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Die Erfindung betrifft eine Schleifscheibe mit einem unsymmetrischen Tragteller.
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Schleifscheiben besitzen einen Tragteller mit einer zentralen Öffnung zur Befestigung an einer Antriebswelle einer Antriebsmaschine und in der Regel ringförmig um die Öffnung auf den Trägerteller aufgebrachtes Schleifmaterial aus Schleifgewebe mit auf einem Grundgewebe aufgebrachtem Schleifkorn, das im Allgemeinen aus Keramikmaterial wie Zirconiumdioxid (ZrO
2) und/oder Aluminiumoxid (Al
2O
3) besteht. Im Rahmen der Erfindung werden unter dem Begriff „Schleifmaterial“ nicht nur solche Materialien verstanden, die zum Schleifen verwendet werden, sondern auch solche zum Polieren, Satinieren, Reinigen einer Oberfläche etc. Schleifmaterialien zum Polieren, Satinieren, Oberflächenreinigen usw. bestehen unter anderem aus einem Vliesmaterial, insbesondere Nylonvlies, Filz, Schleifleinen usw. Auch Kombinationen verschiedenartiger Schleifmaterialien in einer Schleifscheibe sind möglich. Eine Schleifscheibe mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 ist in der
DE 690 07 467 T2 beschrieben. Weitere Beispiele von Schleifscheiben beschreiben die
DE 941 28 61 U ,
GB 727 595 A und
JP H 101 38 152 A.
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Schleifscheiben werden beispielsweise zur Flächenbearbeitung und zum Entgraten, zum Beispiel von Schweißnähten, verwendet. An schlecht zugänglichen Stellen wie Hohlkehlnähten muss die Antriebsmaschine mit der Fächerschleifscheibe dabei häufig gedreht werden, um die Schweißnaht von mehreren Seiten vollständig abarbeiten zu können. Dies ist kompliziert und zeitaufwendig. Aus diesem Grund sind Fächerschleifscheiben bekannt, die beidseitig mit Schleifmaterial belegt sind. Allerdings erschwert dabei häufig eine große Dicke der Schleifscheibe den Zugang zu den schlecht erreichbaren Stellen. Zudem sind die Schleifscheiben einer hohen mechanischen Belastung ausgesetzt, die dazu führen kann, dass im Tragteller Risse entstehen oder dieser sogar bricht, was zu einer erheblichen Gefährdung des Benutzers führt. Zwar könnte diese Gefahr durch Vergrößerung der Materialdicke des Tragtellers verringert werden, was jedoch nicht erwünscht ist, da dies das Gewicht der Schleifscheibe erhöht, diese verteuert und die Bearbeitung schlecht zugänglicher Stellen weiter erschwert.
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Aufgabe der Erfindung ist es entsprechend, eine Schleifscheibe mit einem Tragteller anzugeben, die die oben bezeichneten Nachteile nicht aufweist und die insbesondere auch das Schleifen schlecht zugänglicher Bereiche erlaubt und vorzugsweise auch bei starker mechanischer Beanspruchung stabil ist.
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Die Lösung dieser Aufgabe gelingt mit der erfindungsgemäßen Schleifscheibe nach Anspruch 1. Bevorzugte Ausbildungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
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In einem ersten Aspekt betrifft die Erfindung also eine Schleifscheibe, umfassend einen Tragteller. Dieser Tragteller weist in üblicher Weise eine zentrale Öffnung auf, die dazu dient, den Teller an der Antriebswelle einer herkömmlichen Antriebsmaschine zu befestigen. Der Tragteller besitzt auf seinen beiden Seiten jeweils um die Öffnung herum einen inneren ringförmigen Bereich und einen an diesen anschließenden ringförmigen Außenrandbereich, an dem Schleifmaterial befestigt ist. Der innere ringförmige Bereich kann, muss aber nicht, jeweils unmittelbar an die zentrale Öffnung anschließen. Erfindungsgemäß sind die ringförmigen Außenrandbereiche aufeinander zugeneigt angeordnet, und zwar so, dass sie zum Außenrand des Tragtellers aufeinander zulaufen. Die Dicke des Tragtellers nimmt also zu seinem Außenrand hin ab, bevorzugt kontinuierlich. In einem die Rotationsachse des Tragtellers umfassenden Querschnitt durch die Außenrandbereiche weist der Tragteller dort also bevorzugt ein dreieckiges bzw. V-förmiges Profil auf, wobei im Bereich des Außenrandes die Spitze jedoch bevorzugt gekappt ist, sodass eine gewisse Mindestmaterialdicke erhalten bleibt, um die Stabilität des Tragtellers dort ausreichend groß zu halten. Insgesamt besitzt die Form des Tragtellers also gewisse Ähnlichkeiten mit einem Diskus oder einer fliegenden Untertasse.
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Die erfindungsgemäße Ausbildung der Außenrandbereiche des Tragtellers, die nach außen aufeinander zu laufen, führt dazu, dass der Tragteller in seinem äußeren Randbereich eine geringere Dicke aufweist als herkömmliche Tragteller. Gleiches gilt entsprechend für die Schleifscheibe, bei der Schleifmaterialringe beidseitig auf die beiden Außenrandbereiche des Tragtellers aufgeklebt sind. In der Anwendung führt dies dazu, dass mit der erfindungsgemäßen Schleifscheibe auch sehr enge und schlecht zugängliche Bereiche bearbeitet werden können. Wegen der beidseitigen Belegung mit Schleifmaterial ist eine Bearbeitung in verschiedenste Richtungen möglich, ohne dass dafür die Schleifscheibe gedreht werden müsste. Ein weiterer Vorteil des Tragtellers und der Schleifscheibe gemäß vorliegender Erfindung besteht darin, dass die Außenrandbereiche des Tragtellers in unterschiedlicher Weise bezüglich der Rotationsachse des Tragtellers geneigt angeordnet sind. Damit ergeben sich bei der Bearbeitung unterschiedliche Anstellwinkel in Bezug auf die zu bearbeitenden Flächen. Je nach den vorgefundenen Begebenheiten kann die zu bearbeitende Fläche mit derjenigen Seite der Schleifscheibe behandelt werden, welche den geeigneteren Anstellwinkel für die Bearbeitung bietet.
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In der Schleifscheibe der Erfindung ist der Tragteller bezüglich einer seinen Außenrand einschließenden Ebene unsymmetrisch. In einer bevorzugten Ausführungsform liegt einer der beiden Außenrandbereiche des Tragtellers in einer Ebene, welche senkrecht zur Achsrichtung der Tragtelleröffnung - also zur Rotationsachse des Tragtellers - verläuft, oder, anders ausgedrückt, liegt dieser Außenrandbereich in einer Ebene, die den Außenrand des Tragtellers einschließt. Diese Seite des Tragtellers entspricht also grundsätzlich einem herkömmlichen Tragteller mit einer ebenen Auflagefläche für das Schleifmaterial. Die zweite Auflagefläche auf der anderen Seite des Tragtellers dagegen ist gegenüber der Ebene der ersten Auflagefläche geneigt angeordnet, und zwar bevorzugt so, dass der Abstand zwischen beiden Auflageflächen mit zunehmendem Abstand vom Außenrand des Tragtellers kontinuierlich zunimmt.
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Der Neigungswinkel zwischen den Außenrandbereichen des Tragtellers liegt bevorzugt in einem Bereich von 3 bis 20 °. Besonders bevorzugt sind Winkel zwischen 5 und 15 ° und insbesondere zwischen 7 und 12 °. Der Winkel ist also relativ flach, umso den Zugang zu engen Arbeitsbereichen zu erleichtern und ein einstechendes Arbeiten zu ermöglichen. Da der Tragteller im Außenrandbereich eine relativ geringe Materialdicke aufweist, ist er vergleichsweise flexibel und ermöglicht so eine gute Anpassung an die zu bearbeitenden Gegenflächen. Andererseits wird die Bruchgefahr dadurch verringert, dass die Materialdicke in Richtung auf das Zentrum des Tragtellers hin zunimmt. Die Materialdicke im Innenbereich des Tragtellers kann dabei auch größer sein als bei herkömmlichen Tragtellern vergleichbaren Durchmessers. Die Materialdicke im inneren ringförmigen Bereich beträgt beispielsweise 1 bis 2 cm.
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In einer bevorzugten Ausbildungsform kann der innere ringförmige Bereich des Tragtellers zumindest auf einer seiner Seiten gegenüber dem benachbarten ringförmigen Außenrandbereich erhaben ausgebildet sein. Die auf diese Weise erzielte Materialverstärkung kann zur weiteren Stabilitätserhöhung im Bereich um die zentrale Öffnung des Tragtellers beitragen. Zudem vergrößert sich auf diese Weise der Abstand der Außenrandbereiche zur Antriebsvorrichtung und erleichtert so das Arbeiten mit der erfindungsgemäßen Schleifscheibe. Bevorzugt ist insbesondere dann ein erhabener innerer ringförmiger Bereich vorhanden, wenn sich an diesen ein ebener, zur Rotationsachse senkrecht angeordneter Außenrandbereich anschließt. Als Übergang zwischen innerem ringförmigen Bereich und Außenrandbereich kann ein schräg ansteigender, rampenartiger Bereich vorhanden sein. Abgesehen von derartigen Übergangsbereichen besitzen die inneren ringförmigen Bereiche auf beiden Seiten des Tragtellers bevorzugt eine ebene, zur Achsrichtung der Öffnung bzw. zur Rotationsachse des Tragtellers senkrecht angeordnete Oberfläche.
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Zur Erhöhung der Stabilität weist der Tragteller bevorzugt eine Vielzahl von Rillen auf, die in wenigstens einem inneren ringförmigen Bereich vorhanden sind und diesen von innen nach außen durchlaufen. Bevorzugt ist es, wenn die ringförmigen Bereiche auf beiden Seiten des Tragtellers mit Rillen versehen sind. Die Erfindung hat überraschend gezeigt, dass sich durch das Einbringen von Rillen in wenigstens einen inneren ringförmigen Bereich - also durch partielle Wegnahme von Material - die Stabilität des Tragtellers nicht etwa verringert, sondern im Gegenteil erhöht. Warum dies so ist, ist nicht völlig klar. Es wird jedoch vermutet, dass sich durch die Rillen, welche sich in einem inneren Bereich des Tragtellers in der Nähe der zentralen Öffnung befinden, in welche die Antriebswelle der Antriebsmaschine eingeschoben wird, die Flexibilität des Tragtellers in diesem Bereich erhöht. Die Kraft, die auf diesen Bereich durch das Andrücken der Schleifscheibe an den zu bearbeitenden Gegenstand übertragen wird, wird dadurch wahrscheinlich besser von dem Tragteller aufgenommen und über eine größere Fläche verteilt, so dass sich die Neigung zur Rissbildung verringert.
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Eine besonders günstige Wirkung wird erreicht, wenn die Rillen gleichmäßig über den inneren ringförmigen Bereich verteilt sind. Zweckmäßig weisen alle Rillen dabei die gleiche Form und Größe auf. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die Rillen gekrümmt, insbesondere bogenförmig, verlaufen. Gekrümmte Formen können jedoch nicht nur rundbogig und insbesondere kreisbogenförmig verlaufen, sondern auch gewinkelt, gegebenenfalls auch mehrfach gewinkelt über den Verlauf einer Rille. Dabei ist es jedoch bevorzugt, wenn die Krümmung oder Winkelung nur in eine Richtung verläuft, nämlich in Rotationsrichtung nach hinten. In einer besonders einfachen Form kann die Rille jedoch auch als Gerade ausgebildet sein. In allen Fällen ist bevorzugt der äußere Endpunkt einer Rille gegenüber einer durch den inneren Endpunkt der Rille führenden Radialen in Rotationsrichtung nach hinten versetzt. Beim Drehen des Tragtellers in Rotationsrichtung wird also der innere Endpunkt einer Rille vor deren äußerem Endpunkt erreicht. Bevorzugt verläuft jede Rille über ihre gesamte Länge von innen nach außen in Rotationsrichtung nach hinten. Es ist grundsätzlich jedoch ebenfalls möglich, wenn allerdings weniger bevorzugt, dass die Rillen, insbesondere in ihrem Mittelbereich, einen Vorsprung oder Bauch aufweisen, der in Rotationsrichtung nach vorne über wenigstens einen der Endpunkte der Rille vorspringt. In einer bevorzugten Ausführungsform verbreitern sich die Rillen zu ihren äußeren Endpunkten hin.
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Die Abmessungen der Rillen hängen insbesondere von der Größe des Tragtellers ab. Für Tragteller herkömmlicher Abmessungen wird die Tiefe der Rillen in der Regel bei 1 bis 5 mm, bevorzugt 1,5 bis 3,5 mm, insbesondere 2 bis 3 mm, liegen. Die Breite der Rillen wird von 0,05 bis 3 mm, bevorzugt 0,5 bis 2 mm und besonders bevorzugt 0,5 bis 1,5 mm, betragen. Übliche Krümmungsradien der Rillen liegen bei 1 bis 10 cm, bevorzugt 2 bis 8 cm und besonders bevorzugt 3 bis 5 cm. Bei nicht exakt kreisbogenförmigen Rillen können sich die Krümmungsradien über die Länge einer Rille verändern, werden jedoch in der Regel in den vorstehend angegebenen Bereichen liegen. Als Maß für die Neigung einer Rille sei zudem noch der Versatz zwischen innerem und äußerem Endpunkt angegeben. Der Versatz zwischen den beiden Endpunkten wird dadurch bestimmt, dass durch den Mittelpunkt des Tragtellers und den inneren Endpunkt einer Rille eine Radiale gelegt wird. Eine zweite Gerade verläuft parallel zur Radialen durch den äußeren Endpunkt derselben Rille. Der Abstand zwischen beiden Geraden ist als Versatz zwischen den beiden Endpunkten definiert. Bevorzugt liegt der Versatz bei 0,5 bis 1,8 cm und insbesondere bei 0,7 bis 1,4 cm. Für alle vorstehenden Werte gilt: je größer der Tragteller, desto eher bewegen sich die Abmessungen der Rillen an den oberen Grenzen der angegebenen Bereiche.
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Die Tragteller weisen zweckmäßig einen Durchmesser von 100 bis 180 mm, bevorzugt von 110 bis 150 mm, besonders bevorzugt von 115 bis 125 mm, auf. Die Breite des ringförmigen Außenrandbereiches, der zur Aufnahme des Schleifmaterials dient, beträgt zweckmäßig mindestens 20 mm, bevorzugt 25 bis 45 mm und besonders bevorzugt 27 bis 38 mm. Die Breite des inneren ringförmigen Bereiches liegt bevorzugt bei mindestens 15 mm, besonders bevorzugt bei 20 bis 25 mm. Innere ringförmige Bereiche und ringförmige Außenrandbereiche können auf beiden Seiten jeweils die gleiche Breite aufweisen oder auch voneinander verschiedene Breiten besitzen. Die inneren ringförmigen Bereiche können sich entweder unmittelbar an die Öffnung anschließen oder einen Abstand von der Öffnung einhalten. Ist ein solcher Abstand vorhanden, dient dieser üblicherweise dazu, das Befestigen des Tragtellers an der Antriebswelle der Antriebsmaschine zu erleichtern. Beispielsweise kann unmittelbar die Öffnung umgebend eine ringförmige Vertiefung zur Aufnahme eines Vorsprungs der Antriebswelle und/oder einer Spannmutter vorgesehen sein. Der Abstand der inneren ringförmigen Bereiche von der Öffnung ist in der Regel gering und beträgt beispielsweise höchstens 1,5 cm, bevorzugt maximal 1 cm und insbesondere nicht mehr als 0,5 cm. Die Anzahl der Rillen in den inneren ringförmigen Bereichen wird in der Regel jeweils bei 10 bis 50, bevorzugt 15 bis 35 und insbesondere 20 bis 30 Rillen liegen. Die Materialdicke des Tragtellers im Bereich der inneren ringförmigen Bereiche liegt, unter anderem abhängig vom verwendeten Material, üblicherweise bei 1 bis 2 cm. Wie bereits mehrfach erwähnt, nimmt die Materialdicke im Bereich der Außenrandbereiche von innen nach außen ab. Am Außenrand des Tragtellers beträgt sie bevorzugt mindestens 0,05 cm und maximal 0,25 cm, wobei bevorzugte Materialdicken zwischen 0,05 und 0,15 cm und insbesondere zwischen 0,08 und 0,12 cm liegen.
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Der Tragteller besteht erfindungsgemäß aus Kunststoff. Er kann grundsätzlich aus den gleichen Kunststoff-Materialien wie die bereits bekannten Tragteller bestehen, beispielsweise aus ABS. Es können auch die gleichen Herstellungsverfahren für den Tragteller wie bisher eingesetzt werden, wobei es möglich ist, die Rillen in den inneren ringförmigen Bereich nachträglich einzubringen. Dies könnte zum Beispiel durch ein spanabhebendes Verfahren oder mithilfe eines Lasers erfolgen. Bevorzugt wird der Tragteller jedoch in einem einzigen Arbeitsschritt und insbesondere durch Spritzgießen erzeugt. Bevorzugt werden faserverstärkte Kunststoffe eingesetzt, wobei es sich bei den Verstärkungsfasern besonders bevorzugt um Naturfasern wie Hanf, Leinen, Flachs, Sisal, Jute, Banane, Kenaf (Hibiscus cannabinus), Baumwolle, Holzfasern usw. handelt. Besonders geeignete Beispiele Naturfaser-verstärkter Kunststoffteller sind in der
EP 1105252 A1 , der
EP 1741516 A1 und der
WO 2012/000647 A1 beschrieben. Als Bindematrix werden bevorzugt Polyolefin-Kunststoffe und hier besonders bevorzugt Polypropylen-Kunststoffe eingesetzt.
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Das Schleifmaterial kann ebenfalls in an sich bekannter Weise an dem Tragteller befestigt werden. Besonders bevorzugt wird auf jedem der ringförmigen Außenrandbereiche ein Schleifmaterialring durch Verklebung am Tragteller befestigt, wobei als Klebemittel die bisher für diesen Zweck üblichen Klebstoffe eingesetzt werden können. Wie bereits erwähnt, werden im Rahmen der Erfindung unter dem Begriff „Schleifmaterial“ nicht nur solche Materialien verstanden, die zum Schleifen verwendet werden, sondern auch solche zum Polieren, Satinieren, Reinigen einer Oberfläche etc. Üblicherweise handelt es sich bei Materialien, die zum Schleifen eingesetzt wird, um Fasermatten, auf denen mittels einer Bindemittelmatrix aus Kunststoff Schleifkorn aus Keramik angebunden ist. Bevorzugt besteht die Fasermatte aus Polyester oder Polyamid, während das Schleifkorn in an sich bekannter Weise bevorzugt aus Aluminiumoxid und/oder Zirconiumoxid besteht. Schleifmaterialien zum Polieren, Satienieren, Oberflächenreinigen usw. bestehen unter anderem aus Vliesmaterial, insbesondere Nylonvlies, Filz, Schleifleinen usw. Auch Kombinationen verschiedenartiger Schleifmaterialien innerhalb einer Schleifscheibe sind möglich. Beispielsweise kann die erste Seite des Tragtellers mit einem anderen Schleifmaterial belegt sein als dessen zweite Seite. Dies können in ihrer Funktionsweise voneinander verschiedene Schleifmaterialien sein, also beispielsweise Schleifmaterialien mit unterschiedlicher Schleifleistung, insbesondere unterschiedlicher Körnung. Eine andere Möglichkeit besteht darin, ein mit Schleifkorn bestücktes Schleifmaterial mit einem Polier- oder Satiniermaterial wie beispielsweise Filz oder einem Vliesmaterial zu kombinieren.
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Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Zeichnungen unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausführungsbeispiele weiter erläutert werden. Die Zeichnungen sind rein schematisch, wobei gleiche Bezugszeichen gleiche Teile bezeichnen. In den Figuren zeigen:
- 1 eine Draufsicht auf einen Tragteller;
- 2 einen Querschnitt des Tragtellers der 1 entlang der Linie A-A';
- 3 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Schleifscheibe;
- 4 eine Draufsicht auf eine Seite der Schleifscheibe gemäß 3 in Richtung des Pfeils C;
- 5 eine Querschnittsansicht einer weiteren erfindungsgemäßen Schleifscheibe und
- 6 eine Teilansicht eines Tragtellers.
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1 zeigt eine Draufsicht auf eine erste Seite S1 eines Tragtellers 1 für eine erfindungsgemäße Schleifscheibe. Der Tragteller besitzt eine zentrale Öffnung 3, in die eine Antriebswelle einer hier nicht gezeigten herkömmlichen Antriebsmaschine eingeführt werden kann, um den Tragteller um die Achse Ra zu drehen. Um die Öffnung 3 herum weist der Tragteller einen ringförmigen inneren Bereich 4 auf, der hier über einen vertieften ringförmigen Bereich 6 um eine Breite B3 von der Öffnung 3 beabstandet ist. Die Breite B3 beträgt beispielsweise 0,5 cm. An den Bereich 4 schließt sich ein ebenfalls ringförmiger Außenrandbereich 2 an. Der ringförmige Außenrandbereich 2 hat eine Breite B1, die hier beispielsweise bei 3 cm liegt, der innere ringförmige Bereich 4 eine Breite B2 von beispielsweise 2 cm. Der Durchmesser D des Tragtellers 1 beträgt zum Beispiel 12,5 cm. Der Tragteller 1 ist einstückig durch Spritzgießen beispielsweise aus Polypropylen gefertigt, das mit Fasern aus Hanf oder anderen Naturfasern verstärkt ist.
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2 zeigt eine Querschnittsansicht des Tragtellers der 1 entlang der Linie A-A'. Wie dieser Figur zu entnehmen, besitzt der Tragteller 1 auf seiner zweiten Seite S2 ebenfalls eine ringförmige Vertiefung 6', welche die Öffnung 3 unmittelbar umgibt. Die beidseits um die zentrale Öffnung 3 vorhandenen ringförmigen Nuten 6 und 6' dienen beispielsweise der Aufnahme einer Spannmutter zum Befestigen des Tragtellers an der Antriebswelle einer Antriebsmaschine. Anschließend an die Vertiefung 6' verläuft ein zweiter innerer ringförmiger Bereich 4', an den sich unmittelbar ein zweiter Außenrandbereich 2' anschließt. Die Außenrandbereiche 2, 2' erstrecken sich bis zum Außenrand 10 des Tragtellers 1.
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2 zeigt weiterhin, dass der Außenrandbereich 2 auf der in 2 oberen Seite des Tragtellers eine andere Neigung aufweist als der in der Figur untere Randbereich 2'. Der ringförmige Außenrandbereich 2 auf der Seite S1 bildet eine im Wesentlichen ebene und in der gezeigten Darstellung waagerechte Fläche, die senkrecht zur Achsrichtung der Öffnung 3 und zur Rotationsachse Ra des Tragtellers 1 verläuft. Dagegen verläuft der Außenrandbereich 2' auf der Seite S2 zu dieser waagerechten Fläche um einen Winkel α geneigt, so dass die Materialstärke des Tragtellers 1 zu dessen Außenrand 10 hin abnimmt. Der Winkel α kann beispielsweise entsprechend dem beabsichtigten Verwendungszweck der aus dem Tragteller hergestellten Schleifscheibe gewählt werden. Geeignete Winkel liegen zwischen 3 und 20 °, bevorzugt bei 5 bis 15 ° und insbesondere zwischen 7 und 12 °, hier konkret ca. 10 °. Im gezeigten Beispiel setzt sich die Neigung des Außenrandbereiches 2' bis zur Kreislinie F im Bereich des ringförmigen Abschnittes 4' fort. Im Inneren der Linie F ist der ringförmige Bereich 4' auch auf der Unterseite des Tragtellers 1 eben und verläuft parallel zur Oberfläche des ringförmigen Bereiches 4 auf der in 2 oberen Seite S1 des Tragtellers 1.
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Wie 2 erkennen lässt, ist die Materialdicke des Tragtellers 1 in dessen Mittelbereich größer als am Außenrand 10. Dies liegt einerseits daran, dass die Außenrandbereiche 2, 2' in spitzem Winkel nach außen aufeinander zulaufend angeordnet sind. Zum anderen ist der ringförmige Bereich 4 zu der in 2 oberen Seite S1 des Tragtellers 1 hin über den Außenrandbereich 2 erhaben ausgebildet. Die Materialdicke a ist also im Bereich der inneren ringförmigen Bereiche 4, 4' am größten und beträgt beispielsweise 1 bis 2 cm, hier konkret 1,5 cm. Am geringsten ist die Materialdicke des Tragtellers 1 an dessen Außenrand 10. Damit die Materialdicke nicht zu gering wird, laufen die Außenrandbereiche 2, 2' nicht vollkommen spitz aus, sondern die Spitze ist abgestumpft, so dass am Außenrand 10 eine Materialdicke c von beispielsweise 0,5 bis 2,5 mm, hier konkret ca. 1 mm, verbleibt. Die Verringerung der Materialdicke zum Außenrand 10 hin verleiht dem Tragteller 1 in seinen Außenrandbereichen eine erhöhte Flexibilität und Anpassungsfähigkeit an die zu bearbeitenden Flächen. Durch die Materialverstärkung im Innenbereich kann eine Bruchgefahr vermieden werden.
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Eine weitere Reduzierung der Bruchgefahr bewirkten die Rillen 5, 5', mit denen die inneren ringförmigen Bereiche 4, 4' versehen sind. Die Rillen 5, 5' durchlaufen die inneren ringförmigen Bereiche von innen nach außen vollständig. Die Rillen 5, 5' sind gleichmäßig in Umfangsrichtung des inneren ringförmigen Bereiches 4 verteilt und alle gleichartig ausgebildet. Die Rillen 5, 5' sind bogenförmig gekrümmt, wobei der Bauch einer jeden Rille in Rotationsrichtung R nach vorne zeigt. Auf den Krümmungsverlauf wird später noch näher eingegangen werden. Im gezeigten Beispiel sind im ringförmigen Bereich 4 20 Rillen 5 vorhanden. Die Ausbildung der Rillen 5' auf der in 2 unteren Seite des Tragtellers 1 entspricht derjenigen, die in 1 dargestellt ist. Grundsätzlich könnten sich die ringförmigen Bereiche 4, 4' auf den beiden Seiten des Tragtellers jedoch auch unterscheiden und beispielsweise unterschiedliche Anzahlen und/oder unterschiedliche Formen von Rillen aufweisen. Entsprechend der in 2 gezeigten Ausschnittvergrößerung des eingekreisten Bereiches besitzen die Rillen 5, 5' eine Breite b sowie eine Tiefe t. Die Tiefe t liegt beispielsweise im Bereich von 1 bis 5 mm, bevorzugt 1,5 bis 3,5 mm und insbesondere 2 bis 3 mm, die Breite b zwischen 0,05 und 3 mm, bevorzugt 0,5 bis 2 mm und insbesondere bei 0,5 bis 1,5 mm. Beide Größen können sich über den Verlauf der Rille ändern. So ist es beispielsweise möglich, dass sich die Breite einer Rille an ihrem äußeren Ende vergrößert.
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3 zeigt eine erfindungsgemäße Schleifscheibe 7 in einer Querschnittsansicht entsprechend derjenigen der 2. Der hier verwendete Tragteller 1 entspricht in wesentlichen Punkten der Ausführungsform des Tragtellers in 2. Er unterscheidet sich von letzterem aber dadurch, dass für die Befestigung des Tragtellers an der Antriebswelle einer Antriebsmaschine in der zentralen Öffnung 3 ein Gewinde 9 vorgesehen ist, mit dem der Tragteller 1 auf die Antriebswelle geschraubt werden kann. Ringnuten 6, 6', wie sie in 2 gezeigt sind, sind hier nicht vorhanden. Die inneren ringförmigen Bereiche 4 und 4' schließen unmittelbar an die zentrale Öffnung 3 an. Die in den ringförmigen Bereichen 4 und 4' vorhandenen Rillen 5, 5' ähneln denjenigen des Tragtellers der 1 und 2, jedoch sind hier nun doppelt so viele Rillen vorhanden, wie 4 zeigt, welche eine Draufsicht in Richtung des Pfeils C auf die in 3 untere Oberfläche der Schleifscheibe 7 darstellt. Die Ausbildung des ringförmigen Bereiches 4 und der Rillen 5 auf der Oberseite entspricht derjenigen der Unterseite. Der Tragteller 1 ist mit Ringen 8, 8' aus Schleifmaterial bestückt. Die Schleifmaterialringe 8, 8' sind hier gleich groß, könnten aber auch von unterschiedlicher Größe sein. Sie bestehen beispielsweise in an sich bekannter Weise aus einer Polyester- oder Polyamid matte, auf deren Schleifoberfläche keramisches Schleifkorn mittels einer Kunststoffbindematrix angebunden ist. Sie sind mit einem Klebemittel auf die ringförmigen Außenrandbereiche 2, 2' aufgeklebt.
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Die doppelseitig mit Schleifmaterial bestückte Schleifscheibe 7 erlaubt beispielsweise ein einfaches Bearbeiten enger und schlecht zugänglicher Bereiche, da ihre Gesamtdicke im Außenrandbereich trotz der beidseitigen Bestückung mit Schleifmaterial aufgrund der Verjüngung des Tragtellers 1 zu seinem Außenrand 10 hin gering ist. Da der Tragteller auf beiden Oberflächen mit Schleifmaterial belegt ist, muss die Schleifscheibe beim Schleifen von Hohlkehlnähten oder anderen schwer zugänglichen Bereichen nicht gedreht werden, um die Schweißnähte allseitig abzutragen. Aufgrund ihrer hohen Flexibilität am Außenrand passt sich die Schleifscheibe den zu bearbeitenden Flächen zudem gut an. Weiterhin bieten die in Bezug auf die Rotationsachse unterschiedlich geneigten Außenrandbereiche 2, 2' die Möglichkeit, Flächen mit unterschiedlichen Anstellwinkeln zu bearbeiten. Hierfür kann die Schleifscheibe 7 in unterschiedlichen Orientierungen an der Antriebswelle der Antriebsmaschine befestigt werden, also einmal mit der Seite S1 in Richtung zur Antriebsmaschine, das andere Mal mit der Seite S2 zur Maschine hin.
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Ein hohes Maß an Variationsmöglichkeiten ergibt sich auch dadurch, dass man die Außenrandbereiche 2, 2' auf den unterschiedlichen Seiten S1 und S2 mit verschiedenen Schleifmaterialien belegen kann. Dies ist in 5 verdeutlicht, in der ein 2 entsprechender Tragteller, hier aber ohne Rillen, auf der Oberseite mit einem Poliermaterial, beispielsweise einem Polierfilz oder Poliervlies, versehen ist, während auf die Unterseite ein Schleifkorn enthaltendes Schleifmaterial 8' angeklebt ist. Auf diese Weise kann mit ein und derselben Schleifscheibe beispielsweise zunächst geschliffen und anschließend poliert werden. Im Vergleich mit der Schleifscheibe der 3 sind zudem die Schleifmaterialringe 8, 8' hier breiter als die zugehörigen Außenrandbereiche, so dass sie über den Außenrand 10 des Tragtellers 1 überstehen. Die Überstände können auch so groß sein, dass die Schleifmaterialringe 8, 8' an ihren Außenrändern unmittelbar miteinander verklebt werden können.
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6 zeigt eine vereinfachte Teil-Draufsicht auf eine Ausführungsbeispiel eines Tragtellers 1 und dient insbesondere dazu, eine mögliche Ausgestaltung der ringförmigen Bereiche 4 und/oder 4' sowie des Verlaufs der Rillen 5, 5' zu verdeutlichen. 6 zeigt einen Tragteller ähnlich demjenigen der 1, wobei hier nur eine Rille 5 eingezeichnet ist, deren Verlauf nun näher erläutert werden soll. Wie bereits in Zusammenhang mit 1 dargelegt, durchläuft die Rille 5 die gesamte Breite des ringförmigen Bereiches 4. Sie beginnt an einem inneren Endpunkt E1 und endet an einem äußeren Endpunkt E2, wobei letzterer in Rotationsrichtung R hinter dem inneren Endpunkt E1 liegt. Der Verlauf der Rille 5 ist bogenförmig gekrümmt. Die Rille 5 liegt über ihre gesamte Länge in Rotationsrichtung R gesehen hinter einer Radialen r, welche durch den Mittelpunkt M der zentralen Öffnung 3 und den inneren Endpunkt E1 verläuft. In Bezug auf diese Radiale r liegt der äußere Endpunkt E2 gegenüber dem inneren Endpunkt E1 in Rotationsrichtung hinten. Der Versatz d ist bestimmt durch den Abstand der Radialen r von einer Geraden s, die parallel zur Radialen r durch den äußeren Endpunkt E2 verläuft. Im gezeigten Beispiel beträgt der Versatz d beispielsweise 1 cm. 5 zeigt außerdem eine Verbreiterung der Rille 5 im Bereich ihres äußeren Endpunktes E2.
