DE102017003024A1

DE102017003024A1 - Abschlusselement zur Krafteinleitung in ein vorgefertigtes Faserkunststoffverbundrohr

Info

Publication number: DE102017003024A1
Application number: DE102017003024.3A
Authority: DE
Inventors: Ralph Funck; Martin Welsch
Original assignee: Ralph Funck
Current assignee: Albany Engineered Composites Inc
Priority date: 2017-03-29
Filing date: 2017-03-29
Publication date: 2018-10-04

Abstract

Bei der Verwendung von Faserkunststoffverbundrohren als Strebe besteht das grundsätzliche Problem, Kräfte in diese Strukturen einzuleiten. Problematisch sind dabei das Einbringen von Elementen während des Herstellprozesses und das Verkleben von Elementen in vorgefertigte Faserkunststoffverbundrohre.Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass ein bereits vorgefertigtes Faserkunststoffverbundrohr zur Übertragung insbesondere von Zug- und Druckkräften mit einem Rohrabschlusselement versehen wird und ein Innenelement auf seiner Außenfläche eine konvexe Ausbuchtung und das Faserkunststoffverbundrohr auf seiner Innenfläche eine konkave Einbuchtung aufweisen, der Winkel zwischen Rohrlängsachse und der Außenkontur des Innenelements als Gradmaß mindesten 1° und höchstens 65° beträgt so dass zumindest bei Zugbelastung, unter Ausbildung einer Normalkraft auf den sich berührenden Flächen, eine kraftschlüssige Verbindung erzeugt wird.Derartige Faserverbundrohre dienen insbesondere zur mechanischen Ansteuerung, Führung und mechanischen Lagerung bzw. zur Abstützung, zur Verstrebung oder zur Verbindung.

Description

Die Erfindung betrifft ein Abschlusselement zur Krafteinleitung in rohrförmige Faserverbundkörper. Rohrförmige Faserverbundkörper dienen insbesondere zur mechanischen Ansteuerung, Führung und mechanischen Lagerung bzw. zur Abstützung, zur Verstrebung oder zur Verbindung. Der Einsatz solcher Streben ist vielfältig.
Rohrförmige Faserverbundkörper dieser Art umfassen einen im Wesentlichen rohrförmigen Körper, an dessen Ende sich ein Element zur Krafteinleitung befindet. Rohrförmige Faserverbundkörper kommen in der Praxis in erheblichen Stückzahlen vor, wobei sich ein Faserverbundkörper in Form einer Strebe insbesondere durch Variation der Länge auszeichnet.
Rohrförmige Faserverbundkörper zeichnen sich insbesondere durch ihr im Vergleich zu metallischen Rohren geringes Gewicht aus. Die Krafteinleitungen am Ende derartiger Faserverbundkörper erfolgt häufig stoffschlüssig durch Verklebung, wie beispielsweise in US020140112708A1 beschrieben.
Nachteilig sind hierbei insbesondere die fehlenden Möglichkeiten der Qualitätssicherung sowie die mechanische und chemische Alterung der Klebeverbindung. Bei der Qualitätssicherung ist u.a. nach der erfolgten Verklebung durch zerstörungsfreie Prüfung die Kontrolle bezüglich der Kleberqualität, Klebermenge und Kleberverteilung problematisch. Zudem ändern sich die Eigenschaften der Klebeverbindung über die Lebenszeit der Klebeverbindung aufgrund von Alterung des Klebers.
Bei der Verwendung von Faserverbundkörpern besteht das grundsätzliche Problem, Kräfte in den Faserverbundkörper einzuleiten. Für die problematische Krafteinleitung in Faserverbundkörper gibt es viele technische Lösungen, wie auch verschiedene Patente bzw. Patenanmeldungen zeigen ( EP 0 841 490 A2 , DE202016004215U1 , DE10 2006 039 565 A1 , DE 100 58 609 A1 , DE 102 47 003 A1 ; DE 20 2009 008 026 ; DE 10 2014 000 134.2 ; DE 10 2013 008 810.0 ; DE 10 2013 018 970.5 ; DE 20 2008 008 215.3 ; DE 20 2006 016 041.8 ).
Formschlüssige Lösungen zur Einleitung von Kräften in Faserverbundkörper sind beispielsweise aus DE 20 2009 003 662 U1 bekannt, wobei im Wesentlichen die ideale Ausführung eines Faserverbundgewindes zur Kraftübertragung beschrieben wird.
In DE 20 2006 001 878.6 sowie in WO 2009/003207 PCT/AT2008/000239 werden insbesondere die geometrischen Ausgestaltungen der formschlüssigen Verbindung beschrieben. Dabei besteht das Krafteinleitungselement jeweils teilweise aus Vorsprüngen.
Problematisch ist dabei in der Praxis, dass Einbringen der Fasern in die Zwischenräumen der Vorsprünge sowie die Qualitätssicherung des Übergangs zwischen dem eigentlichen Krafteinleitungselement und den Vorsprüngen.
An Zug- Druck-Streben oder -Stangen und/oder Torsionsstreben werden besonders hohe Ansprüche an die Festigkeit der verwendeten Materialien bei gleichzeitig geringem Gewicht, geringen Kosten, effizienter Qualitätssicherungsmöglichkeiten und auch an die Korrosionsbeständigkeit gestellt. Zudem müssen die Zug- Druckstreben extrem widerstandsfähig gegen mechanische sowie umgebungsbedingte Beanspruchungen sein und sollten nach der Montage längenverstellbar sein. So werden beispielsweise Zug- Druckstreben in Flugzeugen erst nach der Montage im Flugzeug in der Länge angepasst, um Fertigungstoleranzen auszugleichen.
Die steigenden Anforderungen an Gewichts- und Kosteneinsparung sowie an die Längenverstellbarkeit führen an die Grenzen des Potentials bekannter Bauweisen der Krafteinleitung in Faserverbundkörper mit im Wesentlichen rohrförmigen Körpern aus Faserverbundwerkstoffen.
Alle bisher bekannten Bauweisen der Krafteinleitung in Faserverbundkörper sind entweder zu aufwändig und damit zu kostenintensiv in der Herstellung und/oder halten den Anforderungen bezüglich geringen Gewichtes, geringen Kosten, effizienter Qualitätssicherungsmöglichkeiten, Korrosionsfreiheit und/oder mechanischer Beanspruchungen sowie der Längeneinstellbarkeit im eingebauten Zustand nicht stand. Bekannt ist auch, dass die hohen Herstellkosten der Krafteinleitungen bislang durch Fertigungsmethoden wie aufwändiger Zerspanung auf der metallischen Seite oder Harzinjektionsverfahren auf der duromeren Faserverbundseite begründet sind, die für die benötigte Ausbringmenge an Krafteinleitungen grundlegend ungünstig sind. Zudem kann bei einer Vielzahl an bekannten Bauweisen der Krafteinleitung in rohrförmige Faserverbundstreben nicht auf vorgefertigte Faserkunststoffverbundrohre zurückgegriffen werden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, rohrförmige Faserverbundstreben derart weiterzubilden, dass die dem heutigen Stand der Technik entsprechenden Nachteile vermieden werden. Es soll eine Krafteinleitung in ein Faserverbundrohr ermöglicht werden, wobei das Faserverbundrohr vorproduziert werden soll und zu einem späteren Zeitpunkt, je nach erforderlicher Länge, mit einem einfachen Krafteinleitungselement versehen werden soll, wobei dies Kraftübertragung dabei ohne stoffschlüssige Verbindung auskommen soll.
Es sollen rohrförmige Faserverbundstreben mit geringem Eigengewicht und hoher Korrosionsbeständigkeit, herstellbar auch in Großserienproduktion, geschaffen werden, die insbesondere erhöhten mechanischen Beanspruchungen standhalten, die eine form- und kraftschlüssige Kraftübertragung beinhalten, die eine Montage des Rohrabschlusselements im Anschluss an den abgeschlossenen Herstellprozess des Faserkunststoffverbundrohres ermöglichen, die eine einfache Montage von Anschluss - Elementen an das Rohrabschlusselement ermöglichen und die kostengünstig herzustellen sind.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass ein Faserkunststoffverbundrohr zur Übertragung insbesondere von Zug- und Druckkräften mit einem Rohrabschlusselement versehen wird. Das Rohrabschlusselement ist mehrteilig ausgeführt und besteht zumindest aus einem Innenelement und einer Außenhülse.
Das Innenelement weist auf der Außenseite eine konvexe Ausbuchtung auf. Das Faserkunststoffverbundrohr weist auf der Innenseite eine konkave Einbuchtung auf. Das Innenelement kann in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform auf der Innenseite zumindest teilweise mit einem Innengewinde versehen sein. Das Innengewinde dient dabei dazu, einen standardisierten Übergang zu Einschraubelementen wie beispielsweise Gabelköpfe oder Kugelgelenkköpfe zu schaffen. Das Innengewinde des Innenelements kann zudem die Längeneinstellbarkeit von Einschraubelementen ermöglichen.
Die Außenhülse umschließt das Faserkunststoffverbundrohr auf der Außenseite des Faserkunststoffverbundrohres. Die Außenhülse behindert dadurch bei Krafteinleitung insbesondere das Aufweiten des Faserkunststoffverbundrohres und schützt den Kraftübertragungsbereich zudem vor möglichen Beschädigungen im Betreib. Das Aufweiten des Faserkunststoffverbundrohres ergibt sich dadurch, dass im montierten Zustand eine geometrische Überschneidung in Rohrlängsrichtung zwischen Faserkunststoffverbundrohrinnengeometrie und der Außengeometrie des Innenelements gewährleistet ist wobei die Geometrie der Einbuchtungen derart ausgeführt ist, dass zumindest bei Zugbelastung eine Normalkraft auf den sich berührenden Flächen erzeugt wird, welche zur Aufweitung des Faserkunststoffverbundrohres führt wobei diese Aufweitung durch die Außenhülse behindert wird und somit aufgrund der vorteilhaften Anordnung durch Keilwirkung eine kraftschlüssige Verbindung erzeugt wird.
Zum Ausgleich der Fertigungstoleranzen kann erfindungsgemäß eine toleranzausgleichende Schicht zwischen Faserkunststoffverbundrohr und Rohrabschlusselement eingebracht werden.
Die toleranzausgleichende Schicht kann erfindungsgemäß als zusätzliche Eigenschaft eine dämpfende Wirkung zwischen Faserkunststoffverbundrohr und Innenelement ermöglichen.
Erst durch die erfindungsgemäße Anordnung ist die gegenüber dem Stand der Technik vorteilhafte Kraftübertragung möglich.
Die vorteilhafte Montage des Rohrabschlusselements an einem bereits gefertigten Faserkunststoffverbundrohres ist somit sehr einfach und effizient möglich. Das vorgefertigte Faserkunststoffverbundrohr wird zur Montage des Rohrabschlusselements auf die gewünschte Länge zugeschnitten. Im Enden-Bereich des Faserkunststoffverbundrohres wird auf der Innenseite eine konkave Einbuchtung eingebracht. Das Innenelement des Rohrabschlusselements wird eingebracht. Dies kann vorzugsweise aber nicht ausschließlich durch Abkühlung der Innenelement und Einpressen des Innenelements in das Faserkunststoffverbundrohr erfolgen.
Um größere geometrische Überschneidungen zwischen Innenelement und Faserkunststoffverbundrohr zu erreichen, kann das Innenelement mit Längsschlitzen versehen sein. Auch das Faserkunststoffverbundrohr kann mit Längsschlitzen im Enden-Bereich versehen sein, um ein Aufweiten des Faserkunststoffverbundrohres zur Montage des Innenelements zu vereinfachen. Nach der Montage des Innenelements erfolgt die Montage der Außenhülse. Die Außenhülse umfasst nach der Montage das Faserkunststoffverbundrohr auf der Außenseite.
Die erfindungsgemäße Anordnung hat den signifikante Vorteil gegenüber vielen bekannten formschlüssigen Krafteinleitungselementen, dass sich beispielsweise rohrförmige Faserverbundkörper in Einheitslängen vorfertigen lassen und diese sich im Auftragsfall in der entsprechend geforderten Länge ablängen und montieren lassen. Somit kann der Faserverbundkörper kostengünstig in größeren Mengen zum Beispiel im Pultrusions- oder Faserwickelverfahren vorgefertigt und bis zur Konfektionierung gelagert werden.
Die erfindungsgemäße Anordnung lässt sich zudem einfach und kostengünstig fertigen. Die bekannten Problematiken der Kontaktkorrosion zum Beispiel zwischen aus Kohlenstofffaserverbundwerkstoff bestehenden Faserverbundkörpern und Rohrabschlusselement lassen sich bei Bedarf zum Beispiel durch Einsatz von Kunststoff, Faserverbundwerkstoff, Titan oder Edelstahl als Werkstoff für das Rohrabschlusselement oder durch Einbringen von elektrisch isolierenden Materialien zwischen Faserkunststoffverbundrohr und Rohrabschlusselement lösen. Aufgrund der vorteilhaften Anordnung kann das Rohrabschlusselement sehr dünnwandig gestaltet werden und es wird somit wenig Material benötigt. An das erfindungsgemäße Rohrabschlusselement können dann, zur Kontaktkorrosion zwischen aus Kohlenstofffasern bestehenden Faserverbundkörper neigende, kostengünstige und zugleich leichte Materialien wie beispielsweise Aluminium, eingesetzt werden, da das Rohrabschlusselement bereits eine gegen Kontaktkorrosion isolierende Eigenschaft aufweisen kann.
Durch die erfindungsgemäße Anordnung ist zudem eine einfache und kostengünstige Qualitätssicherung der Kraftübertragung möglich, da einfach überprüft werden kann, ob die Geometrien des Rohrabschlusselements und des Faserkunststoffverbundrohres den Vorgaben entsprechen. Auch die Montagevorgänge lassen sich leicht qualitätssichern.
Durch die erfindungsgemäße Anordnung ist das Montieren oder Einschrauben von Anbauelementen gewährleistet.
Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben.
In 1 ist ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß ausgestalteten Anordnung dargestellt. 1 zeigt einen schematischen Schnitt im Endenbereich der rohrförmigen Faserverbundstrebe (1), bestehend aus einem Faserkunststoffverbundrohr (3) und einem Rohrabschlusselement (2), bestehend aus einem Innenelement (4) und einer Außenhülse (5). Das Innenelement (4) ist auf der Innenseite mit einem Innengewinde (9) versehen an dem ein Anbauelement (10) montiert ist. Das Rohrabschlusselement (2) ist in dieser Ausführungsvariante zweiteilig ausgeführt. Das Rohrabschlusselement (2) greift teilweise in das Faserkunststoffverbundrohr (3) ein und besteht aus einem Innenelement (4) und einer Außenhülse (5). Das Innenelement (4) weist auf seiner Außenfläche eine konvexe Ausbuchtung (6) auf und das Faserkunststoffverbundrohr (3) weist auf seiner Innenfläche eine konkave Einbuchtung (7) auf. Die konvexe Ausbuchtung (6) und die konkave Einbuchtung (7) weisen dabei eine geometrische Überschneidung in Rohrlängsrichtung zwischen Faserkunststoffverbundrohrinnengeometrie und der Außengeometrie des Innenelements auf. Bei der in 1 dargestellten Anordnung ergibt sich durch das montierte Anbauelement (10) neben der Eigenstützwirkung des Innenelements (4) eine vorteilhafte zusätzliche Stützwirkung des Innenelements (4), da zumindest bei Zugbelastung in Rohrlängsrichtung unter Ausbildung einer Normalkraft auf den sich berührenden Flächen eine Keilwirkung und somit eine kraftschlüssige Verbindung erzeugt ist. Erfindungsgemäß handelt es sich bei dem Faserkunststoffverbundrohr (3) um ein vorgefertigtes Faserkunststoffverbundrohr, welches als rohrförmiges Halbzeug eingesetzt werden kann und im Vorhinein zum Beispiel im Pultrusionsverfahren oder Faserwickelverfahren hergestellt wurde. Im Auftragsfall wird das vorgefertigtes Faserkunststoffverbundrohr (3) entsprechend der geforderten Länge ablängt und im Endenbereich auf der Innenseite mit einer konkaven Einbuchtung (7) versehen. Das Innenelement (4) wird in das Faserkunststoffverbundrohr eingebracht. Dies kann beispielsweise durch Einpressen und/oder Abkühlen des Innenelements (4) erfolgen. Danach wird die Außenhülse (5) aufgebracht.
Durch Aufbringung der Außenhülse (5) wird die radiale Aufweitung des Faserkunststoffverbundrohres bei Zugbelastung behindert. Durch die Keilwirkung entsteht eine kraftschlüssige Verbindung.
In 2 ist der Winkel (12) anhand des schematischen Schnittes näher gezeigt. Das Gradmaß des Winkels (12) zwischen Rohrlängsachse (11) und der Außenkontur des Innenelements (4) im Bereich der konvexe Ausbuchtung (6) beträgt erfindungsgemäß mindesten 1° und höchstens 65°und ist in 2 beispielhaft mit ca. 10° dargestellt.
In 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß ausgestalteten Anordnung dargestellt. 3 zeigt einen schematischen Schnitt im Endenbereich der rohrförmigen Faserverbundstrebe (1), bestehend aus einem Faserkunststoffverbundrohr (3) und einem Rohrabschlusselement (2), bestehend aus einem Innenelement (4) und einer Außenhülse (5). Das Innenelement (3) ist auf der Innenseite mit einem Innengewinde (9) versehen an dem ein Anbauelement (10) montiert ist. Das Rohrabschlusselement (2) ist in dieser Ausführungsvariante zweiteilig ausgeführt. Zum Ausgleich von Fertigungstoleranzen ist in 3 eine toleranzausgleichende Schicht in Form der Zwischenschicht (8) dargestellt welche zwischen Faserkunststoffverbundrohr (3) und Innenelement (4) eingebracht ist. Die Zwischenschicht (8) kann erfindungsgemäß auch als eine dämpfende Schicht zwischen Faserkunststoffverbundrohr (3) und Innenelement (4) dienen.
In 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß ausgestalteten Anordnung dargestellt. 4 zeigt einen schematischen Schnitt im Endenbereich der rohrförmigen Faserverbundstrebe (1), bestehend aus einem Faserkunststoffverbundrohr (3) und einem Rohrabschlusselement (2), bestehend aus einem Innenelement (4) und einer Außenhülse (5). Das Rohrabschlusselement (2) ist in dieser Ausführungsvariante zweiteilig ausgeführt.
In 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß ausgestalteten Anordnung dargestellt. 5 zeigt einen schematischen Schnitt im Endenbereich der rohrförmigen Faserverbundstrebe (1) senkrecht zur Rohrlängsachse (11), bestehend aus einem Faserkunststoffverbundrohr (3) und einem Rohrabschlusselement, bestehend aus einem Innenelement (4) und einer Außenhülse (5). Das Faserkunststoffverbundrohr (3) ist in dieser Ausführungsvariante teilweise geschlitzt ausgeführt.
In 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß ausgestalteten Anordnung dargestellt. 6 zeigt einen schematischen Schnitt im Endenbereich der rohrförmigen Faserverbundstrebe (1) senkrecht zur Rohrlängsachse (11), bestehend aus einem Faserkunststoffverbundrohr (3) und einem Rohrabschlusselement, bestehend aus einem Innenelement (4) und einer Außenhülse (5) sowie einem Anbauelement (10). Das Innenelement (4) ist in dieser Ausführungsvariante teilweise geschlitzt ausgeführt.
Bezugszeichenliste

(1): rohrförmige Faserverbundstrebe
(2): Rohrabschlusselement
(3): Faserkunststoffverbundrohr
(4): Innenelement
(5): Außenhülse
(6): konvexe Ausbuchtung
(7): konkave Einbuchtung
(8): Zwischenschicht
(9): Innengewinde
(10): Anbauelement
(11): Rohrlängsachse
(12): Winkel

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 020140112708 A1 [0003]
EP 0841490 A2 [0005]
DE 202016004215 U1 [0005]
DE 102006039565 A1 [0005]
DE 10058609 A1 [0005]
DE 10247003 A1 [0005]
DE 202009008026 [0005]
DE 102014000134 [0005]
DE 102013008810 [0005]
DE 102013018970 [0005]
DE 202008008215 [0005]
DE 202006016041 [0005]
DE 202009003662 U1 [0006]
DE 202006001878 [0007]
WO 2009/003207 [0007]

Claims

Rohrabschlusselement zur Übertragung von Zug- und Druck- Kräften dadurch gekennzeichnet, dass das Faserkunststoffverbundrohr vorgefertigt ist, das Rohrabschlusselement mehrteilig ausgeführt ist und zumindest teilweise in das Faserkunststoffverbundrohr eingreift wobei das Rohrabschlusselement zumindest aus einem Innenelement und einer Außenhülse besteht und das Innenelement auf seiner Außenfläche mindestens eine konvexe Ausbuchtung und das Faserkunststoffverbundrohr auf seiner Innenfläche mindestens eine konkave Einbuchtung aufweisen wobei die konvexe Ausbuchtung und die konkave Einbuchtung eine geometrische Überschneidung in Rohrlängsrichtung zwischen Faserkunststoffverbundrohrinnengeometrie und der Außengeometrie des Innenelements aufweisen und zumindest in einem Bereich der geometrischen Überschneidung der Winkel zwischen Rohrlängsachse und der Außenkontur des Innenelements als Gradmaß mindesten 1° und höchstens 65° beträgt wodurch die Geometrie der konvexen Ausbuchtung und die Geometrie der konkaven Einbuchtung derart ausgeführt sind, dass diese zumindest bei Zugbelastung in Rohrlängsrichtung unter Ausbildung einer Normalkraft auf den sich berührenden Flächen eine kraftschlüssige Verbindung erzeugen.
Rohrabschlusselement zur Übertragung von Zug- und Druck- Kräften nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass das Innenelement teilweise Schlitze aufweist.
Rohrabschlusselement zur Übertragung von Zug- und Druck- Kräften nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass das Faserkunststoffverbundrohr im Bereich der Rohrenden teilweise Schlitze aufweist.
Rohrabschlusselement zur Übertragung von Zug- und Druck- Kräften nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass zum Ausgleich von Fertigungstoleranzen eine toleranzausgleichende Schicht in Form einer Zwischenschicht zwischen Faserkunststoffverbundrohr und Innenelement eingebracht ist.
Rohrabschlusselement zur Übertragung von Zug- und Druck- Kräften nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die toleranzausgleichende Schicht in Form einer Zwischenschicht zwischen Faserkunststoffverbundrohr und Innenelement eine dämpfende Wirkung zwischen Faserkunststoffverbundrohr und Innenelement hat.
Verfahren zur Herstellung einer rohrförmigen Faserverbundstrebe mit Rohrabschlusselement zur formschlüssigen Übertragung von Zug- und Druck- Kräften dadurch gekennzeichnet, dass das Faserkunststoffverbundrohr vorgefertigt ist, das Rohrabschlusselement mehrteilig ausgeführt ist und zumindest teilweise in das Faserkunststoffverbundrohr eingreift wobei das Rohrabschlusselement zumindest aus einem Innenelement und einer Außenhülse besteht und das Innenelement auf seiner Außenfläche mindestens eine konvexe Ausbuchtung und das Faserkunststoffverbundrohr auf seiner Innenfläche mindestens eine konkave Einbuchtung aufweisen wobei die konvexe Ausbuchtung und die konkave Einbuchtung eine geometrische Überschneidung in Rohrlängsrichtung zwischen Faserkunststoffverbundrohrinnengeometrie und der Außengeometrie des Innenelements aufweisen und zumindest in einem Bereich der geometrischen Überschneidung der Winkel zwischen Rohrlängsachse und der Außenkontur des Innenelements als Gradmaß mindesten 1° und höchstens 65° beträgt wodurch die Geometrie der konvexen Ausbuchtung und die Geometrie der konkaven Einbuchtung derart ausgeführt sind, dass diese zumindest bei Zugbelastung in Rohrlängsrichtung unter Ausbildung einer Normalkraft auf den sich berührenden Flächen eine kraftschlüssige Verbindung erzeugen wobei das vorgefertigte Faserkunststoffverbundrohr auf das gewünschte Längenmaß abgelängt wird, im Bereich der Enden des Faserkunststoffverbundrohres auf der Innenseite mit einer konkaven Einbuchtung versehen wird, das Innenelement in das Faserkunststoffverbundrohr eingebracht wird, die Außenhülse aufgebracht wird und durch Aufbringung der Außenhülse eine radiale Aufweitung des Faserkunststoffverbundrohres bei Zugbelastung behindert wird und die Anordnung durch Keilwirkung eine kraftschlüssige Verbindung ergibt.
Verfahren zur Herstellung einer rohrförmigen Faserverbundstrebe mit Rohrabschlusselement zur formschlüssigen Übertragung von Zug- und Druck- Kräften nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, dass das Innenelement, zur leichteren Einbringung in das Faserkunststoffverbundrohrs, teilweise Schlitze aufweist.
Verfahren zur Herstellung einer rohrförmigen Faserverbundstrebe mit Rohrabschlusselement zur formschlüssigen Übertragung von Zug- und Druck- Kräften nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, dass das Faserkunststoffverbundrohr zur leichteren Einbringung des Innenelements in das Faserkunststoffverbundrohr, im Bereich der Enden, teilweise Schlitze eingebracht sind.
Verfahren zur Herstellung einer rohrförmigen Faserverbundstrebe mit Rohrabschlusselement zur formschlüssigen Übertragung von Zug- und Druck- Kräften nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, dass zum Ausgleich von Fertigungstoleranzen eine toleranzausgleichende Schicht in Form einer Zwischenschicht zwischen Faserkunststoffverbundrohr und Innenelement eingebracht wird.
Verfahren zur Herstellung einer rohrförmigen Faserverbundstrebe mit Rohrabschlusselement zur formschlüssigen Übertragung von Zug- und Druck- Kräften nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, dass die toleranzausgleichende Schicht in Form einer Zwischenschicht zwischen Faserkunststoffverbundrohr und Innenelement eine dämpfende Wirkung zwischen Faserkunststoffverbundrohr und Innenelement hat.