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Die Erfindung betrifft einen Rotor für einen Nockenwellenversteller sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors für einen Nockenwellenversteller gemäß dem Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche.
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Nockenwellenversteller werden in Verbrennungsmotoren zur Variation der Steuerzeiten der Gaswechselventile eingesetzt, um die relative Phasenlage zwischen der Kurbelwelle und der Nockenwelle in einem definierten Winkelbereich zwischen einer maximalen Früh- und einer maximalen Spätposition variabel gestalten zu können. Die Anpassung der Steuerzeiten an die aktuelle Last und/oder Drehzahl des Verbrennungsmotors kann den Wirkungsgrad des Verbrennungsmotors verbessern und somit den Verbrauch und/oder die Emissionen senken. Dabei wird der Nockenwellenversteller über ein Antriebsmittel, insbesondere einen Zahnriemen oder eine Kette, von der Kurbelwelle angetrieben und überträgt dieses Antriebsmoment auf mindestens eine Nockenwelle. Hydraulische Nockenwellenversteller weisen im Allgemeinen in ihrem Grundaufbau einen von einer Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine antreibbaren Stator und einen drehfest mit einer Nockenwelle der Brennkraftmaschine verbindbaren Rotor auf. Zwischen dem Stator und dem Rotor ist ein Ringraum vorgesehen, welcher durch drehfest mit dem Stator verbundene, radial nach innen ragende Vorsprünge in eine Mehrzahl von Arbeitskammern unterteilt ist, die jeweils durch einen radial von dem Rotor nach außen hervorstehende Flügel in zwei Druckkammern unterteilt sind. Je nach der Beaufschlagung der Druckkammern mit einem Druckmittel wird der Rotor gegenüber dem Stator und damit auch die Nockenwelle gegenüber der Kurbelwelle in Richtung „früh“ oder „spät“ verstellt.
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Aus dem Stand der Technik sind unterschiedliche Ausführungsformen von Nockenwellenverstellern bekannt. Ein Beispiel hierfür sind hydraulische Nockenwellenversteller, bei denen der Rotor aus zwei Rotorbauteilen zusammengesetzt wird. Eine solche Konstruktion wird auch als „gebauter Rotor“ bezeichnet.
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Aus der
EP 2 501 907 B1 ist ein Nockenwellenversteller mit einem gebauten Rotor bekannt, wobei der Rotor senkrecht zu seiner Rotationsachse geteilt ist und die beiden Rotorhälften über Zapfen miteinander verbunden sind oder per Sinterprozess miteinander verbunden werden. Aus der
DE 10 2008 028 640 A1 ist ein Nockenwellenversteller mit einem zweiteiligen Rotor bekannt, wobei die beiden Rotorteile an ihren einander zugewandten Stirnflächen jeweils mindestens eine Geometrie aufweisen, die zusammen mit dem jeweils anderen Rotorbauteil eine Ölzulauf- oder Ölablaufleitung des Rotors bilden.
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Aus der
DE 10 2015 219 360 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus zwei Komponenten bekannt, wobei auf mindestens eine der Komponenten eine Lotschicht mittels eines additiven Fertigungsverfahrens, wie selektivem Sintern oder selektiven Laserschmelzen aufgetragen wird, um die beiden Komponenten des Bauteils zu verbinden.
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Aus der
US 8 857 390 B2 ist ein Verfahren zur Verbindung von Bauteilen aus einem Pulvermetall bekannt, wobei zumindest eines der Bauteile vor dem Verbindungsprozess bearbeitet wird und die Bauteile mittels eines Sinterlötprozesses miteinander verbunden werden.
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Die
DE 10 2014 209 178 A1 zeigt einen hydraulischen Nockenwellenversteller mit einem zumindest zweiteiligen Rotor, der um eine Achse drehbeweglich ist und aus einem ersten Rotorelement und einem zweiten Rotorelement besteht, wobei das erste Rotorelement mindestens eine erste Bohrung aufweist, die mit mindestens einer zweiten Bohrung des zweiten Rotorelements fluchtet und dass ein fügbares Verbindungselement derart in der mindestens einen ersten Bohrung und der mindestens einen zweiten Bohrung sitzt, so dass das erste Rotorelement mit dem zweiten Rotorelement form-, kraft- und/oder stoffschlüssig verbunden ist.
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Die
DE 10 2014 216 848 A1 zeigt einen Rotor für einen hydraulischen Nockenwellenversteller, der um eine Achse drehbeweglich ist und aus einem ersten Rotorelement und einem zweiten Rotorelement besteht, wobei zumindest eines der Rotorelemente eine Mehrzahl von Ölkanälen ausgebildet hat, die durch radial angeordnete Erhebungen voneinander getrennt sind, wobei jede Erhebung des ersten Rotorelements ein erstes Fügeprofil und das zweite Rotorelement entsprechend zu der Lage eines jeden ersten Fügeprofils ein formkomplementäres zweites Fügeprofil ausgebildet hat, wobei das erste und das zweite Fügeprofil beim dem zusammengefügten Rotor aus dem ersten und zweiten Rotorelement ineinandergreifen, wobei das erste Fügeprofil des ersten Rotorelements eine Einkerbung und eine Erhöhung und das zweite Fügeprofil des zweiten Rotorelements eine Einkerbung und eine Erhöhung derart ausgebildet haben, dass vor dem Fügen der beiden Rotorelemente eine Höhe der Erhöhung des zweiten Fügeprofils, die in eine Einkerbung des ersten Fügeprofils eingreift, kleiner ist als eine Höhe der Einkerbung des ersten Fügeprofils und eine Höhe der Erhöhung des ersten Fügeprofils, die in eine Einkerbung des zweiten Fügeprofils eingreift, kleiner ist als eine Höhe der Einkerbung des zweiten Fügeprofils.
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Nachteilig an den aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen ist jedoch, dass die Herstellung einer formschlüssigen Verbindung zwischen den beiden Rotorelementen ein erhebliches Fertigungs-Know-How voraussetzt, um einen solchen Prozess sicher zu beherrschen und die Qualitätsanforderungen an eine Serienproduktion zu erfüllen. Dadurch ist die Herstellung vergleichsweise teuer.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur stoffschlüssigen Verbindung von zwei Rotorbauteilen zu verbessern und die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile zu überwinden. Dabei soll insbesondere ein Auslaufen von Lötmaterial verhindert werden.
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Die Aufgabe wird durch einen Rotor für einen Nockenwellenversteller gelöst, bei welchem der Rotor aus zumindest zwei Rotorbauteilen zusammengesetzt ist. Dabei weist der Rotor eine Rotornabe und zumindest einen aus der Rotornabe in radialer Richtung hervorstehenden Flügel auf, wobei an zumindest einem der Rotorbauteile eine Aufnahmemulde für ein Verbindungsmittel vorgesehen ist. Die Aufnahmemulde für das Verbindungsmittel ist von einer Sammelmulde zur Aufnahme von überschüssigem Verbindungsmittel umgeben, um das Auslaufen von Verbindungsmittel zu verhindern. Dabei kann eine sichere und haltbare stoffschlüssige Verbindung zwischen den beiden Rotorbauteilen ausgebildet werden, ohne dass die Gefahr besteht, dass das Verbindungsmittel über die Kontaktfläche zwischen den beiden Rotorbauteilen austritt. Somit wird eine Verschmutzung des Werkzeuges reduziert und/oder ein Eintrag von Verbindungsmittel an Stellen des Rotors, an denen eine Funktion des Nockenwellenverstellers gestört werden kann, verhindert. Somit kann eine Nachbehandlung nach dem Verbinden der beiden Bauteile nach einem Kalibrierprozess verhindert werden, sodass der Rotor nach dem Sinterprozess seine finale Geometrie erhält. Vorzugsweise sind an dem Rotor mehrere, gleichmäßig über den Umfang des Rotors verteilte Aufnahmemulden vorgesehen, wobei jeder der Aufnahmemulden von einer Sammelmulde umgeben ist. Dabei sind die Aufnahmemulden vorzugsweise an den Flügeln des Rotors bzw. in einem Übergangsbereich zwischen der Rotornabe und den Flügeln des Rotors angeordnet, um einerseits einen entsprechenden Abstand zwischen den Aufnahmemulden zu gewährleisten und andererseits die Aufnahmemulden in einen Bereich einzubringen, in dem der Rotor nicht durch Ölzufuhrbohrungen oder andere Ausnehmungen unzulässig geschwächt ist. Dadurch kann eine besonders stabile Verbindung zwischen den Rotorteilen, insbesondere zwischen zwei Rotorhälften, ausgebildet werden.
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Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Merkmale sind vorteilhafte Weiterentwicklungen und Verbesserungen des im unabhängigen Anspruch angegebenen Rotors für einen Nockenwellenversteller möglich.
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In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass das Verbindungsmittel ein gepresstes, pulverförmiges Sintermetall enthält. Ein Sintermetall-Pulver-Pressling kann auf einfache Art und Weise in die Aufnahmemulde eingebracht werden, dabei kann durch ein Verschmelzen des Sintermetall-Pulver-Presslings mit den Kontaktflächen der beiden Rotorbauteile auf einfache Art und Weise eine dauerhaft haltbare stoffschlüssige Verbindung ausgebildet werden.
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In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist alternativ vorgesehen, dass das Verbindungsmittel ein Lötmaterial oder einen Klebstoff enthält. Alternativ kann ein Lötmaterial oder ein Klebstoff in die Aufnahmemulde eingebracht werden. Dabei kann das Lötmaterial oder der Klebstoff durch das Einlegen der Rotorbauteile in ein heißes Werkzeug aufgeschmolzen werden und sich entlang der Kontaktfläche verteilen. Dabei kann überflüssiges Lotmaterial oder überschüssiger Klebstoff in die Auffangmulde abfließen, sodass das Lotmaterial oder der Klebstoff nicht über die äußere Geometrie des Rotors austritt.
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Gemäß einer vorteilhaften Verbesserung des Rotors ist vorgesehen, dass an einem der Rotorbauteile mindestens eine Durchgangsbohrung, vorzugsweise je Flügel des Rotors eine Durchgangsbohrung, ausgebildet ist, welche in die Aufnahmemulde mündet. Durch eine Durchgangsbohrung durch eine der Rotorhälften können die Rotorhälften zueinander positioniert und ggf. in einem Werkzeug fixiert werden, bevor ein Verbindungsmittel durch die Durchgangsbohrung in die jeweilige Aufnahmemulde eingebracht wird. Dadurch kann eine besonders exakte Positionierung der Rotorhälften im Vorfeld des Sinterprozesses erfolgen, wodurch besonders genaue Toleranzen erzielt werden können.
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Besonders bevorzugt ist dabei, wenn die Aufnahmemulde als Sackloch ausgebildet ist, wobei die Durchgangsbohrung und das Sackloch den gleichen Durchmesser aufweisen. Durch ein Sackloch kann die Aufnahmemulde einseitig begrenzt werden, sodass ein Durchfallen des Verbindungsmittels durch die Rotorhälften ausgeschlossen ist. Zudem bietet ein Sackloch eine einseitige Begrenzung für das Verbindungmittel, sodass es nicht in diese Richtung weiterfließen kann und in dem Verbindungsbereich zwischen den beiden Rotorhälften gehalten und dort konzentriert wird.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass das Verbindungsmittel stiftförmig ausgebildet ist. Durch ein stiftförmiges Verbindungsmittel kann eine Zentrierung zwischen den beiden Rotorbauteilen hergestellt werden, wodurch eine verbesserte Positionierung zwischen den beiden Rotorbauteilen möglich ist. Dadurch kann die Gefahr von austretendem Verbindungsmittel, welches das Sinterwerkzeug oder eine Oberfläche des Rotors verschmutzt, verringert werden.
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In einer weiteren Verbesserung der Erfindung ist vorgesehen, dass das stiftförmige Verbindungsmittel mit einem ersten Führungsabschnitt in dem Sackloch und mit einem zweiten Führungsabschnitt in der Durchgangsbohrung geführt ist. Durch eine Führung in dem Sackloch und in der Durchgangsbohrung kann das stiftförmige Verbindungsmittel nach Art eines Zentrierstiftes die beiden Rotorhälften zueinander positionieren. Somit können die Toleranzen in der Fertigung des Rotors reduziert werden, wodurch eine gegebenenfalls notwendige Nacharbeit entfallen oder zumindest reduziert werden kann.
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In einer alternativen Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass das Verbindungsmittel kugelförmig ausgebildet ist. Ein kugelförmiges Verbindungsmittel kann besonders einfach und störungsfrei durch die Durchgangsbohrung in die Aufnahmemulde eingebracht werden. Dabei kann die Reibung reduziert werden, sodass die Gefahr, dass das Verbindungsmittel nicht bis auf den Grund der Durchgangsbohrung bis in die Aufnahmemulde gelangt, vermindert wird. Die Aufnahmemulde kann dabei das kugelförmige Verbindungsmittel zumindest abschnittsweise aufnehmen, sodass eine exakte Positionierung des kugelförmigen Verbindungsmittels möglich ist.
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Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors für einen Nockenwellenversteller vorgeschlagen, wobei der Rotor des Nockenwellenverstellers aus mindestens zwei Einzelteilen zusammengesetzt wird, wobei der Rotor eine Rotornabe und zumindest einen in radialer Richtung aus der Rotornabe austretenden Flügel aufweist, und wobei an zumindest einem der Rotorbauteile eine Aufnahmemulde für ein Verbindungsmittel vorgesehen ist. Dabei ist die Aufnahmemulde für das Verbindungsmittel von einer Sammelmulde umgeben, wobei zur stoffschlüssigen Verbindung des ersten Rotorbauteils mit dem zweiten Rotorbauteil das Verbindungsmittel verflüssigt wird, und wobei nach dem Verbindungsprozess überschüssiges Verbindungsmittel in der Sammelmulde aufgenommen wird, um ein Auslaufen von Verbindungsmittel über den Rand einer Kontaktfläche zwischen den beiden Rotorbauteilen zu verhindern. Durch ein erfindungsgemäßes Verfahren ist eine stabile und dauerhaft haltbare Verbindung zwischen den Rotorbauteilen möglich, ohne dass das Verbindungsmittel aus dem Verbindungsbereich austritt und es somit zu einer Verschmutzung des Werkzeuges oder einer Oberfläche des Rotors kommt.
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In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Verbindungsmittel durch eine Durchgangsbohrung in einem der Rotorbauteile in die Aufnahmemulde eingesetzt werden. Durch ein Einsetzen des Verbindungsmittels durch eine Durchgangsbohrung in einer der Rotorhälften ist eine vorherige Positionierung möglich, wodurch exaktere Fertigungstoleranzen eingehalten werden können und keine oder nur eine geringere Nacharbeit des Rotors nach dem Sintern notwendig ist. Dadurch können die Fertigungskosten gesenkt und die Bauteilqualität erhöht werden.
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Die verschiedenen in dieser Anmeldung genannten Ausführungsformen der Erfindung sind, sofern im Einzelfall nicht anders ausgeführt, mit Vorteil miteinander kombinierbar.
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Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der zugehörigen Zeichnungen erläutert. Gleiche Bauteile oder Bauteile mit gleicher Funktion sind dabei in den unterschiedlichen Figuren mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Es zeigen:
- 1 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Rotors für einen Nockenwellenversteller in einer Front- und einer Rückansicht;
- 2 ein erstes Rotorteil eines erfindungsgemäßen Rotors in einer dreidimensionalen Darstellung;
- 3 das erste Rotorteil gemäß 2, wobei eine Aufnahmemulde und eine die Aufnahmemulde umgebende Sammelmulde in Detaildarstellung gezeigt sind;
- 4 das erste Rotorteil gemäß 2, wobei in die Aufnahmemulden stiftförmige bzw. kugelförmige Verbindungsmittel eingesetzt sind;
- 5 eine Schnittdarstellung durch einen erfindungsgemäßen Rotor eines Nockenwellenverstellers, wobei ein erstes Rotorteil und ein zweites Rotorteil zur Verbindung aufeinander positioniert sind; und
- 6 einen erfindungsgemäßen Rotor für einen Nockenwellenversteller, bei dem das erste Rotorteil und das zweite Rotorteil zueinander positioniert sind in einer dreidimensionalen Darstellung.
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1 zeigt eine Frontansicht und eine Rückansicht eines erfindungsgemäßen Rotors 2 für einen Nockenwellenversteller 1. Dabei kann der Rotor 2 drehbar um eine gemeinsame Drehachse in einem Stator des Nockenwellenverstellers 1 gelagert werden. Der Rotor 3 ist als sogenannter „gebauter Rotor“ ausgeführt und weist ein erstes Rotorbauteil 3 und ein zweites Rotorbauteil 4 auf, welche mittels eines Verbindungsprozesses formschlüssig, kraftschlüssig und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden werden können. Der Rotor 2 weist eine Rotornabe 5 auf, aus welcher in radialer Richtung, also senkrecht zu der gemeinsamen Drehachse von Rotor 2 und dem nicht dargestellten Stator, Flügel 6 hervorstehen. An der Rotornabe 5 sind Ölführungskanäle 17, 18 ausgebildet, welche in axialer Richtung, d.h. parallel zu der Drehachse des Rotors verlaufen, und welche einen Druckmittelzufluss oder Druckmittelabfluss zu den Arbeitskammern des Nockenwellenverstellers 1 ermöglichen. An den Spitzen 23 der Flügel 6 sind Nuten 24 zur Aufnahme eines Dichtelements ausgebildet, um die Arbeitskammern fluidisch voneinander zu trennen und ein unerwünschtes Überströmen von Druckmittel zu verhindern.
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In 2 ist ein erstes Rotorbauteil 3 dargestellt, welches zusammen mit dem zweiten Rotorbauteil 4 den Rotor 2 bildet. Das erste Rotorbauteil 3 weist an seiner Rotornabe 5 eine Mehrzahl von Druckmittelkanälen 14, 15, 16, 17, 18 auf, über welche die Druckmittelversorgung der Arbeitskammern des Nockenwellenverstellers 1 gesteuert werden kann. Dabei ist pro Arbeitskammer ein erster Ölversorgungskanal 14 vorgesehen, welcher als Durchgangskanal eine zentrische Öffnung 25, in welche ein nicht dargestelltes Zentralventil zur Druckmittelversorgung der Arbeitskammer eingesetzt wird, mit der jeweiligen Arbeitskammer verbindet. Ferner ist jeweils ein zweiter Ölversorgungskanal 15 ausgebildet, welcher an der Rotornabe 5 von radial außen in Richtung der zentrischen Öffnung 25 verläuft, von dieser jedoch durch einen Steg 26 getrennt ist. Ferner sind an der Rotornabe Steuerkanäle 16 ausgebildet, mit welcher weitere Funktionen des Nockenwellenverstellers 1, insbesondere eine Verriegelung des Rotors 2 relativ zu einem nicht dargestellten Stator, gesteuert werden können.
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An den Flügeln 6 bzw. im Übergangsbereich zwischen den Flügeln 6 und der Rotornabe sind Aufnahmemulden 7 ausgebildet, welche gleichmäßig über den Umfang des Rotors 2 verteilt sind. Dabei sind die Aufnahmemulden 7 jeweils von einer ringförmigen Sammelmulde 9 umgeben. Die Sammelmulden 9 sind jeweils durch einen Steg von den Nuten 24 getrennt, um ein Auslaufen von einem Verbindungsmittel 8 in die Nuten 24 zu verhindern.
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In 3 ist ein Schnitt durch das erste Rotorbauteil 3 dargestellt, wobei das Rotorbauteil längs einer Mittelachse geschnitten ist, welche durch die Flügel 6 und durch die Aufnahmemulden 7 verläuft. Dabei ist zu erkennen, dass die Aufnahmemulde 7 als Sackloch 13 mit einer Tiefe T ausgeführt ist, um ein Verbindungsmittel 8 in der Aufnahmemulde 7 aufzunehmen. Die Tiefe T ist dabei größer als die Tiefe der ringförmigen Sammelmulde 9, welche die Aufnahmemulde 7 umschließt.
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In 4 ist das erste Rotorbauteil 3 des Rotors 2 dargestellt, wobei in die Aufnahmemulden 7 jeweils ein Verbindungsmittel 8 eingesetzt ist. Das Verbindungsmittel 8 ist als gepresstes Sintermetall-Pulver in Form eines Stiftes 10 oder einer Kugel 11 ausgebildet und weist einen niedrigeren Schmelzpunkt als die Sintertemperatur der Rotorbauteile 3, 4 auf, sodass sich das Verbindungsmittel 8 verflüssigt oder in die entsprechenden Kontaktflächen 22 der Rotorbauteile 3, 4 eindiffundiert und somit eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den beiden Rotorbauteilen 3, 4 herstellt.
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In 5 sind das erste Rotorbauteil 3 und das zweite Rotorbauteil 4 gezeigt, wobei die Rotorbauteile 3, 4 vor einem Verbindungsprozess zueinander positioniert werden. An dem zweiten Rotorbauteil 4 sind dazu Durchgangsbohrungen 12 ausgebildet, durch welche das jeweilige Verbindungsmittel 8 in die Aufnahmemulde 7 eingesetzt werden kann. Dabei kann ein Stift 10 mit einem ersten Führungsabschnitt 20 in dem Sackloch 13 und mit einem zweiten Führungsabschnitt 21 in der Durchgangsbohrung 12 geführt werden, sodass der Stift 10 als Zentrierstift die Positionierung der beiden Rotorbauteile 3, 4 im nachfolgenden Sinterprozess verbessern kann. Eine Kugel 11 kann besonders einfach durch die Durchgangsbohrung 12 in die Aufnahmemulde 7 eingeführt werden, da aufgrund von geringer Reibung die Gefahr eines Anhaftens der Kugel an einer Wand der Durchgangsbohrung 12 gering ist. Die Durchgangsbohrung 12 und das Sackloch 13 weisen den gleichen Durchmesser D auf, welcher geringfügig größer als der Durchmesser DK der Kugel 11 bzw. der Durchmesser Ds des Stiftes 10 ist, sodass der Stift 10 bzw. die Kugel 11 jeweils eine Spielpassung zur Durchgangsbohrung 12 aufweisen.
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In 6 ist der Rotor 3 in einer dreidimensionalen Darstellung gezeigt, wobei die Verbindungsmittel 8 in die jeweilige Durchgangsbohrung 12 in dem zweiten Rotorbauteil 4 eingesetzt werden. An einer Mantelfläche des Rotors 2 ist eine Dichtkontur 19 ausgebildet.
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Zur Verbindung der beiden Rotorbauteile 3, 4 zum Rotor 2 werden die Bauteile einem Sinterlötprozess unterzogen, wobei das Verbindungsmittel 8 aufschmilzt und sich entlang der Kontaktfläche 22 zwischen den beiden Rotorbauteilen 3, 4 verteilt. Dabei wird eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den beiden Rotorbauteilen 3, 4 hergestellt, wobei überschüssiges Verbindungsmittel 8 in den Sammelmulden 9 zurückgehalten wird und somit nicht an einer Oberfläche des Rotors 2 austritt, sodass weder die Oberfläche des Rotors 2 noch das Werkzeug durch das Verbindungsmittel 8 verschmutzt werden. Nach dem Sinterlöten wird der gebaute Rotor 2 an den Funktionsflächen wie Radiallager, Dichtkontur 19, Dichtnuten 24, zentrischer Öffnung 25, etc. auf die erforderlichen Maßtoleranzen kalibriert, wobei das Sinterlöten einen Bauteilverzug verhindert bzw. minimiert. Durch ein nachträgliches Kalibrieren des Rotors 2 können diese Abweichungen vollständig eliminiert werden, sodass die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile überwunden werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Nockenwellenversteller
- 2
- Rotor
- 3
- erstes Rotorbauteil
- 4
- zweites Rotorbauteil
- 5
- Rotornabe
- 6
- Flügel
- 7
- Aufnahmemulde
- 8
- Verbindungsmittel
- 9
- Sammelmulde
- 10
- Stift
- 11
- Kugel
- 12
- Durchgangsbohrung
- 13
- Sackloch
- 14
- erster Ölversorgungskanal
- 15
- zweiter Ölversorgungskanal
- 16
- Steuerkanal
- 17
- erster Ölführungskanal
- 18
- zweiter Ölführungskanal
- 19
- Dichtkontur
- 20
- erster Führungsabschnitt
- 21
- zweiter Führungsabschnitt
- 22
- Kontaktfläche
- 23
- Spitze
- 24
- Nut
- 25
- Zentrische Öffnung
- 26
- Steg
- D
- Durchmesser der Durchgangsbohrung
- DK
- Durchmesser der Kugel
- DS
- Durchmesser des Stiftes
- H
- Höhe des Stiftes
- T
- Tiefe des Sacklochs
