DE102016113642A1

DE102016113642A1 - Spritzgießmaschine zur Herstellung von thermoplastischen Kunststoffteilen

Info

Publication number: DE102016113642A1
Application number: DE102016113642.5A
Authority: DE
Inventors: Darko Radusin
Original assignee: Miele und Cie KG
Current assignee: Miele und Cie KG
Priority date: 2016-07-25
Filing date: 2016-07-25
Publication date: 2018-01-25

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Spritzgießmaschine zur Herstellung von thermoplastischen Kunststoffteilen im Spritzgießverfahren, die in bekannter Weise mit einer Plastifiziereinheit (1), einer Spritzeinheit (2) und mit einem für das herzustellende Kunststoffteil (5) formgebenden Formwerkzeug (3) ausgerüstet ist und wobei in dem Formwerkzeug (3) ein nach Art eines Kaltkanalsystems ausgebildetes Angusssystem (40) vorgesehen ist. Gemäß der Erfindung wird eine derartige Spritzgießmaschine dadurch weitergebildet, dass im Einspritzbereich (4) des Formwerkzeuges (3), in dem sich während des Einspritzverfahrens das mit dem Kunststoffteil (5) verbundene Angusssystem (40) bildet, ein oder mehrere, steuerbare Temperierelemente (6) angeordnet sind. Weiterhin ist auch vorgesehen, dass ein oder mehrere Temperierelemente (6) derart im Formwerkzeug (3) positioniert sind, dass vor der Kavität des Formwerkzeuges (3) liegende Teile des Angusssystems (40) sowie auch ein Teil im Eingangsbereich der Kavität erwärmt werden, bei denen eine erhöhte Gefahr für das vorzeitige Erstarren der Kunststoffschmelze besteht.

Description

Die Erfindung betrifft eine Spritzgießmaschine zur Herstellung von thermoplastischen Kunststoffteilen im Spritzgießverfahren, mit einer Plastifiziereinheit, einer Spritzeinheit und einem für das herzustellende Kunststoffteil formgebenden Formwerkzeug, wobei in dem Formwerkzeug ein nach Art eines Kaltkanalsystems ausgebildetes Angusssystem vorgesehen ist.
Das Spritzgießverfahren ist in der industriellen Herstellung von Kunststoffteilen aller Art bekanntlich eines der wesentlichsten Produktionsverfahren. Mit diesem Verfahren lassen sich wirtschaftlich direkt verwendbare Formteile mit großer Genauigkeit in großen Stückzahlen herstellen.
Um z. Beisp. ein klarsichtiges Kunststoffformteil oder ein Formteil mit hoher Lichttransmission mit einer planaren oder gewölbten Sichtscheibe für die Bedienblende eines Elektrogerätes wie beispielsweise für ein elektrisches Haushaltsgerät in der notwendigen Qualität herstellen zu können, sind allerdings eine Reihe von verfahrensbedingten Schwierigkeiten zu überwinden. Bei derartigen Formteilen werden für die Zuführung des plastifizierten Kunststoffes in das Formwerkzeug vorzugsweise Kaltkanäle mit Filmanschnitt verwendet. Der Einspritzbereich ist hierbei im Werkzeug selbst oft in seiner Dimensionierung stark eingeschränkt. Deshalb können gerade in diesem Anguss- und Anschnittbereich vielfach nur sehr kleine Querschnitte für die Kaltkanäle vor dem Eintritt der Kunststoffschmelze in die Kavität des Formwerkzeuges realisiert werden. Dies hat zur Folge, dass dadurch im Spritzgussprozess ungünstige Ergebnisse hervorgerufen werden.
So kann z. Beispiel ein zu geringer Querschnitt dazu führen, dass an diesen Stellen die Kunststoffschmelze noch während des Spritzvorgangs so schnell einfriert, dass ein wirksamer Nachdruck im Spritzgussteil nicht gleichmäßig ankommt, wodurch die Schwindung nicht kompensiert werden kann bzw. keine Gleichmäßigkeit in der Form des Kunststoffteils erzielbar ist. Neben einer unvollständigen Füllung kann durch diesen Nachdruckmangel auch ein Bauteilverzug begünstigt werden. Hohe Folgekosten durch weiterführende qualitätsabsichernde Maßnahmen, wie z.B. Werkzeugkorrekturen, Artikelanpassungen, hoher Aufwand für Nachbearbeitungen sowie u.a. hohe Ausschussraten sind die Folge.
Wenn z.B. ein klarsichtiges Kunststoffformteil (z.B. eine planare oder gewölbte Sichtscheibe) prozesssicher, maßhaltig, verzugs- und spannungsarm im Spritzgussverfahren hergestellt werden soll, werden bei solchen Formteilen vorzugsweise Kaltkanäle mit Filmanschnitt verwendet.
Der Anguss-/Anschnittbereich ist im Werkzeug häufig in der Dimensionierung begrenzt. Kleine Querschnittegenau in diesem Bereich können zu ungünstigen Spritzgussprozessen führen.
Um diesen Problemen zu begegnen, wird in der Praxis u.a. versucht, bei Füllproblemen von Kunststoffformteilen den Anschnitt im Werkzeug zu vergrößern, zusätzliche Anspritzpunkte oder Fließhilfen einzubringen, bis eine einigermaßen akzeptable Qualität hergestellt werden kann. Diese Art der Optimierung ist aber irgendwann erschöpft, ohne dass letztlich befriedigende Ergebnisse erzielt werden können und dass in der Regel auch nur eine unzureichende Qualitäts- und Prozessoptimierung erreicht werden kann.
Der Erfindung stellt sich somit das Problem, eine Spritzgießmaschine der eingangs genannten Art und ein damit durchführbares Spritzgießverfahren bereitzustellen, um ein transparentes Kunststoffteil mit höchster Qualität in einem Thermoplastischen Spritzverfahren herstellen zu können.
Erfindungsgemäß wird dieses Problem durch eine Spritzgießmaschine mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Unteransprüchen. Ein erfindungsgemäß ausgebildetes Spritzverfahren wird in Anspruch 7 angegeben.
Die Erfindung geht von einem bekannten Stand der Technik aus, bei dem in einem Formwerkzeug mit einem nach Art eines Kaltkanalsystems ausgebildeten Angusssystem zwar Temperiervorrichtungen in einem Bereich vorgesehen sein können, in dem sich die Kavität bzw. das entstehende Kunststoffteil befindet. Jedoch beruht der Kerngedanke bei der vorliegenden Erfindung darauf, dass gerade bei einem nach dem Kaltkanalprinzip ausgebildeten Angusssystem an ausgewählten Stellen vor und bedarfsweise auch in einem Bereich hinter dem Anschnitt zusätzlich ein oder mehrere Temperierelemente angeordnet werden.
Insbesondere wenn im speziellen Fall der Anschnittbereich vor dem Eintritt der Kunststoffschmelze in die Kavität des Formwerkzeugs nur mit einem relativ geringen Querschnitt ausgebildet werden kann, ergeben sich durch die erfindungsgemäße Platzierung eines oder mehrerer Temperierelemente entscheidende Vorteile für die Prozess- und Qualitätsoptimierung, die sich im Herstellungsergebnis sichtbar am Kunststoffteil niederschlagen.
Durch die erfindungsgemäße Lehre wird ein optimaler Spritzgussprozess ermöglicht, indem die insbesondere die Zeit des wirksamen Nachdrucks maximiert wird. Nach Möglichkeit soll die Nachdruckzeit bis zur vollständigen Erstarrung der Seele im Formteil verlängert werden können. Spritzgussprozesse mit diesen Randbedingungen sind flexibel in der Steuerung. Primäres Ziel ist die Herstellung von qualitativ hochwertigen transparenten Formteilen unter Einhaltung der technischen Spezifikationen sowie mit geringen Ausschussquoten. Durch die erfindungsgemäß vorgeschlagene Platzierung von Temperierelementen genau an der Stelle im Formwerkzeug, an dem sich der schnell einfrierende Anschnittbereich im Anguss befindet, lassen sich die zuvor beschriebenen Nachteile wirkungsvoll vermeiden.
In einer bevorzugten Ausgestaltungsform ist vorgesehen, dass die Temperierelemente 6 derart im Formwerkzeug positioniert werden, dass der Anschnittsbereich vor der Kavität sowie der Eingangsbereich in die Kavität während des Einspritz- und insbesondere des Nachdruckvorgangs temperiert werden können.
In Einspritzrichtung der Kunststoffschmelze betrachtet bezieht sich er Anschnittsbereich vor der Kavität auf den Austrittsbereich des Angussverteilers und auf den Angusssteg mit dem an der Schnittstelle zur Kavität liegenden Anschnitt. Als Eingangsbereich in die Kavität ist der Anfangsbereich zu verstehen, in dem die Kunststoffschmelze während des Einspritz- und Nachdruckvorgangs in die Kavität eintritt. Durch die vorbeschriebene Maßnahme soll gerade in diesem Bereich die Viskosität des plastifizierten Kunststoffs auf einem Niveau gehalten werden, wodurch ein vorzeitiges Erstarren (Einfrieren) der Kunststoffmasse an diesen Stellen verhindert wird und gleichzeitig das unbedingt vollständige Füllen des Hohlraumes durch den Nachdruck begünstigt wird.
Die Erfindung beseitigt somit die vorstehend als nachteilig beschriebenen Schwierigkeiten, indem der besonders gefährdete, schnell einfrierende Anschnittbereich im Werkzeug mit einem Temperiereinsatz oder bedarfsweise mit mehreren Temperiereinsätzen versehen wird. Diese Einsätze sind so im Spritzgusswerkzeug integriert, dass sie die wirksame und relevante Zone im Werkzeug schnell und effizient aufheizen können.
Die konkrete Positionierung der Temperierelemente im Formwerkzeug ist im Einzelfall abhängig von der Art des ausgewählten Angusssystems und von der Form des herzustellenden Kunststoffteils. Hierzu kann es im Einzelfall zweckmäßig sein, dass sich die Platzierung der im Formwerkzeug eingesetzten Temperierelemente nach der äußeren Form des herzustellenden Kunststoffteils richtet oder die Gestaltungsform der Temperierelemente selbst an die Form des Kunststoffteils angepasst wird.
Idealerweise befinden sich die Temperierelemente nah an der Oberfläche des Anschnittsbereiches des Angusssystems vor der Kavität oder der Kavitätsoberfläche am Eingang des Hohlraumes im Formwerkzeug, um nicht unnötig viel Werkzeugstahl aufheizen zu müssen. Die eigentliche Temperierfunktion innerhalb der Temperierelemente kann z.B. durch eine elektrische Heizung sowie durch flüssige oder gasförmige Medien erreicht werden. In einer weiteren Ausgestaltung können die Temperierelemente auch mit einem Kühlsystem ausgebildet sein, damit der stark aufgeheizte Bereich im Werkzeug zusätzlich zur üblicherweise vorhandenen Werkzeug- bzw. Formteilkühlung zwangsweise gekühlt werden kann.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen rein schematisch dargestellt und wird nachfolgend näher beschrieben. Es zeigt
1 eine vereinfachten Prinzipskizze mit den wesentlichen, an einem erfindungsgemäß ausgebildeten Spritzgussverfahren beteiligten Maschinenelementen,
2 ein erfindungsgemäß hergestelltes Kunststoffformteil mit dem noch anhaftenden Angusssystem in einer Draufsicht,
3 ein Temperatur-/Zeitdiagramm über den Ablauf der erfindungsgemäßen Steuerung des Temperiervorgangs während der Einspritz- und Aushärtephase.
In der 1 ist in einer vereinfachten Form eine Spritzgießmaschine für die Durchführung eines Thermoplast-Spritzgießverfahrens dargestellt. Derartige Spritzgießmaschinen sind aus dem praktischen Einsatz einschlägig bekannt. Deshalb sind in der Zeichnung lediglich die zur Erläuterung der Erfindung erforderlichen Baugruppen und Maschinenelemente symbolisch aufgeführt.
Als Bestandteil des Plastifizierungsaggregats 1 ist der Plastifizierungszylinder 11 der Spritzgießmaschine nur ausschnittsweise und ohne die darin üblicherweise angeordnete Schnecke dargestellt. Durch die rotierende und Druck aufbauende Bewegung der Schnecke sowie mit Hilfe zusätzlicher Temperatureinwirkung beginnt bekanntlich bereits die Plastifizierung des in den Plastifizierungszylinder 11 eingefüllten Kunststoffmaterials, welches im weiteren Prozessablauf (sh. Pfeile) in die Spritzeinheit 2 gedrückt wird. In der Spritzeinheit 2 erfolgt die vollständige Plastifizierung (Verflüssigung) des Kunststoffes sowie die Dosierung der Kunststoffschmelze für den bevorstehenden Einspritzvorgang. Die Spritzeinheit 2 ist mit einer Einspritzdüse 21 ausgebildet, die zur Durchführung des Einspritzvorgangs an das Formwerkzeug 3 gefahren wird, so dass anschließend von der Prozesssteuerung der Einspritzvorgang ausgelöst und der vollständige Prozessablauf bis zur Fertigstellung des Kunststoffteils gesteuert werden kann.
In der Zeichnung ist der Zustand dargestellt, in dem sich das herzustellende Kunststoffteil 5 noch in dem formgebenden Hohlraum (Kavität) des Formwerkzeuges 3 befindet. Das Formwerkzeug 3 mit seinen Werkzeugteilen 31 u. 32 wird von einer hier nicht näher dargestellten Schließeinheit betätigt, durch die die Werkzeugteile 31 u. 32 vor dem Einspritzvorgang zusammen und nach der Abkühl- und Aushärtephase auseinander bewegt werden. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das Werkzeugteil 31 der Düsenseite u. das Werkzeugteil 32 ist der Auswerferseite des Formwerkzeugs 3 zugeordnet.
In der erfindungsgemäßen Ausführungsform gemäß 1 sind im Einspritzbereich 4 des Formwerkzeuges 3 auf beiden Seiten der Werkzeugteile 31 u. 32 zwei Temperierelemente 6 angeordnet, die mit einer steuerbaren Heizvorrichtung 61 ausgerüstet sind. Durch diese Temperierelemente 6 soll der im Formwerkzeug 3 gebildete Anguss- bzw. Anschnittsbereich sowie der am Anfang der Kavität befindliche Eingangsbereich erwärmt werden. Damit wird bezweckt, die Fliessfähigkeit der Kunststoffschmelze in diesen Bereichen aufrecht zu erhalten und eine vorzeitige Erstarrung der Kunststoffschmelze in diesem Teil des Formwerkzeug 3 zu verhindern.
Die Positionierung dieser Temperierelemente 6 im Formwerkzeug 3 ist im Einzelfall abhängig von der Art des ausgewählten Angusssystems und von der Form des herzustellenden Kunststoffteils. Dabei kann es beispielsweise zweckmäßig sein, die Form der eingesetzten Temperierelemente 6 an die äußere Form des Kunststoffteils 5 anzupassen, wie dies in dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel zu sehen ist.
Die 2 zeigt in einer Draufsicht die Formgestaltung eines Kunststoffteils 5 nach dem Auswurf aus dem Formwerkzeug 3, bei dem der anhaftende Anguss noch nicht entfernt wurde. Hierbei handelt es sich um zwei gleiche Kunststoffteile 5, die – wie in solchen Fällen üblich – in einem Formwerkzeug 3 mit einer Mehrfachkavität (hier Zweifachkavität) hergestellt werden können.
In dem in der Zeichnung dargestellten Zustand sind die beiden Kunststoffteile 5 noch über das Angusssystem 40 miteinander verbunden, welches quasi die im Einspritzbereich 4 des Formwerkzeugs 3 gebildete Angussform widerspiegelt. Das durch die gestrichelt dargestellten Linien umrahmte Angusssystem 40 umfasst bei dieser Ausführungsform für jedes Bauteil jeweils einen Angusskanal 41, einen Angussverteiler 42 und einen im Formwerkzeug 3 direkt vor der Einspritzöffnung in die Kavität liegenden Angusssteg 43. Am Ende des Angusssteges 43 befindet sich der sogenannte Anschnitt 44, der in der Zeichnung durch eine gestrichelt eingezeichnete Linie kenntlich gemacht ist. Als Anschnitt 44 wird gemeinhin der Querschnitt des Eintrittskanals am Eintritt in die Kavität bezeichnet. Durch die an dieser Stelle in der 2 gestrichelt eingezeichnete Linie soll gleichzeitig die Trennstelle des Anschnittsbereiches verdeutlicht werden, an dem das Angusssystem 40 in einem letzten Arbeitsgang von dem Kunststoffteil 5 abgetrennt wird. Da der Anschnitt 44 in diesem Bereich nur einen relativ dünnen Querschnitt aufweist, lässt sich an dieser Trennstelle das gesamte Angusssystem 40 durch einen einfach eingerichteten, mechanischen Trennprozess von dem Formteil 5 abtrennen. In der 2 ist noch die Schnittstelle 8 angedeutet, an der der hier nicht im Einzelnen dargestellte Angusskegel am Anfang des Angusssystems 40 ansetzt.
In der 2 ist weiterhin in gestrichelt gezeichneten Linien ein Rahmen eingezeichnet, der bei diesem Ausführungsbeispiel den durch die Temperierelemente 6 während des gesamten Einspritzprozesses erfindungsgemäß beeinflussten Temperierbereich 7 symbolisieren soll.
In der hier gezeigten Ausgestaltungsform ist vorgesehen, dass die Temperierelemente 6 derart im Formwerkzeug 3 positioniert werden, dass der Anschnittsbereich 46 vor der Kavität sowie der Eingangsbereich 45 in die Kavität während des Einspritz- und insbesondere des Nachdruckvorgangs temperiert werden können. Der Anschnittsbereich 46 vor der Kavität bezieht sich hier – in Einspritzrichtung der Kunststoffschmelze betrachtet – auf den Austrittsbereich des Angussverteilers 42 und den Angusssteg 43 mit dem Anschnitt 44. Der Eingangsbereich 45 in die Kavität ist der Anfangsbereich, in dem die Kunststoffschmelze in die Kavität eintritt. Dadurch soll gerade in diesem Bereich die Viskosität des plastifizierten Kunststoffs auf einem Niveau gehalten werden, wodurch ein vorzeitiges Erstarren (Einfrieren) der Kunststoffmasse an diesen Stellen verhindert wird und das unbedingt vollständige Füllen des Hohlraumes begünstigt wird.
Anhand der in 3 dargestellten Temperaturkurve wird nachfolgend der Steuerungs- und Verfahrensablauf für einen gezielt eingerichteten Temperierungsvorgang während des Einspritzprozesses erläutert:
Bevor der eigentliche Einspritzzyklus zum Zeitpunkt t₂ startet, werden zunächst zum Zeitpunkt t₁ die Temperierelemente 6 eingeschaltet, um die zuvor beschriebenen Bereiche des im Formwerkzeug 3 eingeformten Angusssystems 40 sowie einen Teil im Eingangsbereich 45 der Kavität erwärmen zu können. Die für die Aufheizung der Temperierelemente 6 vorbestimmte Temperatur T₁ wird während des laufenden Einspritzvorgangs und auch während der Nachdruckphase auf diesem Niveau gehalten. Sobald die Nachdruckphase zum Zeitpunkt t₃ abgeschlossen ist, wird die Aushärte- und Kühlungsphase eingeleitet. An deren Ende zum Zeitpunkt t₄ kann dann das Kunststoffteil 5 aus dem Formwerkzeug 3 ausgeworfen werden. Im letzten Arbeitsschritt ist dann lediglich noch wie zuvor beschrieben der noch anhaftende Anguss abzutrennen.
Bei dem vorliegend beschriebenen Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine Sichtblende für die Bedieneinrichtung eines Haushaltsgerätes, die beispielsweise von hinten in den dafür vorgesehenen Ausschnitt in der Bedienblende eingesetzt werden kann. In der 2 ist der hinter dem Ausschnittsbereich in der Bedienblende anliegende Befestigungsflansch 52 angedeutet, während das erhabene, von außen sichtbare Teil 53 passgenau im Ausschnitt eingesetzt wird. Es stellt eine große Herausforderung dar, ein relativ dünnes und durchsichtiges Kunststoffteil für diesen Verwendungszweck fehlerfrei herstellen zu können. An derart sichtbare Teile eines Haushaltsgerätes werden hinsichtlich Fehlerfreiheit, Maßgenauigkeit, Verzugsstabilität, einwandfreier Lichttransmission und Optik hohe Anforderungen gestellt, die durch die erfindungsgemäß vorgeschlagene Maßnahme erfüllt werden können.
Bezugszeichenliste

1: Plastifizierungsaggregat
11: Plastifizierungszylinder
2: Spritzeinheit
21: Einspritzdüse
3: Formwerkzeug
31: Werkzeugteil Düsenseite
32: Werkzeugteil Auswerferseite
4: Einspritzbereich
40: Angusssystem
41: Angusskanal
42: Angussverteiler
43: Angusssteg
44: Anschnitt/Trennstelle
45: Eingangsbereich in die Kavität
46: Anschnittbereich vor der Kavität
5: Kunststoffteil
6: Temperierelement
61: Heizvorrichtung
7: Temperierbereich
8: Schnittstelle für den Angusskegel

Claims

Spritzgießmaschine zur Herstellung von thermoplastischen Kunststoffteilen im Spritzgießverfahren, mit einer Plastifiziereinheit (1), einer Spritzeinheit (2) und einem für das herzustellende Kunststoffteil (5) formgebenden Formwerkzeug (3), wobei in dem Formwerkzeug (3) ein nach Art eines Kaltkanalsystems ausgebildetes Angusssystem (40) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Einspritzbereich (4) des Formwerkzeuges (3), in dem sich während des Einspritzverfahrens das mit dem Kunststoffteil (5) verbundene Angusssystem (40) bildet, ein oder mehrere, steuerbare Temperierelemente (6) angeordnet sind.
Spritzgießmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Temperierelemente (6) derart im Formwerkzeug (3) positioniert sind, dass vor der Kavität des Formwerkzeuges (3) liegende Teile des Angusssystems (40) erwärmt werden, bei denen eine erhöhte Gefahr für das vorzeitige Erstarren der Kunststoffschmelze besteht.
Spritzgießmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Temperierelemente (6) im Anschnittsbereich (46) vor dem Eintritt der einzuspritzenden Kunststoffschmelze in die Kavität des Formwerkzeuges (3) positioniert sind.
Spritzgießmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Temperierelemente (6) derart im Formwerkzeug (3) positioniert sind, dass der Eingangsbereich (45) der Kavität, in dem die Kunststoffschmelze am Anfang der Kavität eintritt, erwärmt wird.
Spritzgießmaschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Platzierung der im Formwerkzeug (3) eingesetzten Temperierelemente (6) oder die Gestaltungsform der Temperierelemente (6) an die Form des herzustellenden Kunststoffteils (5) angepasst wird.
Spritzgießmaschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Prozesssteuerung die im Formwerkzeug (3) angeordneten Temperierelemente (6) während des Einspritz- und Nachdruckvorgangs oder allein während des Nachdruckvorgangs steuerungstechnisch aktivierbar ausgebildet sind.
Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Kunststoffteils in einer Spritzgießmaschine, die gemäß eines oder mehrerer der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7 ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die im Formwerkzeug (3) angeordneten Temperierelemente (6) von der Prozesssteuerung der Spritzgießmaschine derart gesteuert werden, dass durch die Temperierelemente (6) ein vorbestimmter Bereich im Einspritzbereich (4) des Formwerkzeugs (3) mit dem darin gebildeten Angusssystem (40) sowie ein vorbestimmter Bereich im Eingangsbereich (45) der Kavität temperiert werden kann, um in diesen Bereichen die Viskosität der Kunststoffschmelze auf einem Niveau zu halten, wodurch ein vorzeitiges Erstarren bzw. Einfrieren der Kunststoffschmelze während des Einspritz- und/oder Nachdruckvorgangs verhindert wird.
Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Kunststoffteils nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der vorbestimmte Bereich für den Einsatz der Temperierelemente (6) von einem Anschnittsbereich (46) vor der Kavität gebildet wird, der einen Teil des Angussverteilers (42), den Angusssteg (43) und den auf der Schnittstelle zur Kavität liegenden Anschnitt (44) des eingesetzten Angusssystems (40) umfasst.