende zusätzliche Lastmoment sich in den Motorgrößen wiederspiegelt, insbesondere in einer Veränderung von Strom- ,Leistungsaufnahme und/oder Motorspannung. Durch Überwachung der entsprechenden Motorgrößen kann somit die Distanz, bzw. eine Berührung von Abrichter und Werkzeug festgestellt werden.
  • Die Erfindung umfasst ferner ein Verfahren zum Bestimmen der Geometrie eines Werkzeugs mit einem schneckengangförmigen Bearbeitungsbereich, insbesondere einer Schleifschnecke, wobei in dem Verfahren ein Messelement in Form eines Abrichters zum Erfassen einer Distanz auf das Werkzeug gerichtet wird, auf Grundlage von Distanzwerten, die vom Messelement beim Richten auf das Werkzeug erfasst worden sind, ein Rückschluss auf die Geometrie des Werkzeugs gezogen wird, das Werkzeug so positioniert wird, dass am oberen oder unteren Rand des Werkzeugs in Längsrichtung eine Zahnflanke frei zugänglich ist, und das Messelement auf radialer Höhe des Außendurchmessers des Werkzeugs und auf tangentialer Höhe des Werkzeugrandes verfahren wird und von dem Startpunkt in kleinen Schritten i) radial oder ii) tangential zugestellt wird, wobei nach jedem Schritt das Werkzeug i) tangential oder ii) radial verfahren wird, um das Messelement zu kontaktieren, so dass eine diskrete Kontur der Zahnflanken bestimmt wird.
  • Zur Festlegung des Abrichtbetrags, der nötig ist, um die gewünschte Geometrie aus der vorhandenen Schleifschnecke zu erzeugen, wird die Zahnflankenprofil benötigt. Dazu sollen die Zahnflanken abgetastet werden. Zur Abtastung werden in der Regel die Zahnflanken am Werkzeugrand verwendet. Das Werkzeug wird dabei so positioniert, dass vom Rand aus exakt eine Zahnflanke vom Abrichter abgetastet werden kann, der Zahnkopf muss also genau eine halbe Teilung vom Werkzeugrand entfernt sein (bei asymmetrischer Verzahnung anderes Verhältnis).
  • Die Zahnkopfpositionen können durch ein vorausgehendes Messverfahren bestimmt werden und sind demnach bekannt. Für den Messvorgang wird die Messeinheit so eingeschwenkt, dass sie auf die Flanke gerichtet ist. Ausgangspunkt der Messung ist die beschriebene Position des Werkzeugs. Der in seiner Distanz gemessene Punkt befindet sich auf radialer Höhe des Außendurchmessers des Werkzeugs (der Schleifschnecke) und auf tangentialer Höhe des Werkzeugrandes.
  • Verwendet man einen Abrichter als Messeinheit wird zum Zweck der Abtastung das Werkzeug von diesem Punkt aus in kleinen Schritten radial zugestellt. Nach jedem Schritt wird das Werkzeug tangential mit dem Abrichter in Berührung gebracht. Dabei erfolgt Kontakt eindeutig an einem Punkt des Abrichters (Berührpunkt). Die Kontakterkennung kann dabei über Körperschall erfolgen. Dieser Ablauf wird solange wiederholt, bis bei der radialen Zustellung der Zahnfuß berührt wird. Dann wird die andere Zahnflanke am anderen Ende der Schleifschnecke abgetastet.
  • Die Messung kann ebenso über schrittweise tangentiale Zustellung und einer Abtastung in radialer Richtung erfolgen.
  • Dabei kann ferner vorgesehen sein, dass die in kleinen Schritten durchgeführte radiale oder tangentiale Zustellung solange wiederholt wird, bis das Messelement den Zahnfuß kontaktiert.
  • Nach einer optionalen Fortbildung der Erfindung wird das Messelement in Form des Abrichters tangential über die Zahnflanke bewegt und während dieser Bewegung die radiale Zustellung des Werkzeugs in Abhängigkeit von einer Ausgabe der Distanzmessung vorgenommen, damit das Messelement die Flankenkontur berührend abfährt und eine quasikontinuierliche Zahnflankenkontur liefert.
  • Um die benötigte Messzeit für die Erfassung der Zahnflankenkontur zu reduzieren, soll eine scannende Messung erfolgen. Dabei wird der Abrichter tangential über die Zahnflanke bewegt. Während dieser Bewegung wird das Werkzeug dem Abrichter radial in Abhängigkeit des Körperschallsignals zugestellt. Der Abrichter fährt dadurch mit dem Berührpunkt die Flankenkontur ab. Der Bewegungsablauf wird festgehalten und liefert eine quasikontinuierliche Zahnflankenkontur.
  • Die Regelung kann aber auch so eingestellt werden, dass sich ein der Zahnflankenkontur nachgeführtes Abtasten der Oberfläche ergibt. Dabei wird diese deutlich weniger beansprucht. Diese geregelte Abtastung ist zu bevorzugen, da sie die Vorteile der beiden Verfahren, nämlich Geschwindigkeit der Messung und eine geringe Beanspruchung des Schleifwerkzeugs verbindet und im Hinblick auf die Messgenauigkeit der Flankenkontur ausreichend ist.
  • Die maximale Zustellung während der Messung ist begrenzt, da es durch die Regelschleife zu Totzeiten kommt, wodurch ein hoher Vorschub zwangsläufig zu erhöhten Beanspruchungen des Schleifwerkzeugs kommt (Reaktions- und Bremsweg). Durch die Begrenzung kann es aber dazu kommen, dass der Abrichter der Flankenkontur ab einer gewissen Steilheit nicht mehr folgen kann. Daher wird bei der geregelten Abtastung der tangentiale Abstand der Istposition der V1-Achse mit der Position des letzten Messwertes (Kontaktposition) abgeglichen und bei einem zu großen Abstand die V1-Achse gestoppt, bis erneut Kontakt erfolgt. Dadurch wird gewährleistet, dass unabhängig von der Flankensteilheit eine ausreichend genaue Messung (ausreichend viele Kontaktstellen über die Zahnflanke) erfolgt. Bei der scannenden Messung kann die Geschwindigkeit der tangentialen Bewegung dementsprechend in Abhängigkeit des Körperschallsignals geregelt werden, um die korrekte Messung von Zahnflanken mit geringen Eingriffswinkeln zu gewährleisten.
  • Nach einer Fortbildung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass das Messelement in Form des Abrichters die Distanz mit einer Körperschalleinrichtung, und/oder mit einer Auswertung eines Schleppabstand eines Abrichters und/oder einer Auswertung von Motorgrößen zum Antreiben eines Abrichters, wie Stromaufnahme, Leistungsaufnahme oder Motorspannung, erfasst.
  • Die Erfindung umfasst ferner eine Verzahnmaschine zum Verzahnen eines Werkstücks, welche ein Werkzeug mit einem schneckengangförmigen Bearbeitungsbereich und ein Messelement zum Erfassen einer Distanz aufweist. Die Maschine ist dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Steuereinheit aufweist, die dazu ausgelegt ist, eines der vorstehend aufgeführten Verfahren auszuführen.
    • 1: eine Schleifvorrichtung in einer Perspektivansicht,
    • 2: eine Seitenansicht von Werkzeug und Messeinheit in zwei verschiedenen Positionen,
    • 3: eine schematische Darstellung einer Schleifschnecke und eines Abrichters,
    • 4: eine Darstellung einer Schleifschnecke mit eingezeichneten Verfahrwegen eines Abrichters zum Bestimmen einer Steigungsrichtung,
    • 5: ein Diagramm eines Körperschallsignals bei einer Ausbruchbestimmung an dem Zahnkopf,
    • 6: Darstellung eines Messablaufs einer radialen Zahnflankenabtastung, und
    • 7: Darstellung einer Regelung der Zustellung der Scan-Achse in Abhängigkeit des analogen Körperschallsignals
  • 1 zeigt eine Schleifvorrichtung mit der die beanspruchten Verfahren prinzipiell durchführbar sind.
  • In 1 sind die Achsen einer Schleifvorrichtung eingezeichnet, um das Verständnis hinsichtlich der Funktionalität der Schleifvorrichtung zu verbessern, im linken Bereich der Verzahnmaschine ist ein Maschinenständer 3 gezeigt und dazu horizontal beabstandet ein Gegenständer 4. Entlang des Maschinenständers 3 kann ein Bearbeitungskopf 5 mit einer Shiftachse 6 (V1-Achse) und einem Antriebsmotor 7 zur Aufnahme eines Schleifwerkzeuges 1 in Richtung einer Z-Achse 8 vertikal verfahren werden. Im Bereich des Gegenständers 4 der an sich bekannten Verzahnmaschine kann ein Einbauort 2 der erfindungsgemäß vorgesehenen Messeinheit liegen.
  • Verwendet man als Messeinheit einen Abrichter, so ist dieser im Bereich des Bezugszeichens 2 angeordnet und kann sich dabei unter anderem um die Achse B3 drehen lassen. Aber auch eine andere Verkörperung der Messeinheit kann an dem Gegenständer 4 angeordnet sein.
  • Sowohl der Ständer 3 und/oder der Gegenständer 4 sind auf verfahrbaren Schlitten angeordnet, die eine Bewegung aufeinander zu erlauben. Dadurch ist es bspw. möglich, den Abrichter auf die Schleifschnecke zuzustellen und einen Abrichtvorgang auszuführen.
  • 2 zeigt eine Seitenansicht, in der man das Verfahren des Maschinenständers 3 gegenüber dem Gegenständer 4 gut erkennen kann. So wird in der linken Darstellung der Maschinenständer entfernt von dem Gegenständer 4 angeordnet, wohingegen in der rechten Darstellung der Maschinenständer 3 hin zu dem Gegenständer 4 verfahren worden ist.
  • Vorliegend ist dabei als Messeinheit ein Abrichter vorgesehen, der auf verschiedene Art und Weise das Kontaktieren des Abrichters 1 mit der Schleifschnecke 2 erfassen kann. 2 zeigt einen Zustand, in dem sowohl die Schleifschnecke 2 als auch der Abrichter 1, der eine Abrichtscheibe oder eine Satzprofilrolle darstellen kann, gegenläufig zueinander rotieren, so dass bei einem Berühren des Abrichters 1 mit der Schnecke 2 die Mantelfläche der Schnecke 2 bestimmbar ist.
  • Demnach wird aus der 2 deutlich, dass der Abrichter 2 und die Schnecke 1 entsprechend der in 1 dargestellten Achsen zueinander bewegbar sind.
  • 3 ist ein Schaubild zur Erläuterung des Verfahrens zum Erfassen der Gangzahl einer Schnecke 1.
  • Dabei wird der Abrichter 2 (bei Satzprofilrollen eingeschwenkt) auf radialer Höhe der Mantelfläche der Schleifschnecke 1 vorzugsweise in eine Ganglücke positioniert. Nun rotiert die Schleifschnecke um 720 Grad. Möglich ist aber auch die Bestimmung der Gangzahl bei einer Drehung um 360 Grad oder mehr bzw. einem Vielfachen von 360 Grad.
  • Dabei wird das Körperschallsignal mit einem Komparator ausgewertet, wobei im Regelfall jeder einen Schwellenwert überspringende Impuls einem Gang der Schleifschnecke 1 entspricht. Wird insgesamt mehr als eine Umdrehung der Schnecke 1 ausgeführt, wird nach der ersten Umdrehung die Schleifschnecke 1 radial um 20µm nachgeführt, um auch bei der zweiten Umdrehung sichere Impulse im Körperschallsignal zu bekommen. Vorliegend werden zwei Umdrehungen gemessen, um die Wahrscheinlichkeit einer korrekten Erfassung zu erhöhen. Selbstverständlich ist die Bestimmung mit nur einer Umdrehung auch möglich.
  • Aus der Anzahl an Impulsen ergibt sich die Gangzahl. Die Messung wird dadurch überprüft, dass der aus der Gangzahl zu erwartende Winkelabstand zwischen den Zähnen mit den gemessenen oder bekannten Winkelabständen verglichen wird. Falls eine Unregelmäßigkeit vorliegt, wird die Messung wiederholt. Denn auch bei dieser Messung kommt es vor, dass auf Höhe des zuvor bestimmten Außendurchmessers der Schleifschnecke noch nicht an jeder Stelle ein Zahnkopf berührt wird.
  • Eine Erfassung der Gangzahl über Laser ist ebenfalls denkbar und von der Erfindung umfasst. Die bisher beschriebenen Verfahren funktionieren ohne entsprechend des Steigungswinkels der Schleifschnecke eingeschwenktem Werkzeug, da die Abtastung auf der Mantelfläche erfolgt. Die Verfahren können daher bei einer völlig unbekannten Schleifschnecke angewendet werden. Die einzige Einschränkung für das vorliegende Verfahren ist, dass die Schnecke 1 nur einen homogen ausgestalteten Bereich aufweisen darf.
  • 4 zeigt eine Darstellung zum besseren Verständnis beim Bestimmen der Steigungsrichtung eines Gangs einer Schleifschnecke. Dabei wird als Messeinheit ein Abrichter verwendet.
  • Zur Bestimmung der Steigungsrichtung einer unbekannten Schleifschnecke 1 wird zuerst die maximale Tauchtiefe (Überlappungstiefe) des Abrichters 2 bestimmt. Die Schleifschnecke 1 wird dazu so positioniert, dass der Abrichter 2 auf tangentialer Höhe einer Ganglückenmitte steht. Auf dieser Höhe wird die Schleifschnecke 1 radial mit dem rotierenden Abrichter 2 in Kontakt gebracht. Aus der Kontaktposition kann dann die maximale Tauchtiefe bestimmt werden. Danach wird auf z.B. 1/10 der maximalen Tauchtiefe die genaue Gangmittenposition durch Anfahren der linken und rechten Flanke 12 bestimmt (Einmitten). Dann wird die Schleifschnecke 1 über die B1-Achse mit dem Abrichter 2 in der Ganglücke versetzt. Dabei wird mittels Körperschall überprüft, ob dies ohne Kollision geschieht, ansonsten wird das Versetzen abgebrochen. An der neuen Stelle wird der Abrichter 2 erneut durch Anfahren der linken und rechten Gangflanke 12 zentriert. Zwischen den beiden erhaltenen Zentrierpositionen besteht ein tangentialer Versatz, der einen Rückschluss auf die Steigungsrichtung der Schleifschnecke 1 erlaubt.
  • Führt man die Bestimmung der Steigungsrichtung mittels einer optischen Messeinheit aus, so kann anstelle eines Berührens mit der Zahnflanke das ermitteln eines bestimmtes Distanzwerts stehen, von dem man weiß, dass dieser auf der Zahnflanke liegt.
  • 5 zeigt ein Diagramm, das bei einem wäizgekoppeiten Abfahren des Zahnkopfs der Schleifschnecke 1 erhalten worden ist. Dabei wurde als Messeinheit ein Abrichter 2 mit einer Körperschalleinrichtung verwendet. Andere Ausgestaltungen der Messeinheit sind jedoch auch von der Erfindung umfasst und ergeben ähnliche Ergebnisse wie die in der 5 dargestellten.
  • Die Ausbruchkontrolle ist von hoher Wichtigkeit, da die Bearbeitung eines Werkstücks mit einem beschädigten Werkzeug zu unzureichenden Ergebnissen führen kann.
  • So kann es beim Ausrüsten einer Maschine mit einer gebrauchten Schleifschnecke 1 sein, dass diese beschädigt ist (z.B. durch Lagerung, Transport, vorherige Bearbeitung). In diesem Fall müssen die defekten Bereiche berücksichtigt, bzw. durch das Abrichten beseitigt werden. Zur Erkennung solcher Defekte werden die Zahnköpfe 11 mit dem Abrichter 2 wälzgekoppelt abgefahren. Bei einer unverletzten Schleifschnecke 1 entsteht dabei durchgehend ein Körperschallsignal. Liegt an einer Stelle ein Ausbruch vor, hat der Abrichter an dieser Stelle keinen Kontakt und es wird kein Körperschall generiert. Das Körperschallsignal fällt demnach ab. Das Körperschallsignal wird während des Vorgangs mit einem Komparator ausgewertet. Wenn der Komparator schaltet, werden die tangentialen Positionen und die Winkelstellungen der Schleifschnecke abgespeichert. Diese Positionen entsprechen dann den Anfängen und Enden defekter Bereiche der Schleifschnecke.
  • Vorliegend sind defekte Bereiche an den Zahnköpfen 11 der Schnecke 1 im Bereich von 0 Sekunden, 0,6 Sekunden, 2 Sekunden 2,4 Sekunden und 2,8 Sekunden erfasst worden.
  • Die Empfindlichkeit gegenüber Ausbrüchen kann mit einer Signalglättung oder durch die Geschwindigkeit der Messung beeinflusst werden, wie es in der 5 mit der helleren Linie im Vergleich zu der dunkleren Linie dargestellt worden ist.
  • 6 zeigt eine Darstellung für einen möglichen Messablauf zur radialen Zahnflankenabtastung bei Verwendung eines Abrichters als Messeinheit.
  • Zur Festlegung des Abrichtbetrags, der nötig ist um die gewünschte Geometrie aus der vorhandenen Schleifschnecke 1 zu erzeugen, wird die Zahnflankenkontur benötigt. Dazu sollen die Zahnflanken 12 abgetastet werden. Zur Abtastung werden die Zahnflanken 12 am Werkzeugrand verwendet. Das Werkzeug 1 wird dabei so positioniert, dass vom Rand aus exakt eine Zahnflanke 12 vom Abrichter 2 abgetastet werden kann, der Zahnkopf 11 muss also genau eine halbe Teilung vom Werkzeugrand entfernt sein (bei asymmetrischer Verzahnung anderes Verhältnis).
  • Die Zahnkopfpositionen können durch ein vorher ausgeführtes Verfahren bestimmt werden oder sind durch eine Eingabe des Bedieners der Maschine bekannt. Für den Messvorgang wird der Abrichter 2 so eingeschwenkt, dass er die Flanke 12 nur in einem Punkt berührt. Ausgangspunkt der Messung ist die beschriebene Position der Schleifschnecke 1. Der Berührpunkt des Abrichters 2 befindet sich auf radialer Höhe des Außendurchmessers der Schleifschnecke 1 und auf tangentialer Höhe des Werkzeugrandes. Zum Zweck der Abtastung wird das Werkzeug 1 von diesem Punkt aus in kleinen Schritten radial zugestellt. Nach jedem Schritt wird das Werkzeug 1 tangential mit dem Abrichter 2 in Berührung gebracht. Dabei erfolgt Kontakt eindeutig an einem Punkt des Abrichters 2 (Berührpunkt). Die Kontakterkennung erfolgt über Körperschall. Dieser Ablauf wird solange wiederholt, bis bei der radialen Zustellung der Zahnfuß 13 berührt wird. Dann wird die andere Zahnflanke 12 am anderen Ende der Schleifschnecke 1 abgetastet. Die Messung kann ebenso über schrittweise tangentiale Zustellung und einer Abtastung in radialer Richtung erfolgen. Das Verfahren liefert eine diskrete Kontur der Zahnflanken 12. Daraus kann beispielsweise der Eingriffswinkel bestimmt werden. Es kann aber nur die Zahnflanke 12 abgetastet werden. Wie aus der Abbildung (Pfeile) ersichtlich ist, liegt bei der Abtastung des Zahnfußes 13 (oder des Zahnkopfs 11) im eingeschwenkten Zustand ein anderer Berührungspunkt des Abrichters 2 vor. Da die Kontur des Abrichters 2 am Kopf nicht exakt definiert ist, kann der Abrichter 2 nicht beliebig geschwenkt und die Berührpunkte umgerechnet werden.
  • Die Kontakterkennung kann ebenfalls über den Schleppabstand oder über die Beobachtung von Motorgrößen erfolgen.
  • 7 zeigt eine Regelung der Zustellung der Scan-Achse bei Verwendung eines Abrichters als Messeinheit, bei der die Zustellung in Abhängigkeit des analogen Körperschallsignals vorgenommen wird.
  • Um die benötigte Messzeit für die Erfassung der Zahnflankenkontur zu reduzieren, soll eine scannende Messung erfolgen. Dabei wird der Abrichter 2 tangential über die Zahnflanke bewegt. Während dieser Bewegung wird das Werkzeug 1 dem Abrichter 2 radial in Abhängigkeit des Körperschallsignals zugestellt. Der Abrichter 2 fährt dadurch mit dem Berührpunkt die Flankenkontur ab. Der Bewegungsablauf wird festgehalten und liefert eine quasikontinuierliche Zahnflankenkontur.
  • Die Regelung kann aber auch so eingestellt werden, dass sich ein der Zahnflankenkontur nachgeführtes Abtasten der Oberfläche ergibt. Dabei wird diese deutlich weniger beansprucht. Diese geregelte Abtastung ist in Bezug auf die Geschwindigkeit der Messung und eine geringe Beanspruchung des Schleifwerkzeugs von Vorteil. Ferner ist sie im Hinblick auf die Messgenauigkeit der Flankenkontur ausreichend.
  • Die maximale Zustellung während der Messung ist begrenzt, da es durch die Regelschleife zu Totzeiten kommt, wodurch ein hoher Vorschub zwangsläufig zu erhöhten Beanspruchungen des Schleifwerkzeugs kommt (Reaktions- und Bremsweg). Durch die Begrenzung kann es aber dazu kommen, dass der Abrichter 2 der Flankenkontur ab einer gewissen Steilheit nicht mehr folgen kann. Daher kann vorgesehen sein, dass bei der geregelten Abtastung der tangentiale Abstand der Istposition der V1-Achse mit der Position des letzten Messwertes (Kontaktposition) abgeglichen und bei einem zu großen Abstand die V1-Achse gestoppt wird, bis erneut Kontakt erfolgt. Dadurch wird gewährleistet, dass unabhängig von der Flankensteilheit eine ausreichend genaue Messung (ausreichend viele Kontaktstellen über die Zahnflanke) erfolgt.
  • Bei der scannenden Messung kann die Geschwindigkeit der tangentialen Bewegung dementsprechend in Abhängigkeit des Körperschallsignals geregelt werden, um die korrekte Messung von Zahnflanken mit geringen Eingriffswinkeln zu gewährleisten.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 19910747 B4 [0008]

Claims (14)

  1. Verfahren zum automatischen Bestimmen der geometrischen Abmessungen eines Werkzeugs (1) mit einem schneckengangförmigen Bearbeitungsbereich, insbesondere einer Schleifschnecke, wobei in dem Verfahren: ein Messelement (2) zum Erfassen einer Distanz auf das Werkzeug (1) gerichtet wird, das Werkzeug (1) gegenüber dem Messelement (2) in Rotation versetzt wird, und auf Grundlage von Distanzwerten, die vom Messelement (2) während des Rotierens des Werkzeugs (1) erfasst worden sind, ein Rückschluss auf die geometrischen Abmessungen des Werkzeugs (1) gezogen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei in dem Verfahren ferner: die erfassten Distanzwerte bei einer starren Anordnung des Werkzeugs (1) entlang seiner Rotationsachse (B1) und einer Rotation des Werkzeugs (1) um 360°, vorzugsweise 720°, mit einem vorgegebenen Schwellenwert verglichen werden, und auf Grundlage der mit dem Schwellenwert verglichenen Distanzwerte die Ganganzahl des Werkzeugs (1) bestimmt wird.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Messelement (2) mittig zu einer Gangbreite des Werkzeugs (1) positioniert wird, das Werkzeug (1) bei starrer Anordnung entlang der Rotationsachse (B1) in Rotation versetzt und gestoppt wird, derart, dass das während der Rotation starr angeordnete Messelement (2) mit seiner Distanzmessung während der durchgeführten Rotation durchgehend auf einen Gang des Werkzeugs (1) ausgerichtet ist und diesen nicht verlässt, das Messelement (2) an dieser neuen Position des Werkzeugs (1) erneut mittig zur Gangbreite des Werkzeugs (1) positioniert wird, und auf Grundlage einer Verschiebung der beiden Mitten der Gangbreite vor und nach der Rotation die Steigungsrichtung des Gangs des Werkzeugs (1) bestimmt wird, wobei vorzugsweise während der vorstehenden Verfahrensschritte das Messelement (2) im Wesentlichen senkrecht zur Rotationsachse (B1) des Werkzeugs (1) ausgerichtet ist.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Messelement (2) auf einen Zahnkopf (11) oder eine Zahnflanke (12) des Werkzeugs (1) gerichtet ist, die Rotation des Werkzeugs (1) wälzgekoppelt zu dem Messelement (2) erfolgt, vorzugsweise indem das Werkzeug (1) in Abstimmung mit einem Steigungswinkel eines Gangs des Werkzeugs (1) tangential entlang ihrer Rotationsachse (B1) entsprechend bewegt wird, und auf Grundlage von den durch das Messelement (2) erfassten Distanzwerten der Zustand und/oder eine Kontur des Zahnkopfs (11) oder der Zahnflanke (12) bestimmt wird, und vorzugsweise ein Ausbruch an dem Zahnkopf (11) oder der Zahnflanke (12) an spezifischen tangentialen Positionen und Winkelstellungen des Werkzeugs (1) festgestellt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Ergebnisse beim Bestimmen der Geometrie des Werkzeugs (1) überprüft werden, indem: die Messeinheit auf eine Mitte eines Gangs des Werkzeugs (1) ausgerichtet wird, das Werkzeug (1) unter Berücksichtigung der zu überprüfenden Werte wälzgekoppelt zu der Messeinheit abgefahren wird, vorzugsweise entlang ihrer vollständigen Länge, und die während des Abfahrens erfassten Distanzwerte und/oder die Position der Messeinheit nach dem Abfahren in Bezug auf die Mitte des Gangs des Werkzeugs (1) einen Rückschluss auf die Richtigkeit der Ergebnisse beim Bestimmen der Geometrie des Werkzeugs (1) ermöglicht.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Messeinheit durch eine optische Messeinheit, wie eine Laserdistanzmesseinrichtung, durch eine akustische Messeinheit, wie einen Abrichter/Satzprofilrolle mit einer Körperschalleinrichtung, und/oder durch eine physikalische Messeinheit, wie eine Auswertung eines Schleppabstand eines Abrichters und/oder eine Auswertung von Motorgrößen zum Antreiben eines Abrichters, wie Strom- ,Leistungsaufnahme oder Motorspannung, umgesetzt ist.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei bei Umsetzung der Messeinheit durch einen Abrichter mit einer Körperschalleinrichtung, der Abrichter, der vorzugsweise eine Abrichtscheibe oder eine Satzprofilrolle ist, eine von der Körperschalleinrichtung detektierbare Veränderung im Körperschall erzeugt, wenn der Abrichter in einem gegenüber dem Werkzeug (1) rotierenden Zustand auf das Werkzeug (1) trifft, so dass eine Minimaldistanz zu dem Abrichter feststellbar ist.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei bei der Messeinheit durch einen Abrichter, der vorzugsweise eine Abrichtscheibe oder eine Satzprofilrolle ist, der Schleppabstand dazu verwendet wird, eine Minimaldistanz von Abrichter und Werkzeug (1) festzustellen, da es durch die Reibung bei einem Aufeinandertreffen von dem rotierenden Abrichter und dem Werkzeug (1) zu einer Verzögerung kommt und im Vergleich von Soll- und Istwert eine Differenz detektierbar ist, so dass das Kontaktieren von Abrichter und Werkzeug (1) feststellbar ist.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei bei der Messeinheit durch einen Abrichter, der vorzugsweise eine Abrichtscheibe oder eine Satzprofilrolle ist, die Erfassung von Motorgrößen eines Antriebs zum Rotieren des Abrichters oder des Werkzeugs (1) dazu verwendet wird, eine Minimaldistanz von Abrichter und Werkzeug (1) festzustellen, da bei Berührung von Abrichter und Werkzeug (1) eine Reibung entsteht und das dadurch entstehende zusätzliche Lastmoment sich in den Motorgrößen wiederspiegelt, insbesondere in einer Veränderung von Strom- Leistungsaufnahme und/oder Motorspannung.
  10. Verfahren zum Bestimmen der Geometrie eines Werkzeugs (1) mit einem schneckengangförmigen Bearbeitungsbereich, insbesondere einer Schleifschnecke, wobei in dem Verfahren: ein Messelement (2) in Form eines Abrichters oder einer Satzprofilrolle zum Erfassen einer Distanz auf das Werkzeug (1) gerichtet wird, auf Grundlage von Distanzwerten, die vom Messelement (2) beim Richten auf das Werkzeug (1) erfasst worden sind, ein Rückschluss auf die Geometrie des Werkzeugs (1) gezogen wird, das Werkzeug (1) so positioniert wird, dass am oberen oder unteren Rand des Werkzeugs (1) in Längsrichtung eine Zahnflanke frei zugänglich ist, und das Messelement (2) auf radialer Höhe des Außendurchmessers des Werkzeugs (1) und auf tangentialer Höhe des Werkzeugrandes verfahren wird und von dem Startpunkt in kleinen Schritten i) radial oder ii) tangential zugestellt wird, wobei nach jedem Schritt das Werkzeug (1) i) tangential oder ii) radial verfahren wird, um das Messelement (2) zu kontaktieren, so dass eine diskrete Kontur der Zahnflanken bestimmt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die in kleinen Schritten durchgeführte radiale oder tangentiale Zustellung solange wiederholt wird, bis das Messelement (2) den Zahnfuß kontaktiert.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 oder 11, wobei das Messelement (2) in Form des Abrichters tangential über die Zahnflanke bewegt wird und während dieser Bewegung die radiale Zustellung des Werkzeugs (1) in Abhängigkeit von einer Ausgabe der Distanzmessung vorgenommen wird, damit das Messelement (2) die Flankenkontur berührend abfährt und eine quasikontinuierliche Zahnflankenkontur liefert.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10-12, wobei der Messelement (2) in Form des Abrichters die Distanz mit einer Körperschalleinrichtung, und/oder mit einer Auswertung eines Schleppabstand eines Abrichters und/oder einer Auswertung von Motorgrößen zum Antreiben eines Abrichters, wie Stromaufnahme ,Leistungsaufnahme oder Motorspannung, erfasst.
  14. Verzahnmaschine zum Verzahnen eines Werkstücks, umfassend ein Werkzeug mit einem schneckengangförmigen Bearbeitungsbereich und ein Messelement zum Erfassen einer Distanz, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzahnmaschine eine Steuereinheit aufweist, die dazu ausgelegt ist, eines der vorstehend aufgeführten Verfahren auszuführen.
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