DE102016203669A1

DE102016203669A1 - Verfahren zur Herstellung von Narbstrukturen an einer, die Außenkontur einer Bauteil-Haut bestimmenden Galvanoform

Info

Publication number: DE102016203669A1
Application number: DE102016203669.6A
Authority: DE
Inventors: Robert Mielke; Petra Dierks; Benedikt Nohn; Tilo Böhme
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2016-03-07
Filing date: 2016-03-07
Publication date: 2017-09-07
Also published as: CN107160603B; CN107160603A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Narbstrukturen (11, 15) an einer, die sichtseitige Außenkontur einer Bauteil-Haut (5), insbesondere Instrumententafel-Haut, bestimmenden Galvanoform, bei dem ein Belederungsmodell (17) zumindest aus einem ersten Modellsegment (19) und einem zweiten Modellsegment (21) aufgebaut ist, von denen das erste Modellsegment (19) einen Modellkern (27) aufweist, der sichtseitig mit einer genarbten Lederhaut (29) überzogen ist zur Bereitstellung einer ersten Narbstruktur (11), und das zweite Modellsegment (21) ein Modellkern ist, dessen Sichtseite unter Weglassung der genarbten Lederhaut (29) freigelegt ist und in dessen Sichtseite eine zweite Narbstruktur (15) eingearbeitet ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Narbstrukturen an einer, die sichtseitige Außenkontur einer Bauteil-Haut bestimmenden Galvanoform nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie ein Belederungsmodell für ein solches Verfahren nach dem Patentanspruch 11.
Die Instrumententafel eines Kraftfahrzeugs kann in gängiger Praxis einen Mehrschichtaufbau aufweisen, und zwar einen zum Beispiel aus Polypropylen gefertigten bauteilsteifen Instrumententafel-Träger sowie eine sichtseitige Slushhaut und einen zwischengeordneten PU-Schaum. Die Slushhaut kann an ihrer Sichtseite an unterschiedlichen Instrumententafel-Abschnitten unterschiedliche Narbstrukturen aufweisen, zum Beispiel eine Ledernarbstruktur mit unregelmäßigem Oberflächenmuster und eine sogenannte technische Narbung mit einem gleichmäßigen Oberflächenmuster.
Die Slushhaut der Instrumententafel wird mit Hilfe einer Galvanoschale bzw. Galvanoform als ein separates Werkstück vorgeformt. Die Galvanoform begrenzt zusammen mit einem weiteren Werkzeugteil eine Formkavität, zum Beispiel eines Gießwerkzeuges, mittels dem die Slushhaut zum Beispiel in einem Gießprozess herstellbar ist, und zwar bereits mit vorgeformter Instrumententafel-Außenkontur sowie mit den Narbstrukturen. Die so vorgeformte Slushhaut wird anschließend in eine Schäumungsanlage transferiert, in der die Instrumententafel im Mehrschichtaufbau herstellbar ist.
Aus der DE 101 02 600 B4 ist ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung von Narbstrukturen an einer Galvanoform bekannt, und zwar mit den folgenden Prozessschritten: Zunächst wird ein sogenanntes Belederungsmodell bereitgestellt, dessen sichtseitige Außenkontur die sichtseitige Bauteil-Außenkontur nachbildet und bereits die Narbstrukturen aufweist. Von der sichtseitigen Außenkontur des Beledungsmodells wird in Negativform ein Silikonabguss geformt, dessen Innenseite identisch mit der Negativform des Belederungsmodells ist. Anhand des Silikonabgusses wird anschließend ein Muttermodell erzeugt. Das Muttermodell dient im weiteren Prozessverlauf der Herstellung einer Galvanoform in einem Galvanoprozess, deren Innenseite die Bauteil-Außenkontur mitsamt der Narbstrukturen in Negativform nachbildet.
In der DE 101 02 600 B4 ist das Belederungsmodell einteilig ausgebildet und sichtseitig komplett mit einer Lederhaut überzogen, mit der die Narbstrukturen erzeugbar sind. Eine Erzeugung unterschiedlicher Narbstrukturen ist mit dem aus der DE 101 02 600 B4 bekannten Belederungsmodell nicht ermöglicht.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren sowie ein dafür anwendbares Belederungsmodell bereitzustellen, bei dem in einfacher Weise eine sichtseitige Bauteil-Außenhaut, insbesondere eine Instrumententafel-Haut, mit unterschiedlichen Narbstrukturen ausbildbar ist.
Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 oder 11 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
Die Erfindung beruht auf dem Sachverhalt, dass im Stand der Technik eine zusätzliche technische Narbung in prozesstechnisch aufwendiger Weise zum Beispiel durch Laser-Bearbeitung in das Bauteil (das heißt die Instrumententafel) selbst oder in zum Beispiel die Galvanoform zur Herstellung der Slushhaut einzuarbeiten ist. In Abkehr dazu ist gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 das Belederungsmodell nicht mehr (wie in der DE 101 02 600 B4 ) einteilig aufgebaut und an seiner gesamten Sichtseite mit einer Lederhaut überzogen, sondern weist das Belederungsmodell vielmehr zumindest ein erstes Modellsegment und ein zweites Modellsegment auf, von denen das erste Modellsegment einen Modellkern aufweist, der sichtseitig mit einer genarbten Lederhaut überzogen ist, um eine erste Narbstruktur (das heißt Ledernarbstruktur) bereitzustellen. Das zweite Modellsegment ist dagegen ein Modellkern, dessen Sichtseite unter Weglassung der genarbten Lederhaut freigelegt ist und in dessen Sichtseite eine beliebige zweite Narbstruktur (bevorzugt eine technische Narbung mit gleichmäßigem Oberflächenmuster) eingearbeitet ist. Dadurch kann in einfacher Weise eine Kombination unterschiedlicher Narbstrukturen auf der sichtseitigen Bauteil-Außenhaut erzeugt werden.
Bei dem aus dem Stand der Technik bekannten, komplett belederten Belederungsmodell treten in Bereichen, an denen die unterschiedlichen Teilbereiche der Instrumententafel aneinanderstoßen (zum Beispiel am Übergang von der Hutze) sogenannte Narbgräben auf. Ein weiteres Problem ist, dass die beiden belederten Bereiche nicht nahe genug aneinandergefügt werden können, um ein optisch einwandfreies Bild zu erhalten. Dagegen kann mit den erfindungsgemäß unterschiedlich aufgebauten ersten und zweiten Modellsegmenten die Übergangsfuge zwischen beiden Segmenten – im Vergleich zum Stand der Technik – reduziert werden, wodurch sich ein optisch gefälligeres Erscheinungsbild der herzustellenden Instrumententafel ergibt.
Wie oben erwähnt, kann die erste Narbstruktur bevorzugt eine Naturledernarbstruktur sein, während die zweite Narbstruktur eine technische Narbung mit einem geometrisch regelmäßigen Oberflächenmuster ist. Die zweite Narbstruktur kann beispielhaft durch spanende oder spanlose Bearbeitung in die Sichtseite des zweiten Modellsegmentes des Belederungsmodells eingearbeitet werden, insbesondere durch eine Laserbearbeitung. Das zweite Modellsegment kann für eine einfache Bearbeitung bevorzugt ein Metallteil, insbesondere ein Stahlteil sein.
In einem Zusammenbauzustand kann das erste Modellsegment und das zweite Modellsegment in dem Belederungsmodell unmittelbar aneinandergrenzen und können deren Sichtseiten flächenbündig ineinander übergehen, und zwar unter Bildung einer Übergangsfuge zwischen einander zugewandten Randseiten der beiden Modellsegmente. Eine solche Übergangsfuge führt in der weiteren Bearbeitungskette zu einem sogenannten Narbgraben, der in der fertiggestellten Bauteil-Haut eine optisch nachteilhafte Trennung zwischen der ersten Narbstruktur und der zweiten Narbstruktur darstellt. Um einen optisch einwandfreien Übergang zwischen den beiden Narbstrukturen in der Bauteil-Außenhaut zu gewährleisten, ist im Belederungsmodell das zweite Modellsegment (das heißt das nicht mit der genarbten Lederhaut überzogene Stahlteil) mit einem seitlichen Randsteg ausgebildet, der von der Randseite des zweiten Modellsegments um eine Stegbreite abragt. Der vom Modellsegment abragende Randsteg schließt die Übergangsfuge sichtseitig, wodurch der oben erwähnte Narbgraben vermeidbar ist.
Bevorzugt überlappt der Randsteg das mit der genarbten Lederhaut überzogene benachbarte erste Modellsegment mit einem vordefinierten Überlappmaß. Auf diese Weise kann ein optisch einwandfreier, glattflächiger Übergang zwischen den beiden Narbstrukturen in der Bauteil-Außenhaut erzielt werden.
In einer technischen Umsetzung kann der Randsteg die Sichtseite des zweiten Modellsegmentes flächenbündig um die oben erwähnte Stegbreite seitlich nach außen verlängern. Der Randsteg ragt dabei über die Randseite des zweiten Modellsegmentes hinaus, so dass zwischen der Randseite und dem Randsteg des zweiten Modellsegmentes ein Inneneckbereich (bzw. eine Hinterschneidung) aufgespannt wird, in den das erste Modellsegment randseitig einragt. Für einen glatten Übergang zwischen den beiden Modellsegmenten kann der Randsteg bis zu seiner seitlich äußeren Randkante spitz zulaufen.
Bevorzugt reduziert sich die Materialstärke des Randstegs in Richtung auf seine seitlich äußere Randkante kontinuierlich.
Das Oberflächenmuster der technischen Narbung (das heißt der zweiten Narbstruktur) kann eine Vielzahl von regelmäßig angeordneten Vertiefungen aufweisen, die mit einer Narbtiefe in die Oberfläche des zweiten Modellsegmentes eingearbeitet sind und durch Materialstege voneinander getrennt sind. Ein solches Oberflächenmuster kann in einem optisch ungünstigen Fall sowohl mit seinen Vertiefungen als auch mit seinen Materialstegen über eine Körperkante des zweiten Modellsegmentes verlaufen oder an einer solchen Körperkante abschließen. Dies führt längs der Körperkante zu einer Sägezahnkontur, in der sich die Vertiefungen und die Materialstege längs der Kante abwechseln.
Um eine solche optisch nachteilige Sägezahnkontur an der Körperkante des zweiten Modellsegmentes zu vermeiden, ist das Oberflächenmuster der technischen Narbung bevorzugt so ausgelegt, dass es an der Körperkante des zweiten Modellsegmentes mit einem der Materialstege abschließt, der entlang der Körperkante durchgängig unterbrechungsfrei verläuft. Dadurch ist die oben erwähnte Sägezahnkontur längs der Körperkante vermeidbar. Alternativ und/oder zusätzlich die oben erwähnte Sägezahnkontur auch dadurch zumindest abgeschwächt werden, dass das Oberflächenmuster des zweiten Modellsegments im Bereich seiner Körperkante eine Abflachung aufweist. In der Abflachung bleibt die Narbtiefe nicht konstant, sondern wird diese bis zum Erreichen der Körperkante reduziert.
Die vorstehend erläuterten und/oder in den Unteransprüchen wiedergegebenen vorteilhaften Aus- und/oder Weiterbildungen der Erfindung können – außer zum Beispiel in den Fällen eindeutiger Abhängigkeiten oder unvereinbarer Alternativen – einzeln oder aber auch in beliebiger Kombination miteinander zur Anwendung kommen.
Die Erfindung und ihre vorteilhaften Aus- und Weiterbildungen sowie deren Vorteile werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
1 in einer perspektivischen Darstellung einer Instrumententafel eines Kraftfahrzeugs in Alleinstellung;
2 eine perspektivische Teilschnittdarstellung entlang der Schnittebene A-A aus der 1;
3 in einer perspektivischen Teilschnittansicht ein Belederungsmodell;
4 eine Teilschnittdarstellung des Belederungsmodells.
In der 1 ist in perspektivischen Darstellung eine Instrumententafel 1 gezeigt, die in einem Fahrzeuginnenraum eines zweispurigen Kraftfahrzeugs verbaubar ist. Die Instrumententafel 1 weist einen Mehrschichtaufbau auf, wie er in der 2 gezeigt ist, und zwar mit einem unteren Instrumententafel-Träger 3, der zum Beispiel aus einem bauteilsteifen Polypropylen gefertigt ist, sowie einer sichtseitigen Slushhaut 5 und einem mittleren PU-Schaum 7, der zwischen der Slushhaut 5 und dem Instrumententafel-Träger 1 aufgeschäumt ist. Die Slushhaut 5 ist sichtseitig in einem, dem Fahrzeuginnenraum zugewandten Flächenbereich 9 (1) mit einer unregelmäßigen Ledernarbstruktur 11 (2) versehen, während die Slushhaut 5 in einem, der Windschutzscheibe zugewandten Flächenbereich 13 mit einer technischen Narbung 15 (2) mit gleichmäßigem Oberflächenmuster sichtseitig versehen ist. Die beiden Narbstrukturen 11, 15 gehen in der 2 unmittelbar ineinander über.
Die Slushhaut 5 wird mit Hilfe einer nicht dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Galvanoform als ein separates Werkstück vorgeformt, dass bereits mit der Außenkontur der Instrumententafel 1 sowie mit den Narbstrukturen 11, 15 versehen ist. Die Herstellung der Galvanoform erfolgt unter Anwendung des in den 3 und 4 gezeigten Belederungsmusters 17. Zum einfacheren Verständnis der Erfindung wird zunächst grob vereinfacht das Verfahren zur Herstellung der Galvanoform beschrieben, wie es zum Beispiel aus der DE 101 02 600 B4 bekannt ist, auf deren Offenbarungsgehalt Bezug genommen wird: So wird zunächst das in der 3 und 4 gezeigte Belederungsmodell 17 bereitgestellt, dessen sichtseitige Außenkontur die Instrumententafel-Außenkontur nachbildet und in dessen Sichtseite die beiden Narbstrukturen 11, 15 bereits eingearbeitet sind. Von der sichtseitigen Außenkontur des Belederungsmodells 17 wird ein Silikonabguss erzeugt, dessen Innenseite in Negativform die Außenkontur des Belederungsmodells 17 nachbildet. Anhand des Silikonabgusses wird anschließend ein sogenanntes Muttermodell erzeugt, mit dessen Hilfe zumindest eine Galvanoform hergestellt wird, die die Instrumententafel-Außenkontur mitsamt den Narbstrukturen 11, 15 in Negativform nachbildet.
Wie aus der 3 und 4 hervorgeht, weist das Belederungsmodell 17 ein erstes Modellsegment 19 und ein zweites Modellsegment 21 auf, die mit ihren zugewandten Randseiten 23 unter Zwischenordnung einer Übergangsfuge 25 unmittelbar aneinandergrenzen. Das erste Modellsegment 19 ist zweiteilig aufgebaut, und zwar mit einem Modellkern 27, dessen Sichtseite von einer Lederhaut 29 überzogen ist. Die Lederhaut 29 stellt die unregelmäßige Ledernarbstruktur 11 bereit. Demgegenüber ist das zweite Modellsegment 21 einteilig ausgeführt, und zwar aus einem Stahleinsatzteil, dessen Sichtseite unter Weglassung der genarbten Lederhaut 29 freigelegt ist. In der Sichtseite des Stahleinsatzteils 21 ist die technische Narbung 15 mit regelmäßigen Oberflächenmuster eingearbeitet. Die Einbringung der technischen Narbung 15 erfolgt bevorzugt mittels eines Lasers. Die Laserung erfolgt daher – in Abgrenzung zum Stand der Technik – nicht auf der Instrumententafel 1 oder in einem prozesstechnisch vorgelagerten Werkzeug, sondern vielmehr auf dem Modellsegment 21 des Belederungsmodells 17.
Gemäß den 3 und 4 gehen die beiden Modellsegmente 19, 21 an ihren Sichtseiten flächenbündig ineinander über, wobei die zwischenliegende Übergangsfuge 25 durch einen Randsteg 31 geschlossen ist. Auf diese Weise kann ein aus dem Stand der Technik bekannter Narbgraben durch das direkte Schließen der Übergangsfuge 25 vermieden werden, wodurch in der Formgebung der Übergangsbereiche neue Freiheitsgrade erzielt werden.
Der Randsteg 31 ragt um eine Stegbreite b (4) von der Randseite 23 des zweiten Modellsegmentes 21 seitlich nach außen ab. Die Stegbreite b ist so bemessen, dass der Randsteg 31 das erste Modellsegment 19 mit einem Überlappmaß m (4) überlappt.
Der Randsteg 31 verlängert in den 3 und 4 die Sichtseite des zweiten Modellsegmentes 21 flächenbündig um die Stegbreite b, und zwar über die Randseite 23 des zweiten Modellsegmentes 21 hinaus, so dass sich zwischen dessen Randseite 23 und dessen Randsteg 31 ein Inneneckbereich 33 aufspannt, in den das erste Modellsegment 19 einragt. Wie in der 3 oder 4 gezeigt ist, weist der Randsteg 31 über seine Stegbreite b keine gleichbleibende Materialstärke auf, sondern läuft der Randsteg 31 vielmehr bis zu seiner äußeren Randkante 35 (4) spitz zu, um einen glatten Übergang zwischen den Sichtseiten der beiden Modellsegmente 19, 21 bereitzustellen.
Wie aus der 3 weiter hervorgeht, weist die technische Narbung 15 eine Vielzahl von regelmäßig angeordneten Vertiefungen 37 auf, die mit einer Narbtiefe ∆t in die Oberfläche des zweiten Modellsegmentes 21 eingearbeitet sind. Die Vertiefungen 37 sind durch Materialstege 39 voneinander getrennt. Das so aufgebaute Oberflächenmuster der technischen Narbung 15 schließt in der 3 unmittelbar an der seitlich äußeren Randkante 35 des Randstegs 31 des zweiten Modellsegmentes 21 ab.
Die Ausrichtung der Oberflächenstruktur der technischen Narbung 15 kann vor der Einbringung in das zweite Modellsegment (das heißt der Stahleinsatz) 21 virtuell entworfen werden. Die exakte geometrische Struktur der technischen Narbung 15 kann so angepasst und modelliert werden, dass diese unterhalb der sichtbaren Schwelle auf einzelne Körperkanten des zweiten Modellsegments 21 hin optimiert wird. Dies erfolgt mit dem Ziel eines harmonischen Kantenverlaufs.
Beispielhaft kann – wie in der 3 gezeigt – das Oberflächenmuster der technischen Narbung 15 des zweiten Modellsegments 21 im Hinblick auf einen einwandfreien glattflächigen Übergang zur Sichtseite des ersten Modellsegmentes 19 wie folgt angepasst sein: So ist in der 3 das Oberflächenmuster der technischen Narbung 15 so ausgelegt, dass es unmittelbar an der Randkante 35 mit einem Materialsteg 37 abschließt, der sich entlang der Randkante 35 durchgängig unterbrechungsfrei erstreckt. Das Oberflächenmuster des zweiten Modellsegments 21 kann zudem im Bereich der Randkante 35 eine Abflachung aufweisen, in der sich die Narbtiefe ∆t bis zur Randkante 35 hin reduziert. Erfindungsgemäß kann also die so erfolgende Lasernarbung die Narbtiefe ∆t und die Narbausprägung der technischen Narbung 15 situativ anpassen, wodurch nachteilige Sägezahneffekte an engen Radien von Körperkanten des zweiten Modellsegmentes 21 vermeidbar sind. Beispielhaft kann bei konvexen Kurven und spitzen Winkeln die Narbtiefe ∆t für einzelne Bereiche stufenlos eingestellt werden, ohne der technischen Narbung 15 die Tiefe und den Charakter zu nehmen. Durch die oben erwähnte Abflachung der Narbe kann zudem eine Entformung des Bauteils verbessert werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 10102600 B4 [0004, 0005, 0005, 0008, 0025]

Claims

Verfahren zur Herstellung von Narbstrukturen (11, 15) an einer, die sichtseitige Außenkontur einer Bauteil-Haut (5), insbesondere Instrumententafel-Haut, bestimmenden Galvanoform, mit den folgenden Prozessschritten: – Bereitstellung eines Belederungsmodells (17), dessen sichtseitige Außenkontur die Bauteil-Außenkontur nachbildet und die Narbstrukturen (11, 15) aufweist, – Erzeugung eines Abgusses von der sichtseitigen Außenkontur des Belederungsmodells (17) in Negativform, – Erzeugung eines Muttermodells anhand des Abgusses, – Erzeugung zumindest einer Galvanoform, die die Bauteil-Außenkontur mitsamt den Narbstrukturen (11, 15) in Negativform nachbildet, dadurch gekennzeichnet, dass das Belederungsmodell (17) zumindest aus einem ersten Modellsegment (19) und einem zweiten Modellsegment (21) aufgebaut ist, von denen das erste Modellsegment (19) einen Modellkern (27) aufweist, der sichtseitig mit einer genarbten Lederhaut (29) überzogen ist zur Bereitstellung einer ersten Narbstruktur (11), und das zweite Modellsegment (21) ein Modellkern ist, dessen Sichtseite unter Weglassung der genarbten Lederhaut (29) freigelegt ist und in dessen Sichtseite eine zweite Narbstruktur (15) eingearbeitet ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Narbstruktur (15) durch spanende/spanlose Bearbeitung in die Sichtseite des zweiten Modellsegments (21) eingearbeitet wird, insbesondere durch Laserbearbeitung.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Modellsegment (21) ein Metallteil, insbesondere ein Stahlteil ist.
Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Narbstruktur (11) eine Naturledernarbstruktur ist und die zweite Narbstruktur (15) ein geometrisch regelmäßiges Oberflächenmuster ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Modellsegmente (19, 21) aneinandergrenzen und/oder flächenbündig ineinander übergehen, und zwar mit einer Übergangsfuge (25) zwischen einander zugewandten Rändern (22) der Modellsegmente (19, 21).
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Modellsegment (21) einen seitlich um eine Stegbreite (b) abragenden Randsteg (31) aufweist, der die Übergangsfuge (25) sichtseitig schließt, und dass der Randsteg (31) insbesondere das erste Modellsegment (19) mit einem Überlappmaß (m) überlappt.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Randsteg (31) die Sichtseite des zweiten Modellsegments (21) flächenbündig um die Stegbreite (b) verlängert, und zwar über den Rand (23) des zweiten Modellsegments (21) hinaus, so dass zwischen dem Rand (23) und dem Randsteg (31) des zweiten Modellsegments (21) ein Inneneckbereich (33) aufgespannt ist, in den das erste Modellsegment (19) einragt.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Randsteg (31) an seiner, um die Stegbreite (b) von dem Rand (23) des zweiten Modellsegments (21) beabstandeten Randkante (35) spitz zuläuft.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberflächenmuster der zweiten Narbstruktur (15) eine Vielzahl von Vertiefungen (37) aufweist, die mit einer Narbtiefe (∆t) in die Oberfläche des zweiten Modellsegments (21) eingearbeitet sind und durch Materialstege (39) voneinander getrennt sind, und dass insbesondere das Oberflächenmuster so ausgelegt ist, dass es an einer Körperkante (35) des zweiten Modellsegments (21) mit einem der Materialstege (39) abschließt, der entlang der Körperkante (35) durchgängig unterbrechungsfrei verläuft.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Modellsegment (21) im Bereich seiner Körperkante (35) eine Abflachung aufweist, in der sich die Narbtiefe (∆t) bis Erreichen der Körperkante (35) reduziert.
Belederungsmodell für ein Verfahren zur Herstellung von Narbstrukturen an einer, die sichtseitige Außenkontur einer Bauteil-Haut bestimmenden Galvanoform, dadurch gekennzeichnet, dass das Belederungsmodell (17) zumindest aus einem ersten Modellsegment (19) und einem zweiten Modellsegment (21) aufgebaut ist, von denen das erste Modellsegment (19) einen Modellkern (27) aufweist, der sichtseitig mit einer genarbten Lederhaut (29) überzogen ist zur Bereitstellung einer ersten Narbstruktur (11), und das zweite Modellsegment (21) ein Modellkern ist, dessen Sichtseite unter Weglassung der genarbten Lederhaut (29) freigelegt ist und in dessen Sichtseite eine zweite Narbstruktur (15) eingearbeitet ist.