DE102017108963A1

DE102017108963A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststoffmaterialien

Info

Publication number: DE102017108963A1
Application number: DE102017108963.2A
Authority: DE
Inventors: Maurizio Bazzo
Original assignee: Inglass SpA
Current assignee: Inglass SpA
Priority date: 2016-05-02
Filing date: 2017-04-26
Publication date: 2017-11-02
Anticipated expiration: 2037-04-27
Also published as: ITUA20163072A1; DE102017108963B4; CN107379427A; JP2017213876A; KR20170124471A; US20170312962A1

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststoffen mittels wenigstens einer Düse (2, 3) mit einem Absperrelement (4), das einen Schaft (10) umfasst, der ein Durchgangsloch (11) aufweist und bezogen auf die Düse (2, 3) zwischen einer Schließposition und einer Öffnungsposition, in der das Durchgangsloch (11) die Verbindung zwischen der Düse (2, 3) und dem Strömungsweg (8, 9) hin zu der Form (6) öffnet, quer verlagerbar ist. Wenn das Absperrelement (4) nach der Einspritzung in der Schließposition angeordnet ist, steht das Durchgangsloch (11) weiter in Verbindung mit dem Hohlraum (7) der Form (6) und der Restkern (16) aus Kunststoff, der in dem Durchgangsloch (11) vorhanden ist, bleibt mit dem Restkern (15) aus Kunststoff in dem Strömungsweg (8, 9) verbunden und wird zusammen mit ihm entfernt.

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststoffen der Art, bei der wenigstens eine Düse zum Einbringen des flüssigen Kunststoffs unter Druck in den Hohlraum einer Form vorgesehen ist.
Stand der Technik
Formungsvorrichtungen, bei denen – zum Steuern des Stroms von geschmolzenem Kunststoff, der aus einem Einspritzventil herausfließt – Absperrsysteme verwendet werden, die aus einem Schaft gebildet sind, der in der Düse des Einspritzventils zwischen einer vorgeschobenen Schließposition und einer zurückgezogenen Öffnungsposition axial beweglich ist, sind auf dem Fachgebiet bekannt, beispielsweise aus der EP-2918389 im Namen des Anmelders.
Dieser Schaft wird mittels eines Fluid- oder elektrischen Aktuators verlagert, der dem Einspritzventil vorgeschaltet und beispielsweise am Mengenteiler des einzuspritzenden Kunststoffs oder in einer Aussparung der Befestigungsplatte der Form oder direkt an der Maschinenaufspannplatte befestigt ist.
Das Vorhandensein des Absperrelements in der Düse ist mit mehreren Nachteilen behaftet. Zunächst erfordert ein genauer Verschluss des Schafts des Einspritzventils, dass das Systems am Mengenteiler mit einer Ventilführung versehen ist, um das Ausrichten des Schafts mit dem Ende der Düse zu gewährleisten und ein Durchsickern von Material zu verhindern. Die Ventilführung ist aufgrund der erforderlichen engen Toleranzen und häufigen Probleme bezüglich des Stillstands von Material darin oft ein kritisches Element für das System.
Ferner beeinträchtigt das Vorhandensein des Absperrelements in der Düse die Gleichmäßigkeit des Stroms von Kunststoff, mit der Gefahr eines Erzeugens sichtbarer Fehler an dem Formteil in der Nähe des Endes der Düse.
Um diese Nachteile auszuräumen, ist auf dem Fachgebiet ein Absperrsystem bekannt, das aus einem Schaft gebildet ist, der ein Durchgangsloch aufweist und außerhalb des Strömungskanals der Düse angeordnet ist. Der Schaft kann bezogen auf die Düse zwischen einer Schließposition, in der die Verbindung zwischen der Düse und der Form mittels des Durchgangslochs unterbrochen ist, und einer Öffnungsposition, in der das Durchgangsloch die Verbindung zwischen der Düse und der Form öffnet, quer verlagert werden.
Ein Vorteil der Ausführungsform mit einem externen Absperrelement liegt darin, dass die zum Verlagern des Schafts erforderliche Kraft gegenüber derjenigen, die für ein in der Düse bewegliches Absperrelement erforderlich ist, erheblich gering ist. Dies liegt daran, dass die Reibung zum Ziehen des Materials auf dem Schaft des Absperrelements entfällt. Dadurch kann das Formungssystem mit weniger leistungsstarken und gleichzeitig kompakteren und kostengünstigeren Aktuatoren versehen werden.
Beispielsweise stellen das US-Dokument US-4077760 und das japanische Dokument JP-S6089322 den Mechanismus zum Schließen und Öffnen einer Düse mittels des vorgenannten seitlichen Absperrsystems, das als „Schlitz“-Typ bezeichnet wird, dar. Das System zum gezielten Betätigen des Absperrelements verlagert den Schaft in zwei Positionen. In einer ersten Position ist das Loch, dessen Durchmesser mit demjenigen des Stroms des Materials aus der Düse heraus verglichen werden kann, mit dem Ende der Düse ausgerichtet, um den Durchfluss des geschmolzenen Kunststoffs in die Form zu ermöglichen. Nachdem die Einspritzung beendet ist, wird der Schaft in eine zweite Position zum abweichenden Ausrichten des Lochs des Schafts bezogen auf das Ende der Düse und Absperren des Stroms des Kunststoffs verlagert, um das Öffnen der Form und die Entfernung des Formteils zu ermöglichen.
In dem durch die US-4077760 dargestellten Fall weist der Schaft zusätzlich zu dem Loch mit einem Durchmesser, der demjenigen des Auslasses der Düse vergleichbar ist, ein zweites Loch mit kleinerem Durchmesser auf, das in den letzten Schritten des Formungszyklus verwendet wird, um das Anhäufen des Kunststoffs in der Form zu optimieren. Die Schließposition des seitlichen Absperrelements liegt zwischen den zwei Löchern.
Beide bekannten Vorrichtungen sind aufgrund des Restkerns aus Kunststoff in dem Loch des Schafts, der beim Abschluss der Einspritzung durch das Absperrelement hin zu der Schließposition gezogen wird und beim Abkühlen aushärtet und an den Wänden des Lochs festklebt, mit kritischen Punkten behaftet. Beim nachfolgenden Formen schiebt der von der Düse kommende Strom von Kunststoff das ausgehärtete Material, das in dem Loch des Absperrelements vorhanden ist, in den Hohlraum der Form und verursacht so sichtbare Fehler an dem Formteil.
Um diesen Nachteil zu verhindern, muss vor dem nachfolgenden Formungszyklus dieser Restkern manuell, beispielsweise durch Bohren, aus dem Loch des Absperrelements entfernt werden, um im nachfolgenden Schritt zum Einspritzen des geschmolzenen Kunststoffs in die Form keine Fehler an dem Formteil zu verursachen. Diese manuelle Entfernung verursacht unvermeidlich eine Verlängerung der Zeit jedes Formungszyklus und erfordert eigens dafür vorgesehene Bedienpersonen und Instrumente.
Das US-Dokument US-5328352 offenbart ein alternatives Verfahren zum Entfernen dieses ausgehärteten Restkerns aus Kunststoff aus dem Loch des seitlichen Absperrelements. Dieses Verfahren sieht zwischen zwei nachfolgenden Formungszyklen nach der Entfernung des Formteils die Verlagerung des Schafts des Absperrelements in die Öffnungsposition und den Austausch der Düse gegen ein Schiebeelement, das dazu geeignet ist, den in dem Loch sowie im Strömungsweg von der Düse zur Form vorhandenen Restkern auszuwerfen, vor.
Diese Lösung verkompliziert die Struktur des Systems extrem, die Zeiten für Hilfsarbeitsgänge bleiben lang, und diese Ausgestaltung ist für Systeme, die mit mehreren Einspritzventilen versehen sind, ungeeignet, da sie für den Auswurf jedes einzelnen Materialrests aus jedem Loch jeder Düse sorgen müssen.
Das Dokument JP-S6420110 beschreibt eine Formungsvorrichtung der vorstehend angegebenen Art und befasst sich mit dem technischen Problem des Verhinderns des Verlusts und Aushärtens von Kunststoff in einem ersten Durchlass am Ende der Einspritzung. Der Einspritzschritt erfolgt mittels eines Absperrelements, das bezogen auf das Einspritzventil quer beweglich ist und ein Durchgangsloch aufweist. Wenn die Form geschlossen ist, wird der Kunststoff durch den ersten Durchlass und einen zweiten Durchlass, der mittels des Durchgangslochs des Absperrelements, das in seiner Öffnungsposition angeordnet ist, in Verbindung damit platziert ist, eingespritzt. Wenn am Ende der Einspritzung die Form geöffnet wird, ermöglicht die Öffnungsverlagerung des beweglichen Teils der Form, dass das Absperrelement sich unter der Wirkung einer Feder in die Schließposition verschiebt, um sein Durchgangsloch bezogen auf den ersten Durchlass abweichend auszurichten und diesen zu schließen, um das Aushärten des Kunststoffs darin zu verhindern. Somit erfolgt die Verlagerung des Absperrelements aus der Position zum Öffnen in die Position zum Schließen des Strömungswegs gleichzeitig mit dem Öffnen der Form und das Durchgangsloch steht weiter in Verbindung mit dem zweiten Durchlass, der sich in der Zwischenzeit verbreitert hat. Der Restkern aus Kunststoff, der in dem zweiten Durchlass vorhanden ist, und derjenige, der in dem Durchgangsloch vorhanden ist, können nicht zusammen mit dem Formgegenstand entfernt werden, wenn dieser entfernt wird, da beim Öffnen der Form die Relativbewegung zwischen dem Absperrelement und dem feststehenden Teil der Form und somit zwischen dem Durchgangsloch und dem ersten Durchlass eine entsprechende Relativbewegung zwischen den zwei darin vorhandenen Restkernen, mit einer dadurch bedingten Lösung voneinander beim Schneiden, verursacht. Die nachfolgende Entfernung des Formgegenstands aus der Form nach oben verursacht die Trennung zwischen den zwei Restkernen.
Kurzdarstellung der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung ist es, die vorgenannten Nachteile auszuräumen und insbesondere ein(e) Formungsverfahren und -vorrichtung der vorstehend beschriebenen Art bereitzustellen, die dazu ausgestaltet sind, die Entfernung des Restkerns aus Kunststoff, der am Ende jedes Einspritzzyklus in dem Loch des Absperrelements vorhanden ist, auf einfache, rasche und effiziente Weise zu ermöglichen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gemäß der Präambel von Anspruch 1 gelöst, dessen Unterscheidungsmerkmal darin liegt, dass, wenn das Absperrelement nach der Einspritzung in der Schließposition angeordnet ist, das Durchgangsloch weiter in Verbindung mit dem Hohlraum der Form steht und der zweite Restkern aus Kunststoff, der in dem Durchgangsloch des Absperrelements vorhanden ist, mit dem ersten Restkern aus Kunststoff, der in dem Strömungsweg vorhanden ist, verbunden bleibt und zusammen mit ihm entfernt wird.
Durch diesen Lösungsgedanken werden das Gebilde der Restkerne aus Kunststoff in dem Loch des Schafts des Absperrelements am Ende jedes Formungszyklus automatisch entfernt, und so wird die Notwendigkeit von manuellen Eingriffen oder Hilfsvorrichtungen zwischen einem Formungszyklus und dem nachfolgenden ausgeräumt.
In einer ersten Ausführungsform der Erfindung steht das Durchgangsloch selbst in der Schließposition des Absperrelements mit dem Strömungsweg in Verbindung, somit ist der zweite Restkern aus Kunststoff, der in dem Loch des Schafts vorhanden ist, direkt mit dem ersten Restkern, der in dem Strömungsweg ausgebildet wird, verbunden und beide Restkerne werden als ein einziger Block entfernt, wenn der Formgegenstand entfernt wird.
In einer zweiten Ausführungsform der Erfindung ist benachbart zu dem Strömungsweg eine Aussparung angeordnet, die mit dem Hohlraum der Form und in der Schließposition des Absperrelements mit dem Durchgangsloch des Schafts in Verbindung steht. In dieser Aussparung bildet der eingespritzte Kunststoff einen dritten Restkern, somit ist der zweite Restkern, der in dem Durchgangsloch des Schafts des Absperrelements vorhanden ist, über den dritten Restkern indirekt mit dem ersten Restkern verbunden und wird zusammen mit ihm entfernt, wenn der Formgegenstand entfernt wird.
Die Spritzgießvorrichtung zum Realisieren des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in ihrem weitesten Sinne in Anspruch 4 definiert.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung wird nun, lediglich anhand eines nicht einschränkenden Beispiels, unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen ausführlich beschrieben. Es zeigt/zeigen:
1 eine vertikale schematische Schnittansicht einer Spritzgießvorrichtung, die mit zwei Düsen mit seitlichen Absperrelementen gemäß einer ersten bzw. einer zweiten Ausführungsform der Erfindung versehen ist,
2 bis 5 ausschnittsweise Ansichten – in größerem Maßstab – des Düsenabsperrsystems gemäß der ersten Ausführungsform von 1, dargestellt in vier unterschiedlichen nachfolgenden Betriebspositionen,
6 bis 9 ausschnittsweise Ansichten – in größerem Maßstab – des Düsenabsperrsystems gemäß der zweiten Ausführungsform von 1, dargestellt in vier unterschiedlichen nachfolgenden Betriebspositionen.
Ausführliche Beschreibung der Erfindung
Zunächst auf 1 Bezug nehmend, umfasst eine Kunststoffspritzgießvorrichtung herkömmlicherweise eine Warmkammer 1, welcher der im flüssigen Zustand einzuspritzende Kunststoff unter Druck über Düsen 2, 3, im Fall des dargestellten Beispiels mit jeweiligen seitlichen Absperrelementen 4, die über Fluid- oder elektrische Aktuatoren 5 gesteuert werden, zugeführt wird. Das Ende jeder Düse 2, 3 umfasst in herkömmlicher Weise eine röhrenförmige Spitze 12 in Verbindung mit der Warmkammer 1.
Jedes Absperrelement 4 umfasst einen Schaft 10, der mit einem Durchgangsloch 11 versehen ist, und wirkt mit der jeweiligen Düse 2, 3 zusammen, um den Strom des flüssigen Kunststoffs unter Druck hin zu einer Form 6 über einen jeweiligen Strömungsweg 8, 9 in Verbindung mit dem Hohlraum 7 der Form 6 zu öffnen oder zu schließen. Die innere Oberfläche des Durchgangslochs 11 sowie diejenige des Strömungswegs 8, 9 sind leicht kegelstumpfförmig und verjüngen sich hin zu dem Hohlraum 7 der Form 6.
Gemäß der ersten Ausführungsform, die auf der rechten Seite von 1 dargestellt ist, weist der Strömungsweg 8 zwischen der Düse 2 und dem Hohlraum 7 der Form 6 einen Einlassabschnitt 13 auf, dessen Breite vorzugsweise wenigstens der zweifachen Breite des Durchgangslochs 11 entspricht, so dass selbst in der Schließposition des seitlichen Absperrelements 4, die in 1 und näher in 4 dargestellt ist, das Durchgangsloch 11 weiter in Verbindung mit dem Strömungsweg 8 und somit mit dem Hohlraum 7 der Form 6 steht.
Der Spitze 12 der Düse 2 ist eine Ringmutter 17 zugeordnet, die sich bis zu dem Hohlraum 7 der Form 6 erstreckt und den Strömungsweg 8 ausbildet, und der Schaft 10 des Absperrelements 4 quert die Ringmutter 17 nahe benachbart zu der Spitze 12, quer zur Achse der Düse 2.
In der zweiten Ausführungsform, die auf der linken Seite von 1 dargestellt ist, ist benachbart zu dem Strömungsweg 9, der bezogen auf den Strömungsweg 8 größenmäßig kleiner ist, eine Aussparung 14 mit einer inneren kegelstumpfförmigen Oberfläche, die sich hin zu dem Hohlraum 7 der Form 6 verjüngt, angeordnet. Die Aussparung 14, die beispielsweise im Wesentlichen die gleiche Größe aufweist wie der Strömungsweg 9, steht in der Schließposition des Absperrelements 4, die in 1 und näher in 8 dargestellt ist, auf der einen Seite mit dem Hohlraum 7 der Form 6 und auf der anderen Seite mit dem Durchgangsloch 11 des Schafts 10 der Düse 3 in Verbindung.
Der Spitze 12 der Düse 3 ist eine Ringmutter 18 zugeordnet, die von dem Hohlraum 7 der Form 6 beabstandet ist, und zwischen der Spitze 12 und der Form 6 ist ein Einsatz 19 vorgesehen, in dem der Strömungsweg 9 und die Aussparung 14 ausgebildet sind. Der Schaft 10 erstreckt sich quer zur Achse der Düse 3 verschiebbar in den Einsatz 19.
2 zeigt eine Vergrößerung des rechten Teils von 1, d. h. der ersten Ausführungsform der Erfindung, in der das Absperrelement 4 der Düse 2 sich in der Öffnungsposition befindet. Das Durchgangsloch 11 des Schafts 10 ist mit der Spitze 12 der Düse 2 ausgerichtet und ermöglicht so den Durchfluss von Kunststoff aus der Düse 2 in den Hohlraum 7 der Form 6 über den Strömungsweg 8.
In 3 ist das Absperrelement 4 in einer Zwischenposition für den halben Verschluss des Stroms von Kunststoff gezeigt, während in 4 das Absperrelement 4 in der vollständigen Schließstellung dargestellt ist. In dieser Schließstellung, die zum Öffnen der Form und Entfernen des Formteils erforderlich ist, wird der eingespritzte Kunststoff abgekühlt und bildet einen ersten Restkern 15 in dem Strömungsweg 8 und einen zweiten Restkern 16 in dem Durchgangsloch 11 des Schafts 10 aus.
Wie in 4 deutlich sichtbar ist, sind der erste und der zweite Restkern 15, 16 über den Einlassabschnitt 13 in direktem Kontakt miteinander platziert und während ihres Abkühlens verbinden sie sich miteinander und bilden einen einzigen Restkern aus, der wiederum – an seinem unteren Teil – mit dem Material des Formteils 20 verbunden ist, wie in 5 dargestellt. Somit bleibt der zweite Restkern 16 mit dem ersten Restkern 15 verbunden und wird zusammen mit ihm entfernt, wenn die Form geöffnet und der Formgegenstand entfernt wird.
Das Verbinden zwischen dem ersten und dem zweiten Restkern 15, 16 wird durch den Restdruck des Materials des Formteils 20 in dem Hohlraum 7 der Form 6 nach dem Schließen des Strömungswegs 8 begünstigt. Der Druck schiebt den ersten Restkern 15 gegen den zweiten Restkern 16 und begünstigt so ihr Verbinden.
Außerdem begünstigt die leicht kegelstumpfförmige Form der Restkerne 15, 16, die durch die Form des Strömungswegs 8 bzw. des Durchgangslochs 11 bedingt ist, die Entfernung derselben, selbst aufgrund der Volumenverringerung aufgrund des Abkühlens.
6 zeigt eine Vergrößerung des linken Teils von 1, d. h. der zweiten Ausführungsform der Erfindung, in der das Absperrelement 4 der Düse 3 sich in der Öffnungsposition befindet, wobei das Loch 11 mit dem Strömungsweg 9 ausgerichtet ist.
In 7 ist das Absperrelement 4 in einer Zwischenposition gezeigt, in der die Spitze 12 der Düse 3 über das Loch 11 in Verbindung mit dem Strömungsweg 9 sowie mit der Aussparung 14 platziert ist.
8 zeigt das Absperrelement 4 in vollständiger Schließposition, in der das Loch 11 über die Aussparung 14 mit dem Material des Formteils 20 in Verbindung steht.
Während des Abkühlens bildet der Kunststoff in der Aussparung 14 einen dritten Restkern 21 aus Kunststoff aus, der sich – auf der einen Seite – mit dem zweiten Restkern 16, der in dem Durchgangsloch 11 vorhanden ist, und – auf der anderen Seite – mit dem Material des Formteils 20 verbindet. Ebenso wird der erste Restkern 15 mit dem Kunststoff verbunden, der in dem Loch 7 der Form 6 vorhanden ist, so dass, wie in 9 sichtbar, die drei Restkerne 15, 16, 21 gleichzeitig entfernt werden, wenn das Formteil aus der Form 6 entfernt wird.
Die Aktuatormittel 5 der seitlichen Absperrelemente 4 können vom Fluidtyp oder, um die Gesamtabmessungen weiter zu verringern, praktischerweise vom elektrischen Typ mit Ein/Aus-Spulen sein, beispielsweise direkt durch die Pressmaschine über die Magnetventile, die üblicherweise zum Steuern eines Fluidaktuators verwendet werden, gesteuert.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung können die Aktuatoren umlaufende Elektromotoren mit Drehzahl- und Beschleunigungssteuerung sein, möglicherweise beispielsweise durch Potentiometer vereinfacht und ohne eine eigens dafür vorgesehene Steuereinheit zu erfordern, wie in der Patentanmeldung Nr. IT-102015000081904 im Namen des Anmelders (zum Einreichungsdatum der vorliegenden Anmeldung nicht veröffentlicht) dargestellt.
Die Konstruktionsdetails und die Ausführungsformen der Erfindung können gegenüber dem, was beispielhaft beschrieben und dargestellt wurde, offensichtlich stark variieren. Beispielsweise ist, obwohl die erste Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf eine so genannte „in die Form“-, d. h. sich bis zum Hohlraum 7 der Form 6 erstreckende, Ringmutter 17 beschrieben wurde und die zweite Ausführungsform mit einer so genannten externen, d. h. durch einen Einsatz 19 von dem Hohlraum 7 der Form 6 beabstandeten, Ringmutter 18 beschrieben wurde, der Fachmann in der Lage, sich unbeachtlich der vorausgewählten Ausführungsform für die beste anzuwendende Lösung zu entscheiden. Außerdem kann die Formungsvorrichtung mehrere Einspritzventile umfassen, die beispielsweise in einer Kaskaden- oder sequenziellen Weise gesteuert werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 2918389 [0002]
US 4077760 [0008, 0009]
JP 6089322 [0008]
US 5328352 [0012]
JP 6420110 [0014]
IT 102015000081904 [0041]

Claims

Verfahren zum Spritzgießen von Kunststoffen mittels wenigstens einer Düse (2, 3) zum Einbringen des flüssigen Kunststoffs unter Druck in eine Form (6) über einen Strömungsweg (8, 9), der mit dem Hohlraum (7) der Form (6) in Verbindung steht, wobei die Zufuhr des Kunststoffs von der Düse (2, 3) zu dem Strömungsweg (8, 9) durch ein Absperrelement (4) gesteuert wird, das einen Schaft (10) umfasst, der ein Durchgangsloch (11) aufweist und bezogen auf die Düse (2, 3) zwischen dieser und dem Strömungsweg (8, 9) zwischen einer Schließposition, in der die Verbindung zwischen der Düse (2, 3) und dem Strömungsweg (8, 9) über das Durchgangsloch (11) unterbrochen ist, und einer Öffnungsposition, in der das Durchgangsloch (11) die Verbindung zwischen der Düse (2, 3) und dem Strömungsweg (8, 9) öffnet, quer verlagerbar ist, und wobei der eingespritzte Kunststoff einen ersten Restkern (15) innerhalb des Strömungswegs (8, 9) und einen zweiten Restkern (16) innerhalb des Durchgangslochs (11) des Absperrelements (4) ausbildet, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn das Absperrelement (4) nach der Einspritzung in der Schließposition angeordnet ist, das Durchgangsloch (11) weiter in Verbindung mit dem Hohlraum (7) der Form (6) steht und der zweite Restkern (16) aus Kunststoff, der in dem Durchgangsloch (11) des Absperrelements (4) vorhanden ist, mit dem ersten Restkern (15) aus Kunststoff verbunden bleibt, und zusammen mit ihm entfernt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchgangsloch (11) auch in der Schließposition des Absperrelements (4) mit dem Strömungsweg (8) in Verbindung steht, somit der zweite Restkern (16) aus Kunststoff, der in dem Durchgangsloch (11) des Absperrelements (4) vorhanden ist, direkt mit dem ersten Restkern (15) aus Kunststoff, der in dem Strömungsweg (8) vorhanden ist, verbunden ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass benachbart zu dem Strömungsweg (9) eine Aussparung (14) angeordnet ist, die in der Schließposition des Absperrelements (4) mit dem Hohlraum (7) der Form (6) und mit dem Durchgangsloch (11) in Verbindung steht und innerhalb derer der eingespritzte Kunststoff einen dritten Restkern (21) ausbildet, somit der zweite Restkern (16) aus Kunststoff, der in dem Durchgangsloch (11) des Absperrelements (4) vorhanden ist, über den dritten Restkern (21) indirekt mit dem ersten Restkern (15) aus Kunststoff verbunden ist.
Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststoffen, umfassend: wenigstens eine Düse (2, 3) zum Einbringen des flüssigen Kunststoffs unter Druck in eine Form (6) über einen Strömungsweg (8, 9), der mit dem Hohlraum (7) der Form (6) in Verbindung steht, ein Absperrelement (4), das einen Schaft (10) umfasst, der ein Durchgangsloch (11) aufweist und bezogen auf die Düse (2, 3) zwischen dieser und dem Strömungsweg (8, 9) zwischen einer Schließposition, in der die Verbindung zwischen der Düse (2, 3) und dem Strömungsweg (8, 9) über das Durchgangsloch (11) unterbrochen ist, und einer Öffnungsposition, in der das Durchgangsloch (11) die Verbindung zwischen der Düse (2, 3) und dem Strömungsweg (8, 9) öffnet, quer verlagerbar ist, und Aktuatormittel (5) zum Steuern der Verlagerung des Absperrelements (4) zwischen der Schließ- und Öffnungsposition, und wobei der eingespritzte Kunststoff einen ersten Restkern (15) innerhalb des Strömungswegs (8, 9) und einen zweiten Restkern (16) innerhalb des Durchgangslochs (11) des Absperrelements (4) ausbildet, dadurch gekennzeichnet, dass in der Schließposition des Absperrelements (4) nach der Einspritzung das Durchgangsloch (11) weiter in Verbindung mit dem Hohlraum (7) der Form (6) steht, somit der zweite Restkern (16) aus Kunststoff, der in dem Durchgangsloch (11) des Absperrelements (4) vorhanden ist, mit dem ersten Restkern (15) aus Kunststoff, der in dem Strömungsweg (8, 9) vorhanden ist, verbunden bleibt.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchgangsloch (11) auch in der Schließposition des Absperrelements (4) mit dem Strömungsweg (8, 9) in Verbindung steht.
Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Strömungsweg (8) einen Einlassabschnitt (13) aufweist, dessen Breite wenigstens der zweifachen Breite des Durchgangslochs (11) entspricht.
Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, wobei die Düse (2) ein Ende aufweist, das durch eine Spitze (12) und eine Ringmutter (17) ausgebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringmutter (17) sich bis zu dem Hohlraum (7) der Form (6) erstreckt, um den Strömungsweg (8) auszubilden, und der Schaft (10) des Absperrelements (4) die Ringmutter (17) nahe benachbart zu der Spitze (12) quert.
Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass benachbart zu dem Strömungsweg (9) eine Aussparung (14) angeordnet ist, die in der Schließposition des Absperrelements (4) mit dem Hohlraum (7) der Form (6) und mit dem Durchgangsloch (11) in Verbindung steht.
Vorrichtung nach Anspruch 8, wobei die Düse (3) ein Ende aufweist, das durch eine Spitze (12) und eine Ringmutter (18) ausgebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringmutter (18) von dem Hohlraum (7) der Form (6) beabstandet ist und zwischen dem Ende und der Form (6) ein Einsatz (19) vorgesehen ist, in dem der Strömungsweg (9) und die Aussparung (14) ausgebildet sind, und dass der Schaft (10) des Absperrelements (4) sich verschiebbar in den Einsatz (19) erstreckt.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktuatormittel (5) Elektromotoren des Ein/Aus-Spulentyps sind.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktuatormittel (5) vom Fluidtyp sind.