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Die Erfindung betrifft einen Gassack für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem, mit einer ersten Gassackkomponente, einer zweiten Gassackkomponente und einem Nähgarn, welches die beiden Gassackkomponenten durch eine Gassacknaht verbindet.
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Darüber hinaus betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Qualitätskontrolle einer Gassacknaht und/oder zur Ermittlung des Garnverbrauchs für eine Gassacknaht eines solchen Gassacks.
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Auf dem technischen Gebiet der Fahrzeuginsassen-Rückhaltesysteme ist es weit verbreitet, Gassackkomponenten aus einem Gewebe herzustellen und durch Garne miteinander zu vernähen. Bei diesem Vorgang werden ein oder mehrere Fäden des Nähgarns wiederholt durch die jeweiligen Gassackkomponenten geführt, wobei die Fäden miteinander und/oder mit den Gassackkomponenten verschlungen werden. Eine Qualitätskontrolle der Gassacknaht ist dabei sehr aufwendig. Gleiches gilt für die Ermittlung des Garnverbrauchs für die Gassacknaht. So werden beispielsweise Nähte stichprobenartig durch Auftrennen begutachtet, was aber eine Zerstörung der Naht bedeutet und damit auch des Endprodukts, auch wenn die Naht völlig in Ordnung war.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen Gassack für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem zu schaffen, bei dem sich die Nahtqualität einer Gassacknaht und/oder der Garnverbrauch für eine Gassacknaht mit geringem Aufwand zerstörungsfrei bestimmen lassen.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe gelöst durch einen Gassack der eingangs genannten Art, bei dem das Nähgarn in konstanten, vordefinierten Abständen Garnmarkierungen aufweist. Der Abstand zweier benachbarter Garnmarkierungen ist dabei als Summe aus der Länge einer Garnmarkierung und einer unmarkierten Garnlänge zwischen zwei benachbarten Garnmarkierungen definiert. Die äquidistanten Garnmarkierungen ermöglichen im vernähten Zustand der beiden Gassackkomponenten mit geringem Aufwand Rückschlüsse auf die Qualität einer Gassacknaht und/oder auf eine für die Gassacknaht erforderliche Fadenlänge. Vorzugsweise sind die Längen jeder Garnmarkierung gleich groß. Ebenso sind die Längen zwischen einander zugewandter Enden benachbarter Garnmarkierungen untereinander ebenfalls gleich.
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Gemäß einer Ausführungsform des Gassacks sind die Garnmarkierungen als Farbmarkierungen ausgebildet. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass das Nähgarn im Bereich der Garnmarkierungen eine andere Färbung aufweist als außerhalb der Garnmarkierungen. Derartige Markierungen des Nähgarns lassen sich mit äußerst geringem Aufwand kostengünstig realisieren.
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Vorzugsweise erstreckt sich jede der Garnmarkierungen über eine Länge von wenigstens 1 mm, insbesondere wenigstens 3 mm. Durch diese Mindestlänge wird sichergestellt, dass jede einzelne Garnmarkierung auch im vernähten Zustand der Gassackkomponenten erfassbar, insbesondere optisch erfassbar ist. Besonders bevorzugt erstreckt sich jede Garnmarkierung über eine Länge von etwa 5 mm bis 10 mm.
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Die beiden Gassackkomponenten des Gassacks können Gewebeabschnitte sein, da diese durch eine Naht einfach, zuverlässig und fest miteinander verbunden werden können. Alternativ ist jedoch auch denkbar, dass wenigstens eine der Gassackkomponenten kein Gewebe, sondern ein anderes textiles Gebilde oder eine Folie ist.
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Beispielsweise sind die beiden Gassackkomponenten des Gassacks flächige Wandabschnitte einer Gassackwand. Gassäcke sind häufig aus mehreren Wandabschnitten zusammengesetzt, welche durch Gassacknähte miteinander verbunden sind. Diese Gassacknähte beeinflussen im aufgeblasenen Zustand des Gassacks maßgeblich dessen Dichtigkeit, sodass eine Qualitätskontrolle der Gassacknähte besonders vorteilhaft ist. Alternativ kann jedoch auch zumindest eine der Gassackkomponenten kein Wandabschnitt, sondern ein Verschlusslappen für Gassacköffnungen oder ein Fangband sein.
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Gemäß der Erfindung wird die Aufgabe im Übrigen auch gelöst durch ein Verfahren zur Ermittlung des Garnverbrauchs für eine Gassacknaht des oben beschriebenen Gassacks und/oder zur Qualitätskontrolle einer Gassacknaht des oben beschriebenen Gassacks, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
- a) Es werden zwei Gassackkomponenten eines Gassacks durch das Nähgarn miteinander vernäht;
- b) im vernähten Zustand der Gassackkomponenten werden Garnmarkierungen des Nähgarns detektiert.
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Die Detektion der Garnmarkierungen kann dabei entweder maschinell durch Sensoren oder von einem Arbeiter durch visuelle Überprüfung erfolgen. Bei einer Ausführung als Farbmarkierung ist die Länge der Garnmarkierung insbesondere so groß gewählt, dass sich jede Garnmarkierung zumindest teilweise im Bereich einer sichtbaren Nahtoberfläche der Gassackkomponenten erstreckt und damit optisch erfasst werden kann. Die Erfassung der Garnmarkierungen im vernähten Zustand der Gassackkomponenten lässt sich jedenfalls mit geringem Aufwand realisieren und ermöglicht zuverlässige Rückschlüsse auf die Qualität der Gassacknaht und/oder den Garnverbrauch für die Gassacknaht.
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Gemäß einer Verfahrensvariante wird im Schritt b) die Anzahl der Garnmarkierungen einer Gassacknaht bestimmt und mit dem vordefinierten Abstand zweier benachbarter Garnmarkierungen des Nähgarns multipliziert. Auf diese Weise lassen sich mit geringem Aufwand eine benötigte Fadenlänge für die Gassacknaht sowie letztlich der gesamte Garnverbrauch für den Gassack bestimmen oder zumindest abschätzen. Damit ist ein Rückschluss auf die Nahtqualität möglich.
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Gemäß einer weiteren Verfahrensvariante wird im Schritt b) eine Nahtlänge von einem Ende einer Garnmarkierung bis zu einem entsprechenden Ende einer unmittelbar benachbarten Garnmarkierung bestimmt, wobei in einem nachfolgenden Schritt c) kontrolliert wird, ob diese Nahtlänge in einem vordefinierten Referenzbereich liegt. Vorzugsweise ist der Referenzbereich einer gewünschten Nahtqualität zugeordnet, wobei die Nahtlänge über geeignete Nahtparameter wie zum Beispiel die Fadenspannung gegebenenfalls so angepasst wird, dass die Nahtlänge im vordefinierten Referenzbereich liegt.
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Gemäß einer weiteren Verfahrensvariante ist bevorzugt, dass das Nähgarn im Schritt a) für einen Oberfaden und einen Unterfaden der Gassacknaht verwendet wird, dass im Schritt b) eine erste Nahtlänge von einem Ende einer Garnmarkierung des Oberfadens zu einem entsprechenden Ende einer unmittelbar benachbarten Garnmarkierung des Oberfadens sowie eine zweite Nahtlänge von einem Ende einer Garnmarkierung des Unterfadens zu einem entsprechenden Ende einer unmittelbar benachbarten Garnmarkierung des Unterfadens bestimmt werden, und dass in einem nachfolgenden Schritt c) kontrolliert wird, ob das Verhältnis aus der ersten Nahtlänge und der zweiten Nahtlänge innerhalb eines vordefinierten Referenzbereichs liegt. Jeder Nahtart ist dabei ein ideales Nahtlängenverhältnis zugeordnet, welches unter Berücksichtigung von Toleranzen den Referenzbereich für die jeweilige Nahtart definiert. Ein einfacher Vergleich des tatsächlichen Nahtlängenverhältnisses mit dem Referenzbereich der gewählten Nahtart ermöglicht dann Rückschlüsse auf eine korrekte Nahtausführung und damit eine gewünschte Nahtqualität. Gegebenenfalls lässt sich das Nahtlängenverhältnis durch geeignete Nahtparameter wie zum Beispiel die Fadenspannung im Ober- bzw. Unterfaden so anpassen, dass es im vordefinierten Referenzbereich liegt.
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In dieser Verfahrensvariante kann im Schritt c) insbesondere kontrolliert werden, ob die erste Nahtlänge im Wesentlichen der zweiten Nahtlänge entspricht. Dieser einfache Nahtlängenvergleich ermöglicht bei Nahtarten mit identischem Ober- und Unterfadenverbrauch eine besonders einfache Qualitätskontrolle der Gassacknaht.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. In diesen zeigen:
- - 1 eine schematische Darstellung einer Nähgarns mit Garnmarkierungen;
- - 2 einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Gassacks im Bereich einer Gassacknaht;
- - 3 einen weiteren Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Gassacks im Bereich einer Gassacknaht; und
- - 4 eine Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Gassack.
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Die 1 zeigt eine Garnspule 10 mit einem Nähgarn 12 zum Vernähen von Gassackkomponenten 14, 16 eines Gassacks 18 für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem.
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Das Nähgarn 12 weist dabei in konstanten, vordefinierten Abständen a Garnmarkierungen 20 auf, wobei der Abstand a konkret als Summe aus der Länge l einer Garnmarkierung 20 und der unmarkierten Garnlänge zwischen zwei benachbarten Garnmarkierungen 20 definiert ist.
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Die in den 1 bis 4 lediglich aus darstellungstechnischen Gründen durch Zickzacklinien hervorgehobenen Garnmarkierungen 20 sind gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel eigentlich Farbmarkierungen. Das Nähgarn 12 weist folglich im Bereich der Garnmarkierungen 20 eine andere Färbung auf als außerhalb der Garnmarkierungen 20, sodass die Garnmarkierungen 20 optisch einfach erfasst werden können.
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Um die Garnmarkierungen 20 im vernähten Zustand des Nähgarns 12 problemlos erkennen zu können, erstreckt sich jede Garnmarkierung 20 über eine Länge l von wenigstens 1 mm, insbesondere wenigstens 3 mm. Damit dies auch bei dickem Nähgut sowie unabhängig von der gewählten Nahtart sichergestellt ist, beträgt die Länge l jeder Garnmarkierung besonders bevorzugt etwa 5 mm bis 10 mm, während der Abstand a der Garnmarkierungen 20 beispielsweise in der Größenordnung von 10 mm bis 100 mm liegt.
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Die 2 und 3 zeigen jeweils ein Schnittdetail durch einen Gassack 18 für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem im Bereich einer Gassacknaht 22.
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Der Gassack 18 umfasst dabei eine erste Gassackkomponente 14, eine zweite Gassackkomponente 16 sowie das Nähgarn 12 gemäß 1, welches die erste Gassackkomponente 14 und die zweite Gassackkomponente 16 durch die Gassacknaht 22 verbindet, wobei das Nähgarn 12 in konstanten, vordefinierten Abständen a Garnmarkierungen 20 aufweist (vgl. 1).
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Die beiden Gassackkomponenten 14, 16 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel Gewebeabschnitte, die flächige Wandabschnitte einer Gassackwand bilden. Gewebeabschnitte sind zur Herstellung von Gassackwände weit verbreitet und lassen sich durch eine Naht einfach, zuverlässig und fest miteinander verbinden. Ferner werden je nach Gassackzuschnitt die flächigen Wandabschnitte zum Teil durch sehr lange Nähte miteinander verbunden, um die Gassackwand zu bilden. Dementsprechend haben diese Gassacknähte 22 einen großen Einfluss auf die Belastung des Gewebes sowie die Dichtigkeit des Gassacks 18.
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Statt aus einem Gewebeabschnitt kann wenigstens eine der Gassackkomponenten 14, 16 selbstverständlich auch aus einem anderen nähbaren Material bestehen, beispielsweise aus einem anderen flächenförmigen textilen Gebilde oder einer Folie. Ferner ist denkbar, dass wenigstens eine Gassackkomponente 14, 16 kein flächiger Wandabschnitt einer Gassackhülle ist, sondern beispielsweise ein Verschlusslappen für Abströmöffnungen des Gassacks 18, ein Fangband oder Ähnliches.
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Die Verwendung des Nähgarns 12 gemäß 1 zum Vernähen der Gassackkomponenten 14, 16 ermöglicht ein einfaches Verfahren zur Ermittlung des Garnverbrauchs für die Gassacknaht 22 und/oder zur Qualitätskontrolle der Gassacknaht 22.
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In einem Verfahrensschritt a) werden die beiden Gassackkomponenten 14, 16 des Gassacks 18 zunächst durch das Nähgarn 12 miteinander vernäht. Die Länge I der Garnmarkierungen 20 ist dabei so gewählt, dass jede der Garnmarkierungen 20 des Nähgarns 12 im vernähten Zustand zumindest teilweise auf der von außen sichtbaren Nahtoberfläche verläuft und somit optisch erfassbar ist.
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In einem nachfolgenden Verfahrensschritt b) werden dann die Garnmarkierungen 20 des Nähgarns 12 im vernähten Zustand der Gassackkomponenten 14, 16 detektiert. Es handelt sich hierbei vorzugsweise um eine optische Detektion, die entweder mittels visueller Überprüfung durch einen Arbeiter oder maschinell mittels Sensoren erfolgen kann.
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Die Gassacknaht 22 ist gemäß den 2 und 3 als Steppnaht ausgeführt und umfasst einen Oberfaden 24 sowie einen Unterfaden 26, wobei sowohl für den Oberfaden 24 als auch für den Unterfaden 26 ein Nähgarn 12 gemäß 1 verwendet wurde.
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Nachdem die Gassackkomponenten 14, 16 im Verfahrensschritt a) durch das Nähgarn 12 mittels einer Steppnaht gemäß den 2 und 3 miteinander vernäht wurden, ist eine einfache Qualitätskontrolle der Gassacknaht 22 möglich.
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Hierzu wird im Verfahrensschritt b) eine erste Nahtlänge x1 von einem Ende 28 einer Garnmarkierung 20 des Oberfadens 24 zu einem entsprechenden Ende 28 einer unmittelbar benachbarten Garnmarkierung 20 des Oberfadens 24 sowie eine zweite Nahtlänge x2 von einem Ende 30 einer Garnmarkierung 20 des Unterfadens 26 zu einem entsprechenden Ende 30 einer unmittelbar benachbarten Garnmarkierung 20 des Unterfadens 26 bestimmt.
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Nachfolgend wird in einem Verfahrensschritt c) kontrolliert, ob das Verhältnis aus der ersten Nahtlänge x1 und der zweiten Nahtlänge x2 innerhalb eines vordefinierten Referenzbereichs liegt.
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Ausgehend von einem idealen Verhältnis des Fadenverbrauchs von Oberfaden zu Unterfaden für eine bestimmte Nahtart ergibt sich zuzüglich Toleranzen der Referenzbereich, welcher folglich einer gewünschten Nahtqualität zugeordnet ist. Damit das tatsächliche Nahtlängenverhältnis innerhalb des vordefinierten Referenzbereichs liegt, müssen gegebenenfalls geeignete Nahtparameter wie zum Beispiel die Fadenspannung des Oberfadens 24 und/oder des Unterfadens 26 angepasst werden.
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Die gewünschte Steppnaht gemäß 2 weist für den Oberfaden 24 und den Unterfaden 26 im Idealfall einen identischen Fadenverbrauch auf. Dementsprechend reicht es für die Steppnaht gemäß 2 aus, wenn im Verfahrensschritt c) kontrolliert wird, ob die erste Nahtlänge x1 im Wesentlichen der zweiten Nahtlänge x2 entspricht.
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Da die erste Nahtlänge x1 des Oberfadens 24 gemäß 2 tatsächlich im Wesentlichen der zweiten Nahtlänge x2 des Unterfadens 26 entspricht, kann bei der Gassacknaht 22 gemäß 2 von einer korrekt ausgeführten Steppnaht ausgegangen werden. Dies deutet bereits auf eine zufriedenstellende Nahtqualität hin.
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Demgegenüber ist bei der Gassacknaht 22 gemäß 3 die erste Nahtlänge x1 des Oberfadens 24 offensichtlich deutlich geringer als die zweite Nahtlänge x2 des Unterfadens 26. Dies bedeutet, dass die gewünschte Steppnaht nicht korrekt ausgeführt und die Nahtqualität folglich unzureichend ist.
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Dementsprechend müssen gemäß 3 geeignete Nahtparameter wie zum Beispiel die Fadenspannung des Oberfadens 24 und/oder des Unterfadens 26 angepasst werden.
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Selbst bei einer technisch korrekt ausgeführten Steppnaht gemäß Figur 2 wäre es denkbar, dass sowohl die Fadenspannung des Oberfadens 24 als auch die Fadenspannung des Unterfadens 26 gleichermaßen zu hoch oder zu niedrig eingestellt sind, sodass die Gassacknaht 22 eine zu geringe bzw. zu große Dehnung aufweist. Dabei resultiert aus einer hohen Dehnung der Gassacknaht 22 eine hohe Gasdurchlässigkeit und damit ein unerwünscht rascher Verlust des Gassackinnendrucks, wohingegen eine geringe Dehnung der Gassacknaht 22 zu einer hohen Belastung der Gassackkomponenten 14, 16 sowie des Nähgarns 12 und damit zu einem Nahtversagen führen kann.
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Aus diesem Grund ist alternativ oder zusätzlich auch denkbar, im Schritt b) eine Nahtlänge x1, x2 von einem Ende 28, 30 einer Garnmarkierung 20 zu einem entsprechenden Ende 28, 30 einer unmittelbar benachbarten Garnmarkierung 20 zu bestimmen und in einem nachfolgenden Schritt c) zu kontrollieren, ob die Nahtlänge x1, x2 in einem vordefinierten Referenzbereich liegt. Hierbei werden der Oberfaden 24 und der Unterfaden 26 getrennt voneinander kontrolliert. Ausgehend von einem idealen Garnverbrauch pro Nahtlänge zuzüglich Toleranzen wird der Referenzbereich definiert. Damit die tatsächlich gemessene Nahtlänge x1, x2 im vordefinierten Referenzbereich liegt, müssen gegebenenfalls geeignete Nahtparameter wie zum Beispiel die Fadenspannung angepasst werden.
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Die 4 zeigt eine Draufsicht auf die erste Gassackkomponente 14 des Gassacks 18, wobei die erste Gassackkomponente 14 mit der darunterliegenden, zweiten Gassackkomponente 16 durch eine Gassacknaht 22 vernäht ist.
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Die oben beschriebene Detektion der Garnmarkierungen 20 im vernähten Zustand der Gassackkomponenten 14, 16 ermöglicht alternativ oder zusätzlich zur Qualitätskontrolle auch eine Ermittlung oder zumindest Abschätzung des Garnverbrauchs für die Gassacknaht 22.
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Hierzu wird im Verfahrensschritt b) die Anzahl der Garnmarkierungen 20 der Gassacknaht 22 gezählt und mit dem vordefinierten Abstand a zweier benachbarter Garnmarkierungen 20 des Nähgarns 12 multipliziert. Um alle Garnmarkierungen 20 im vernähten Zustand detektieren zu können, sind die Dicke der zu vernähenden Lagen und die Stichlänge so auf Abstand und die Länge der Garnmarkierungen 20 so abgestimmt, dass jede Garnmarkierung teilweise im Sichtbereich liegt.
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Im Ausführungsbeispiel gemäß 4 sind insgesamt zehn Garnmarkierungen 20 erkennbar, die im vernähten Zustand der Gassackkomponenten 14, 16 jeweils um eine erste Nahtlänge x1 beabstandet sind. Dementsprechend liegt der Garnverbrauch des Oberfadens 24 für die Gassacknaht 22 gemäß den 2 und 4 bei insgesamt 10 * a.
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Die in konstanten und vordefinierten Abstand a vorhandenen Garnmarkierungen des Nähgarns 12 ermöglichen somit durch einfache Abstandsmessungen im vernähten Zustand und/oder einfaches Abzählen der Garnmarkierungen 20 im vernähten Zustand mit geringem Aufwand eine vorteilhafte Ermittlung des Garnverbrauchs für eine Gassacknaht 22 des Gassacks 18 und/oder eine Qualitätskontrolle einer Gassacknaht 22 des Gassacks 18.
