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Die Erfindung betrifft ein Kunststoffspritzgussteil mit einer in einer Ausnehmung eingespritzten Metallhülse zur Befestigung eines weiteren Bauteils, insbesondere gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Bei Kunststoffbauteilen, welche unter hoher Spannung stehen, beispielsweise, wenn sie mit einem zweiten Bauteil verspannt bzw. verschraubt werden, kommt es zum sogenannten Kriechen des Kunststoffes. Aus diesem Grund ist es üblich, eine Metallhülse in die Kunststoffbauteile einzubringen, um die Verschraubung zu sichern und das Kriechen durch die Kraftaufnahme über die Metallbuchse zu unterbinden oder zumindest zu reduzieren.
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Zusätzlich zur Kraftaufnahme kann die Metallhülse eine Abdichtung bewirken. Dazu wurden bisher die Hülsen nach dem Spritzgussvorgang warm oder kalt in das fertige Bauteil eingepresst, da die zusätzliche Dichtung dem Spritzgussvorgang nicht standhält. Dieses nachträgliche Einpressen der Hülsen erfordert speziell geformte und daher aufwendige und teure Metallhülsen. Eine solche Metallhülse ist beispielsweise aus der
EP 0 551 717 A1 bekannt.
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Des Weiteren ist aus der
DE 93 01 373 U1 eine Verstärkungshülse bekannt, welche nach dem Einsetzen in die Ausnehmung plastisch verformt wird, um sich in der Ausnehmung zu verklemmen.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte oder zumindest andere Ausführungsform eines Kunststoffspritzgussteils mit einer in eine Ausnehmung umspritzten Metallhülse bereitzustellen, die sich insbesondere durch eine einfachere und günstigere Herstellung auszeichnet.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand des unabhängigen Anspruchs gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, zusätzlich zur Metallhülse, die die Kraftaufnahme übernimmt, eine separat ausgebildete ringförmige Scheibe vorzusehen, über welche eine Abdichtung der Ausnehmung ermöglicht wird. Erfindungsgemäß ist daher vorgesehen, dass die Metallhülse beabstandet zu einem Eingangsbereich der Ausnehmung angeordnet ist, dass eine zur Metallhülse separat ausgebildete ringförmige Scheibe vorgesehen ist, die am Eingangsbereich der Ausnehmung mit dem Kunststoffspritzgussteil verclipst, verpresst oder verklebt ist und dadurch gehalten ist, und dass zumindest eine Dichtung vorgesehen ist, die mit der Scheibe zusammenwirkt. Durch die separate Ausbildung der Metallhülse und der Scheibe kann die Metallhülse gezielt zur Kraftaufnahme eingesetzt werden, während die Scheibe für eine optimale Dichtwirkung ausgebildet ist. Dadurch vereinfachen sich die Konstruktionen sowohl der Metallhülse als auch der Scheibe, so dass insgesamt eine kostengünstige und einfache Ausgestaltung ermöglicht ist.
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Eine zweckmäßige Lösung sieht vor, dass der Eingangsbereich radial aufgeweitet ist. Dadurch kann eine radial größere Scheibe in dem Eingangsbereich eingesetzt werden.
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Eine günstige Möglichkeit sieht vor, dass durch die Scheibe eine Dichtfläche für das weitere Bauteil gebildet ist. Die an der Scheibe gebildete Dichtfläche liegt dann vorzugsweise an einer Außenseite des Kunststoffspritzgussteils, so dass die Dichtfläche die Ausnehmung umgibt. Daher kann das weitere Bauteil, das an der Metallhülse befestigt wird, gegen die Dichtfläche der Scheibe abdichten.
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Eine weitere günstige Möglichkeit sieht vor, dass die Metallhülse ein Innengewinde aufweist. Durch das Innengewinde kann das weitere Bauteil in die Metallhülse eingeschraubt oder mittels einer Schraube, die in die Metallhülse eingeschraubt wird, an dem Kunststoffspritzgussteil befestigt werden.
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Eine vorteilhafte Lösung sieht vor, dass eine solche Dichtung zwischen dem in der Ausnehmung gehaltenen weiteren Bauteil und der Scheibe liegt. Dadurch kann die Dichtung eine Dichtwirkung zwischen dem weiteren Bauteil und der Scheibe bewirken. Insbesondere liegt dann die Dichtung auf der Dichtfläche der Scheibe auf.
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Eine weitere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass eine solche Dichtung zwischen der Scheibe und dem Kunststoffspritzgussteil liegt. Dadurch kann die Dichtung die Scheibe gegen das Kunststoffspritzgussteil abdichten, so dass der Übergang zwischen der Scheibe und dem Kunststoffspritzgussteil keine Leckagen bildet.
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Eine weitere besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass eine solche Dichtung zwischen dem in der Ausnehmung gehaltenen weiteren Bauteil und der Scheibe liegt und eine weitere solche Dichtung zwischen der Scheibe und dem Kunststoffspritzgussteil liegt. Dadurch kann eine vollständige Abdichtung der Ausnehmung erzielt werden, wenn das weitere Bauteil eingeschraubt ist.
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Eine günstige Variante sieht vor, dass die Metallhülse an einer Außenseite eine Rändelung aufweist. Durch die Rändelung wird die Verankerung der Metallhülse in der Ausnehmung des Kunststoffspritzgussteils verbessert. Sowohl eine Rotation als auch eine axiale Bewegung der Metallhülse innerhalb der Ausnehmung kann somit durch Formschluss verhindert werden.
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Eine weitere günstige Variante sieht vor, dass die Metallhülse an einer Außenseite eine Stufe aufweist. Auch eine solche Stufe kann eine axiale Bewegung oder eine Rotation innerhalb der Ausnehmung des Kunststoffspritzgussteils verhindern. Dadurch kann eine besonders gute Kraftaufnahme der Metallhülse in dem Kunststoffspritzgussteil erzielt werden.
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Eine vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass die Scheibe an der Metallhülse anliegt. Dadurch können Druckkräfte direkt von der Scheibe auf die Metallhülse übertragen werden, so dass eine Kraftübertragung über den Kunststoff des Kunststoffspritzgussteils vermieden werden kann.
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Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass die Scheibe zu der Metallhülse im Kunststoffspritzgussteil beabstandet angeordnet ist. Dadurch ist mehr Platz für ein Dichtungselement zwischen der Scheibe und dem Kunststoffspritzgussteil vorhanden, so dass die Abdichtung der Scheibe gegenüber dem Kunststoffspritzgussteil besonders günstig möglich ist.
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Eine weitere besonders vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass das weitere Bauteil als ein Sensor ausgebildet ist. Ein solcher Sensor kann beispielsweise in einer Filtereinrichtung angeordnet sein und beispielsweise einen Flüssigkeitsstand detektieren.
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Eine günstige Lösung sieht vor, dass das weitere Bauteil als Ablassschraube ausgebildet ist. Über die Ablassschraube kann beispielsweise in einem Kraftstofffilter das abgefilterte Wasser abgelassen werden.
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Eine besonders günstige Variante sieht vor, dass das Kunststoffspritzgussteil als Teil einer Filtereinrichtung, beispielsweise als Filtergehäusetopf, ausgebildet ist. Gerade bei solchen Filtereinrichtungen wirken sich die Vorteile der Erfindung besonders günstig aus. Zum einen können kostengünstige und leichte Kunststoffspritzgussteile verwendet werden und dennoch durch die Metallhülse weitere Bauteile wie beispielsweise ein Sensor oder eine Ablassschraube mit der nötigen Kraft verbunden werden.
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Eine zweckmäßige Lösung sieht vor, dass die Scheibe Metall aufweist oder aus Metall ausgebildet ist. Metalle haben in der Regel eine hohe Festigkeit und eine hohe Temperaturbeständigkeit, so dass die Scheibe Temperaturen von -40°C bis 170°C widerstehen kann. Des Weiteren ist durch die Verwendung von Metall eine chemische Widerstandsfähigkeit gegen die meisten relevanten Fluiden, beispielsweise Kraftstoff, gegeben.
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Eine weitere zweckmäßige Lösung sieht vor, dass die Scheibe Kunststoff aufweist. Kunststoffe sind leicht und ermöglichen eine gute Dichtwirkung, da der Kunststoff Unebenheiten ausgleichen kann. Es sollte ein temperaturbeständiger Kunststoff gewählt werden, der Temperaturen von -40°C bis 170°C standhält. Des Weiteren sollte der Kunststoff chemisch beständig gegen die Stoffe sein, mit denen die Scheibe in Kontakt kommt, beispielsweise Kraftstoff.
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Eine weitere besonders zweckmäßige Lösung sieht vor, dass die Scheibe Keramik aufweist. Keramiken haben eine hohe chemische und thermische Widerstandfähigkeit, so dass Keramiken besonders gut geeignet sind für die Scheibe.
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Eine vorteilhafte Variante sieht vor, dass die Scheibe und/oder die Metallhülse Stahl aufweist. Stahl ist ein sehr weitverbreiteter und gut verstandener Werkstoff, der eine hohe Zugfestigkeit aufweist.
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Eine zweckmäßige Variante sieht vor, dass die Scheibe und/oder die Metallhülse eine Oberflächenbeschichtung aufweist. Die Oberflächenbeschichtung bewirkt einen Korrosionsschutz. Beispielsweise weist die Oberflächenbeschichtung Zink und Nickel auf. Andere Beschichtungen für den Korrosionsschutz sind ebenfalls möglich.
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Eine weitere vorteilhafte Variante sieht vor, dass das Kunststoffspritzgussteil aus faserverstärktem Polyamid, insbesondere aus glasfaserverstärktem Polyamid 66, ausgebildet ist. Durch die Faserverstärkung des Kunststoffes weist der Kunststoff eine höhere Festigkeit und Steifigkeit auf, so dass insgesamt Material eingespart werden kann, wodurch wiederum Gewicht reduziert werden kann.
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Eine weitere besonders vorteilhafte Variante sieht vor, dass das glasfaserverstärkte Polyamid 35% Glasfasern und 66% Polyamid enthält. Ein solcher glasfaserverstärkter Polyamid-Kunststoff zeigt ausgezeichnete Festigkeitseigenschaften auf, so dass das Kunststoffspritzgussteil besonders leicht ausgebildet werden kann.
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Ferner beruht die Erfindung auf dem allgemeinen Gedanken, bei einem Verfahren zur Herstellung eines solchen Kunststoffspritzgussteils die Metallhülse vor dem Spritzvorgang in die Spritzgussform einzusetzen, so dass die Metallhülse umspritzt wird und die Scheibe erst nach dem Spritzgussvorgang an dem Eingangsbereich in die Ausnehmung einzusetzen, d.h. zu verclipsen, einzupressen oder zu verkleben.
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Eine zweckmäßige Lösung sieht vor, dass der Eingangsbereich radial aufgeweitet ist. Dadurch kann eine radial größere Scheibe in dem Eingangsbereich eingesetzt werden.
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Eine weitere besonders günstige Möglichkeit sieht vor, dass ein Dichtelement der Dichtung nach dem Spritzgussvorgang, aber vor dem Einsetzen der Scheibe in eine Dichtungsaufnahme an der Ausnehmung, eingesetzt wird, und dass anschließend die Scheibe eingesetzt wird, um das Dichtelement zu halten. Üblicherweise verwendete Materialien für die Dichtelemente sind nicht geeignet, die Temperaturen während des Spritzgussvorgangs auszuhalten. Daher erlaubt erst die Reihenfolge der Montage eine Verwendung eines Dichtelements zwischen der Scheibe und dem Kunststoffspritzgussteil.
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Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.
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Es zeigen, jeweils schematisch
- 1 eine Schnittdarstellung durch ein Kunststoffspritzgussteil im Bereich einer Ausnehmung, wobei eine Metallhülse und eine Scheibe ausgeblendet sind,
- 2 eine Schnittdarstellung des Bereichs aus 1, wobei die Metallhülse und die Scheibe dargestellt sind,
- 3 eine Schnittdarstellung durch die Metallhülse und die Scheibe ohne das Kunststoffspritzgussteil,
- 4 eine Schnittdarstellung gemäß 2, wobei ein weiteres Bauteil in die Metallhülse eingeschraubt ist,
- 5 eine Schnittdarstellung durch eine Metallhülse und eine Scheibe gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,
- 6 eine Schnittdarstellung durch ein Kunststoffspritzgussteil gemäß der zweiten Ausführungsform der Erfindung, wobei ein weiteres Bauteil in die Metallhülse eingeschraubt ist,
- 7 eine Schnittdarstellung durch eine Metallhülse und eine Scheibe mit einer zusätzlichen Dichtung gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung,
- 8 eine Schnittdarstellung durch ein Kunststoffspritzgussteil gemäß der dritten Ausführungsform der Erfindung, wobei ein weiteres Bauteil in die Metallhülse eingeschraubt ist,
- 9 eine Schnittdarstellung durch eine Metallhülse und eine Scheibe gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung,
- 10 eine Schnittdarstellung durch ein Kunststoffspritzgussteil gemäß der vierten Ausführungsform der Erfindung, wobei ein weiteres Bauteil in die Metallhülse eingeschraubt ist,
- 11 eine Schnittdarstellung durch eine Metallhülse und eine Scheibe gemäß einer fünften Ausführungsform der Erfindung,
- 12 eine Schnittdarstellung durch ein Kunststoffspritzgussteil gemäß der fünften Ausführungsform der Erfindung, wobei ein weiteres Bauteil in die Metallhülse eingeschraubt ist,
- 13 eine Schnittdarstellung durch eine Metallhülse und eine Scheibe gemäß einer sechsten Ausführungsform der Erfindung, und
- 14 eine Schnittdarstellung durch ein Kunststoffspritzgussteil gemäß der sechsten Ausführungsform der Erfindung, wobei ein weiteres Bauteil in die Metallhülse eingeschraubt ist.
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Eine in den 1 bis 4 dargestellte erste Ausführungsform eines Kunststoffspritzgussteils wird beispielsweise für eine Filtereinrichtung, beispielsweise als Filtergehäusetopf, verwendet. Derartige Kunststoffspritzgussteile 10 weisen häufig eine Ausnehmung 12 auf, an welcher ein weiteres Bauteil 14 befestigt werden kann. Solche Bauteile 14 können beispielsweise eine Ablassschraube oder ein Sensor sein.
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In der Ausnehmung 12 ist zur Kraftaufnahme eine Metallhülse 16 angeordnet. Die Metallhülse 16 weist an einer Innenwand ein Innengewinde 18 auf, in welches das weitere Bauteil 14 eingeschraubt werden kann. An einer Außenseite der Metallhülse 16 ist vorzugsweise eine Rändelung 20 und/oder eine Stufe 22 vorgesehen.
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Dadurch kann sich die Metallhülse 16 in der Ausnehmung 12 in dem Material des Kunststoffspritzgussteils 10 verhaken, so dass die Metallhülse 16 in der Ausnehmung 12 gehalten ist.
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Erfindungsgemäß wird die Metallhülse 16 im Bereich der Ausnehmung 12 in das Kunststoffspritzgussteil 10 eingespritzt. Das heißt, die Metallhülse 16 wird bereits vor dem Spritzgussvorgang in eine Spritzgussform eines Spitzgießwerkzeugs eingesetzt, so dass der Kunststoff beim Spritzen des Kunststoffspritzgussteils 10 die Metallhülse 16 umschließt und somit eine formschlüssige Verbindung entsteht.
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Das Kunststoffspritzgussteil 10 kann beispielsweise aus Kunststoff, insbesondere faserverstärktem Kunststoff, beispielsweise faserverstärktem Polyamid, hergestellt werden. Die Metallhülse 16 ist vorzugsweise aus Stahl mit einer Zink/Nickel-Oberflächenbeschichtung hergestellt.
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Ferner ist eine Scheibe 24 vorgesehen, die an einem vorzugsweise radial aufgeweiteten Eingangsbereich 26 der Ausnehmung 12 angeordnet ist und die Ausnehmung 12 umgibt. Die Scheibe 24 wird nach dem Spritzgießen des Kunststoffspritzgussteils 10 in den radial aufgeweiteten Eingangsbereich 26 eingesetzt. Die Scheibe 24 hält dort beispielsweise durch Formschluss, Kraftschluss oder Stoffschluss. Entsprechend wird die Scheibe 24 in den radial aufgeweiteten Eingangsbereich 26 verclipst, verpresst oder verklebt. Die Scheibe 24 weist an einer freiliegenden Seite eine Dichtfläche 30 auf, über welche die Ausnehmung 12 gegen das weitere Bauteil 14 abgedichtet werden kann.
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Die Scheibe 24 ist vorzugsweise aus Stahl mit einer Zink/Nickel-Oberflächenbeschichtung hergestellt. Alternativ kann die Scheibe auch aus Kunststoff oder Keramik hergestellt sein. Allerdings ist es günstig, wenn das verwendete Material die notwendige thermische und chemische Beständigkeit aufweist.
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Wenn das weitere Bauteil 14 in die Metallhülse 16 und damit in die Ausnehmung 12 eingeschraubt ist, kann somit das weitere Bauteil 14 an dem Kunststoffspritzgussteil 10 befestigt werden. Die Metallhülse 16 nimmt daher Auszugskräfte auf. Ferner bewirkt die Metallhülse 16 eine Verdrehsicherung.
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Vorzugsweise ist eine Dichtung 32 zwischen der Scheibe 24, insbesondere der Dichtfläche 30 der Scheibe 24 und einem flanschartigen Absatz 36 des weiteren Bauteils 14 gebildet. Dazu ist ein ringförmiges Dichtelement 34 vorgesehen, dass an der Dichtfläche 30 anliegt und durch den flanschartigen Absatz 36 des weiteren Bauteils 14 gegen die Dichtfläche 30 gepresst wird. Die Scheibe 24 bewirkt daher eine Dichtwirkung.
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Des Weiteren weist die Scheibe 24 eine zweite Dichtfläche 40 auf, die an einer gegenüberliegenden Seite zu der Dichtfläche 30 an der Scheibe 24 ausgebildet ist. Die Dichtfläche 40 bewirkt eine Abdichtung der Scheibe 24 gegen das Kunststoffspritzgussteil 10. Zur Verbesserung der Dichtwirkung kann ein Dichtelement 31 vorgesehen sein, das als Flachdichtung ausgebildet ist, und das an der Dichtfläche 40 anliegt.
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Eine in den 5 und 6 dargestellte zweite Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 unterscheidet sich von der in den 1 bis 4 dargestellten ersten Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 dadurch, dass die Hülse eine Stufe 22 aufweist und dadurch, dass die Scheibe 24 eine größere radiale Ausdehnung aufweist.
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Durch die größere radiale Ausdehnung kann die Scheibe 24 als Masseblech für das in die Ausnehmung eingeschraubte weitere Bauteil, beispielsweise einen Sensor, dienen. Ferner kann die Scheibe 24 auch zur Positionierung des weiteren Bauteils dienen beispielsweise als Anschlag.
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Durch die Stufe 22 ist die Metallhülse 16 besser in der Ausnehmung 12 des Kunststoffspritzgussteils 10 verankert, so dass axiale Zugkräfte besser durch die Metallhülse 16 aufgenommen werden können.
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Im Übrigen stimmt die in den 5 und 6 dargestellte zweite Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 mit der in den 1 bis 4 dargestellten ersten Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
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Eine in den 7 und 8 dargestellte dritte Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 unterscheidet sich von der in den 1 bis 4 dargestellten ersten Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 dadurch, dass eine weitere Dichtung 32 vorgesehen ist, die zwischen der Scheibe 24 und dem Kunststoffspritzgussteil 10 liegt. Die weitere Dichtung 32 weist ein Dichtelement 38 auf, das an der zweiten Dichtfläche 40 der Scheibe 24 anliegt. Die zweite Dichtfläche 40 ist an einer gegenüberliegenden Seite zu der Dichtfläche 30 an der Scheibe 24 ausgebildet. Die zweite Dichtfläche 40 ist radial nach innen durch einen ringförmig umlaufenden Steg 42 begrenzt. Das zweite Dichtelement 38 liegt an dem umlaufenden Steg 42 an, so dass das zweite Dichtelement 38 in radialer Richtung stabilisiert ist.
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Bei der Herstellung des Kunststoffspritzgussteils 10 gemäß der dritten Ausführungsform wird nur die Metallhülse 16 in das Kunststoffspritzgussteil 10 eingespritzt. Das heißt, nur die Metallhülse 16 wird in die Spritzgussform eingelegt. Die zweite Dichtung 32 als auch die Scheibe 24 werden erst nach dem Spritzgussvorgang in die Ausnehmung 12 eingesetzt. Dabei wird das zuerst das zweite Dichtelement 38 in eine Dichtungselementaufnahme in der Ausnehmung 12 eingesetzt. Daraufhin wird die Scheibe 24 in die Ausnehmung 12 eingesetzt und hält somit das zweite Dichtelement 38 in der Ausnehmung 12.
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Dadurch, dass die Scheibe 24 separat zu der Metallhülse 16 ausgebildet ist, ist diese Art der Montage möglich. Dadurch kann ein Material für das Dichtelement 38 verwendet werden, das die Temperaturen beim Kunststoffspritzgussvorgang nicht aushalten würde. Folglich kann ein kostengünstigeres oder ein besser abdichtendes Material für das zweite Dichtelement 38 gewählt werden.
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Im Übrigen stimmt die in den 7 und 8 dargestellte dritte Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 mit der in den 1 bis 4 dargestellten ersten Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
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Eine in den 9 und 10 dargestellte vierte Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 unterscheidet sich von der in den 1 bis 4 dargestellten ersten Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 dadurch, dass die Scheibe 24 beabstandet zu der Metallhülse 16 angeordnet ist. Dadurch bleibt ein Steg 44 von Kunststoffmaterial zwischen der Metallhülse 16 und der Scheibe 24 stehen. Ein derartiger Steg 44 sichert die Metallhülse 16 gegen ein Ausziehen aus der Ausnehmung 12.
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Im Übrigen stimmt die in den 9 und 10 dargestellte vierte Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 mit der in den 1 bis 4 dargestellten ersten Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
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Eine in den 11 und 12 dargestellte fünfte Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 unterscheidet sich von der in den 5 und 6 dargestellten zweiten Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 dadurch, dass die Metallhülse 16 eine zweite Stufe 46 aufweist. Zum einen kann dadurch der Halt der Metallhülse 16 in dem Kunststoffspritzgussteil 10 verbessert werden. Zum anderen wird dadurch eine symmetrische Form der Metallhülse 16 möglich, sodass die Metallhülse 16 nicht falsch herum in die Spritzgussform eingesetzt werden kann, da beide möglichen Orientierungen das gleiche Ergebnis liefern.
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Im Übrigen stimmt die in den 11 und 12 dargestellte fünfte Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 mit der in den 5 und 6 dargestellten zweiten Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
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Eine in den 13 und 14 dargestellte sechste Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 unterscheidet sich von der in den 7 und 8 dargestellten dritten Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 dadurch, dass das Dichtelement 38 von der Metallhülse 16 radial nach innen abgestützt ist. Dadurch kann auf den Steg 42 verzichtet werden.
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Im Übrigen stimmt die in den 13 und 14 dargestellte sechste Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 mit der in den 7 und 8 dargestellten ersten Ausführungsform des Kunststoffspritzgussteils 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 0551717 A1 [0003]
- DE 9301373 U1 [0004]
